泥浆护壁、回转钻孔、灌注桩施工技术交底+防水混凝土施工技术交底

2/2工程名称交底部位工程编号日期交底内容：泥浆护壁回转钻孔、灌注桩施工技术交底1范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。2施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。2.1.3石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。2.1.5粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。2.1.6外加早强剂应通过试验确定。2.1.7钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。2.1.8主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。2.2作业条件：2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。2.2.3制作好钢筋笼。2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。2.2.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。2.2.6正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。3操作工艺3.1工艺流程：钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋3.2钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。3.3钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。3.4厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。3.4.1套管内径应大于钻头100mm。3.4.2套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。3.4.3套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。3.5继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。3.6孔底清理及排渣3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。3.6.3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。3.7谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。3.8浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。3.8.2混凝土的配制：3.8.2.1配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。3.8.2.3有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。3.8.2.4水泥用量一般为350～400kg/m3。3.8.2.5砂率一般为45%～50%。3.9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。3.10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。3.11同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。3.12冬雨期施工：3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。3.12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。4质量标准4.1保证项目：4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.2实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。4.2允许偏差项目，见表2-6。泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表2-6项次项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼直径±10尺量检查4钢筋笼长度±100尺量检查1～2根桩垂直于桩基中心线单排桩d/6且不大于200拉线和尺量检查5桩的位置偏差群桩基础的边桩dd/4且不大于300拉线和尺量检查拉线和尺量检查条形基础的桩群桩基础的中间桩6垂直度H/100吊线和尺量检查注：d为桩的直径，H为桩长。5成品保护5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。5.3在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。6应注意的质量问题6.1泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。6.2钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。6.4施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。6.5清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。6.6钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。6.7混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：7.1水泥的出厂证明及复验证明。7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。7.3试桩的试压记录。7.4补桩的平面示意图。7.5灌注桩的施工记录。7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。技术负责人：交底人：接交人：工程名称交底部位工程编号日期交底内容：防水混凝土施工技术交底1范围本工艺标准适用于一般民用及工业建筑的地下室防水，推荐刚性防水做法；UEA补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺。2施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1水泥：采用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥，严禁使用过期、受潮、变质的水泥。2.1.2砂：宜用中砂，含泥量不得大于3%。2.1.3石：宜用卵石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。2.1.4水：饮用水或天然洁净水。2.1.5U.E.A膨胀剂：其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》，其掺量应符合设计要求及有关的规定，与其它外加剂混合使用时，应经试验试配后使用。2.1.6主要机具：混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗，计算器具磅秤等。2.2作业条件：2.2.1钢筋、模板上道工序完成，办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时，应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。2.2.2根据施工方案，做好技术交底。2.2.3材料需经检验，由试验室试配提出混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。2.2.4如地下水位高，地下防水工程施工期间继续做好降水，排水。3操作工艺3.1工艺流程作业准备→混凝土搅拌→运输→混凝土浇筑→养护3.2混凝土搅拌：搅拌投料顺序：石子→砂→水泥→U.E.A膨胀剂→水。投料先干拌0.5～1min再加水。水分三次加入，加水后搅拌1～2min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅，在雨季，砂必须每天测定含水率，调整用水量。现场搅拌坍落度控制6～8cm，泵送商品混凝土坍落度控制14～16cm。3.3运输：混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5‰～3‰木钙为宜。运输后如出现离析，浇筑前进行二次拌合。3.4混凝土浇筑：应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。3.4.1底板一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。3.4.2墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上，墙体如有孔洞，施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm，施工缝形式宜用凸缝（墙厚大于30cm）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于30cm），施工缝宜做企口缝并用B.W止水条处理垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。3.4.3在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2～3cm厚水泥砂浆（即原配合比去掉石子）或同一配合比的减石子混凝土，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50～60cm，严格按施工方案规定的顺序浇筑。混凝土自高处自由倾落不应大于2m，如高度超过3m，要用串桶、溜槽下落。3.4.4应用机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般10s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用木抹找平，使表面密实平整。3.5养护：常温（20～25℃）浇筑后6～10h苫盖浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护不少于14d3.6冬期施工：水和砂应根据冬施方案规定加热，应保证混凝土入模温度不低于5℃，采用综合蓄热法保温养护，冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于154质量标准4.1保证项目：4.1.1防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件必须符合设计要求和施工规范有关标准的规定，检查出厂合格证、试验报告。4.1.2防水混凝土的抗渗等级和强度必须符合设计要求，检查配合比及试块试验报告。抗渗试块500m3以下留两组，一组标养，一组同条件养护，养护期28d，每增250～500m4.1.3施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定，严禁有渗漏。4.2基本项目：混凝土表面平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件位置正确。4.3允许偏差项目，见表3-1。5成品保护5.1为保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。5.2在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工缝处企口，及止水带。5.3保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。6应注意的质量问题：表3-1允许偏差(mm)高层框架高层大模1轴线位移5尺量检查2楼层标高±5±10用水准仪或尺量检查+5-2每层5用2m托线板检查全高H/1000用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整84用2m靠尺和楔形塞尺检查6预埋铜板中心线位置偏移107预埋管螺栓中心线位置偏移58井筒全高垂直度H/1000用吊线和尺量检查6.1严禁在混凝土内任意加水，严格控制水灰比，水灰比过大将影响U.E.A补偿收缩混凝土的膨胀率，直接影响补偿收缩及减少收缩