中建三局房建工程类工程质量通病汇编（黑皮书）

《工程质量通病汇编》（黑皮书）房建工程类（上册）目 录第一部分

地基与基础--------------------------------------1-22桩基础土方工程基坑支护混凝土基础地下防水第二部分

主体结构-----------------------------------------23-93钢筋工程模板工程混凝土工程钢结构工程砌体工程装配式结构第三部分

装饰装修-----------------------------------------94-162抹灰工程地面工程墙面工程吊顶工程幕墙工程板（砖）饰面工程门窗工程第四部分

屋面工程-----------------------------------------161-182基层保温层防水层细部构造第五部分

防水工程-----------------------------------------182-194卷材防水涂膜防水第六部分

建筑给排水及采暖-----------------------------195-210预留预埋室内给水室内排水设备安装设备器具安装第七部分

建筑电气-----------------------------------------211-239预留预埋配电箱、柜安装槽架铺设线缆铺设母线安装防雷接地导管敷设第八部分

通风与空调-------------------------------------240-251通风系统空调系统第九部分

通风与空调-------------------------------------252-264消火栓系统自动报警系统自动喷淋系统防排烟系统房建类工程（上册）第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①桩垫材料选用不合适②桩的顶面与桩的轴线不垂直，局部受冲击【控制措施】①采用材质均匀、强度高、弹性好的桩垫；②保证工程桩垂直度，有偏差及时纠正；预制桩桩顶、桩身打坏【代表照片】【产生原因】①地下有障碍物；②桩机不平【控制措施】①地下障碍物提前清理干净；②在压桩中中，保持桩机平整，有偏差及时调整；桩身倾斜第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①砼护壁轴心未按每节复核垂直度【控制措施】①护壁模板每安装一节在桩口架十字用线坠复核、调校。人工挖孔桩桩身垂直度差桩顶浮浆未清理【代表照片】桩顶浮浆未清理【产生原因】①预拌砼粗骨料偏小，水灰比过大，振捣砼水泥浆时桩顶浮浆过厚。【控制措施】①桩浇筑砼应高于设计标高50CM，砼终凝后采用人工凿打见石子为宜。第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①挖机在清桩间土时产生破坏②成桩时在桩头区域浮浆过多，未浇筑密实；③桩身砼强度不足；【控制措施】①桩头周圈人工清土②成桩时混凝土浇筑高度高于设计标高50CM;③桩身砼强度达到要求后再开挖桩间土；桩头断裂【代表照片】【产生原因】①钢筋安装时基底放置不平顺；②环形加劲箍平面与钢筋笼长度方向不垂直；③

制作好的钢筋笼放置不合理。【控制措施】①在专用台架上进行加工；②环形加劲箍与长度方向垂直、与纵向钢筋焊接牢固；③钢筋笼经检验合格后应稳固放置在平整的地面上。灌注桩钢筋笼成型差第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①混凝土的原料质量差；②灌注工艺不当，砼振捣不密实；③土块掉落在混凝土中而夹泥。【控制措施】①控制好混凝土的质量；②灌注过程中加强振捣；③孔周边土块等杂物清理干净。灌注桩成桩质量差【代表照片】【产生原因】①破桩头时对钢筋随意弯折【控制措施】①对锚固钢筋采用PVC套管进行保护；②桩头破除前进行弹线，使用环切法进行桩头切割及破除。破桩头时对锚固钢筋损坏第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①桩强度不足、桩身弯曲；②桩入土后，遇到障碍物；③桩在起吊、运输、堆放、操作不当。【控制措施】①加强对桩构件进场验收；②桩下的障碍物提前清除。③桩在起吊、运输、堆放过程中，按有关操作规程执行预制桩桩身断裂【代表照片】【产生原因】①桩定位放线未按图纸施工，打桩时垂直度未有效控制。【控制措施】①桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。预制管桩偏位第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①地基土的含水量过大；②不按规定的施工顺序进行；③已成的孔没有及时回填夯实；④桩间距过大，均匀性差。【控制措施】①采用套管成孔；②成孔挤密的顺序，应先外圈后里圈并间隔进行；③对已成的孔，应当天回填夯实；④桩的有效挤实范围，以2.5~3倍桩径为宜；挤密桩缩孔、挤密效果差【代表照片】【产生原因】①回填料速度太快，夯击次数少。②回填料粒径过大、拌合不均匀，含水量过大或过小。③施工回填料的实际用量未达到成孔体积的计算容量。④锤重、锤型和落距选择不当。【控制措施】①先夯击孔底3~4锤，增加夯击次数；②回填料粒径不大于5CM,拌合均匀，控制好含水量；③回填用料应与计算用量基本相符。④夯锤重≥100KG，采用梨形锤和枣核形锤；落距应≥2M;挤密桩桩身回填夯击不密实第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①由于土层变化，在高水位的粘性土中，振动作用产生缩颈。②灌桩填料不合格；③拔管速度过快。【控制措施】①出现缩颈或断桩，可采取加桩处理；②严格控制砼质量；③拔管速度，每分钟1~1.2M;④充盈系数1.1~1.3CFG桩缩颈、断桩、灌量不足【代表照片】【产生原因】①钢筋笼箍筋未按要求加密②钢筋笼端部箍筋间距不符合图纸要求。【控制措施】①箍筋间距按要求加密；②箍筋间距误差不大于20mm。钢筋笼箍筋间距不合格第一部分地基与基础问题描叙产生原因控制措施沉渣过厚①清孔不到位；②泥浆比重过小；③成孔后待灌时间过长。①进行二次清孔，成渣厚度小雨150mm；②严格控制泥浆的比重；③成孔后及时浇灌砼。灌注桩断桩①首灌混凝土量不足；②导管口渗漏；③导管埋置深度不足，导管底脱离混凝土面。①保证首灌量使导管埋深不小于1M;②做好导管密闭，以防导管漏气；③导管埋置深度2～6

M。灌注桩塌孔①泥浆密度不够；②孔内水头高度过低；③在不良地质钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。①选用较大密度优质泥浆；②孔内水头高于地下水位1.5米；③根据不同地质控制进尺速度、转速；④如孔坍陷严重，回填粘土，待孔壁稳定后再成孔。钻孔偏斜①钻进过程中钻杆不垂直；②土层软硬不均；③钻机底座不平、产生不均匀沉陷。①对导架进行水平和垂直校正；②遇软硬土层应低速钻进；③回填平整场地，底座调平后再成孔；灌注桩缩孔①塑性土膨胀，造成缩孔。②成孔后放置时间过长。①上下反复扫孔扩大孔径；②成孔后及时浇灌砼。钢筋笼上浮①钢筋笼放置标高错误；②导管提升太快，砼下沉太快；③导管埋置深度过大①钢筋笼放置位置准确，固定牢固；②导管缓慢提升；③导管埋深宜为2~6M。第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①机械开外一次到标高，没预留人工清理土层；②施工机械及车辆在基土上行走，造成扰动；【控制措施】①机械开挖应由深而浅，基底预留30CM厚用人工清理；②避免在基土上行驶施工机械和车辆基土扰动【代表照片】【产生原因】①基坑槽中杂物未清除，用松土回填，未经分层夯实。②回填土料不合格；土含水率不合适【控制措施】①回填前将槽中杂物清除，分层回填，虚铺厚度不大于250mm，夯实；②采用合适土料，土粒径不大于50mm；控制好土的含水率；回填土沉陷第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①放坡不够。②未采取有效降排水措施。③坡顶堆载过大；④土质松软，开挖次序、方法不当而。【控制措施】①采取用适当的挖方坡度；②做好地面排水措施，将水位降至基底以下0.5m；③坡顶上弃土、堆载至基坑边缘3～5m；④自上而下分段、分层依次进行。挖土边坡塌方【代表照片】【产生原因】①土含水量大【控制措施】①适当控制填土的含水量；②避免在含水量过大的原状土上进行回填。③挖除橡皮土重新换填。填土出现橡皮土第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①放线错误，②修坡无人监管；【控制措施】①放线

后及时做好复合。②修坡时，必须跟踪监督。下柱墩开挖超大【代表照片】【产生原因】①土粒径过大、灰土比例控制不严，灰土拌合不均匀；②土的含水率不合适；③虚铺厚度过大或压实遍数不够。④碾压机具能量不够，影响深度较小；【控制措施】①土粒径不大于15mm、灰土机械过筛，拌合均匀；②控制好土的含水率；③虚铺厚度200～250mm，压实遍数试验确定；按需求选用压实机械；灰土地基不合规第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①边坡开挖时未放坡顶线及控制线②基坑喷护前未修坡【控制措施】①土方开挖与基坑支护工序做交接验收②基坑喷护前对边坡进行修整基坑支护边坡不顺直【代表照片】【产生原因】①喷浆材料配合比存在问题；②未进行有效养护【控制措施】①对喷浆材料严格按照配合比进行配制；②同期留置同养、标养试块；③喷护完成后及时进行养护；基坑支护表面开裂第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①钢筋网未有效固定；②喷浆厚度不足。【控制措施】①钢筋网全面检查，有效固定防止外露；②喷浆前做好厚度标记，不足处重新喷浆。基坑喷护钢筋网外露【代表照片】【产生原因】①未设置排水措施，雨期施工防范措施不到位；②在地下水位以下挖土，未采取降排水措施，③未连续降水，或停电影响。【控制措施】①在基坑内外设置有效排水措施，雨水及时抽排；②施工中保持连续降水至开挖面

0.5米以下；③

已被水浸泡的土，换土夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。基坑积水第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①未按浇筑顺序施工②施工人员少，振捣不及时③商混供应不连续④管理人员现场监督不到位【控制措施】①从短边向长边浇筑；②配备足够的施工人员，及时振捣密实③商混保证连续供应；④浇筑过程旁站监督筏板混凝土浇筑存在冷缝【代表照片】【产生原因】①安装位置偏低，固定不牢固【控制措施】①止水钢板居中设置，外露不小于100MM且固定牢固止水钢板外露不足第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①斜面混凝土振捣不密实②收面较晚，混凝土终凝；③混凝土振捣后未精确找坡【控制措施】①加强基础斜面混凝土振捣；②及时收面；③斜面找坡收面时挂线找坡。条形基础斜面成型质量差【代表照片】【产生原因】①检查验收不到位；②止水片尺寸不合格；【控制措施】①重新补焊②止水片尺寸不小于5*5，厚度不小于3mm。止水螺杆止水片未满焊第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①放线偏差；②插筋安装后未固定；③浇筑混凝土时，钢筋受碰撞移位。【控制措施】①复核验收每条轴线②认真核对钢筋位置，插筋上部用钢管井字架固定牢固；③混凝土浇筑完及时进行二次矫正。基础插筋钢筋偏位筏板面筋下沉【代表照片】【产生原因】①垫层标高过低；②马镫筋高度不够或刚度不足；【控制措施】①垫层标高严格控制偏差，浇筑过程随浇随复核；②马镫筋按方案高度、规格、间距设置，且固定牢固；第一部分地基与基础基础位置尺寸偏差【代表照片】梁地梁轴线偏差较大【产生原因】①放线失误；②基础模板安装后未复核轴线。【控制措施】①加强验线管理②按纵横轴线用钢尺丈量及房间的对角线检查，做到准确无误。砼浇筑前承台内积水没清理【代表照片】【产生原因】①窗台内未设集水坑；②雨水未及时抽排。【控制措施】①在承台底部预留集水坑，，承台钢筋集水坑位置留设放置水泵的孔口。②雨水及时抽排第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①交底不清【控制措施】①加强交底，桩芯锚固钢筋弯折与地面夹角为75度。桩芯锚固钢筋未弯折【代表照片】【产生原因】①交底不清、料单没审核，钢筋翻样错误；【控制措施】①加强交底、翻样管理，基础高度小雨1.2M时柱插筋在基础内不得直锚；柱插筋再基础内锚固长度不足第一部分地基与基础【代表照片】；【产生原因】①基础梁顶高于承台，面筋未锚入柱内；【控制措施】①基础梁顶高于承台时受力筋应锚入柱内侧；基础梁面筋位置错误【代表照片】；【产生原因】①封边钢筋过长【控制措施】①严格按照图纸尺寸加工②验收时对存在问题的钢筋必须返工处理筏格阴筋多骗第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①防水预留接茬处没做保护【控制措施】①铺一薄膜后抹20mm水泥砂浆进行保护防水预留接茬保护不到位，损坏【代表照片】【产生原因】①桩头顶面防水无结晶渗透涂料及膨胀止水条【控制措施】①桩头顶面刷防渗透结晶涂料，防水卷材上翻至桩头钢筋处，加设膨胀止水条桩头防水处理不符合规范要求第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①搭接宽度不满足设计要求；②没采用四面围焊、焊缝不饱满、有孔眼。【控制措施】①止水钢板应沿施工缝连续交圈设置，搭接长度小于50mm，采用四面围焊；②保证焊缝饱满、顺滑，无漏焊

、无孔眼等缺陷；③转角部位处采用整块钢板弯折或成品转角止水钢板。止水钢板焊接质量差【代表照片】【产。生原因】①基层打磨清理不到位；②外墙螺杆未按要求封堵。【控制措施】①对外墙拼缝、错台等不平整处修补打磨；②割除突出墙面钢筋头等；③按照剔除堵头-刷防锈漆-封堵抹平-刷聚氨酯步骤封堵螺杆眼。基层处理不到位第一部分地基与基础【代表照片】【产生原因】①交底不到位，工人对要求不明确②附加层完成后检查不到位【控制措施】①加强交底教育②卷材翻入套管内不小于50mm。防水未翻入套管5公分【代表照片】【产生原因】①卷材粘接不牢；②长期外露。【控制措施】①增加烘烤时间，及时挤压粘牢；②及时覆盖隐蔽，避免长期外露；③采用割补法处理；外墙卷材空鼓第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①未进行五方联合验收②未及时进行复检【控制措施】①进场联合五方验收（甲方、监理、总包、分包、供货商）②取样复检合格后方可使用原材料不合格【代表照片】【产生原因】①存放环境潮湿②材料直接放在地面上③材料未覆盖【控制措施】①选择干燥且通风良好的存放场地②堆放时分类分层，下垫上盖，下垫高度≥200mm原材料生锈第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①加工机器损坏②翻样错误③工人不认真【控制措施】①定时对加工机具进行测试，偏差过大及时进行检修②翻样时认真核对图纸，箍筋外箍尺寸偏差≤±5mm③工人必须经培训合格方可进场半成品尺寸超差直螺纹套丝不合格【代表照片】3 421【产生原因】①工人不细心导致丝头长度、精度不足②钢筋头部不平整③设备问题导致断丝、断牙④未套保护帽导致套丝锈蚀【控制措施】①施工中使用通止规检查，检查数量≥10%，合格率≥95%②套丝前使用砂轮切割机对不平整部分切除③套丝使用专用润滑剂，出现断丝断牙情况立刻更换刀头④套丝完成后立刻套保护帽并运至半成品堆放场地第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①绑扎前未进行定位弹线②绑扎不牢固导致钢筋移位③钢筋被踩踏

、重压【控制措施】①绑扎前进行定位弹线②绑扎牢固，钢筋网片网眼尺寸偏差≤±20mm③绑扎完成板面避免踩踏、放置材料钢筋绑扎间距不均匀钢筋偏位【代表照片】1【产生原因】①绑扎前未放线定位②定位措施不到位，混凝土浇筑过程中钢筋产生位移③箍筋加工尺寸错误或者绑扎不牢固【控制措施】①混凝土浇筑前对竖向钢筋定位线进行复核，偏差≤±5mm②在柱与梁板交界面及板筋上部500mm处各设置一道定位筋③箍筋使用前复核尺寸，外箍尺寸偏差≤±5mm【代表照片】【产生原因】①不熟悉图集要求，翻样错误②工人质量意识不足③用错钢筋【控制措施】①了解图集规范，中柱直锚长度≥laE时可直锚②施工前对工人进行交底③绑扎钢筋时对照图纸图集，绑扎后检查第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①在浇筑砼或受施工荷载冲击时导致垫块位移或压碎②未安装垫块或安装数量少③垫块尺寸不符合要求【控制措施】①垫块呈梅花状布置，绑扎牢固②间距0.8m-1m，根据现场实际情况灵活调整③选用与保护层厚度相同尺寸的垫块露筋节点收头错误第二部分主体结构后浇带100%搭接长度不足，钢筋锈蚀锚固长度不符合规范要求【代表照片】1【产生原因】①工人不熟悉规范和图集要求②下料长度不足③梁钢筋过密，弯锚无法插入梁内【控制措施】①进行针对性交底培训，锚固长度偏差≤-20mm②下料时核对料单③联系设计院建议增设二排筋，减少一排筋数量【代表照片】【产生原因】①不熟悉规范要求②下料尺寸不足③无成品保护措施【控制措施】①满足规范要求各类型后浇带搭接长度②下料时核对料单，下料长度偏差≤±10mm③绑扎完成后刷防锈漆或水泥浆【代表照片】【产生原因】①工人不熟悉规范和图集要求②下料尺寸偏差【控制措施】①对劳务进行针对性交底培训，搭接长度偏差不大于±10mm②下料时核对料单第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①下料时未考虑接头位置②绑扎时长短钢筋用错③不同型号钢筋独立下料【控制措施】①下料前核对尺寸，保证接头面积率不大于50%②对接头两边钢筋进行编号，保证不会用错③同一柱上的钢筋应同时下料，同处存放柱钢筋接头面积率超过50%搭接长度超差【代表照片】【产生原因】①拧入套筒内两头丝头长度不一致②滚丝长度、牙数与套筒不匹配③上套筒时扭矩不足④半成品保护不足，导致丝头生锈【控制措施】①严格按照规范要求套筒对应牙数、滚丝长度进行制作②使用扭矩扳手检验，直径22-25钢筋拧紧扭矩≥260N·M③套丝完成后及时套保护帽第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢筋直线度不足②存放时受到重压③绑扎时被撬动【控制措施】①严格控制原材及半成品质量，钢筋直线度≤4mm/m②原材及半成品存放区单独设置，不得与其他材料混放③绑扎时不得随意撬动纵筋墙柱纵筋扭曲直螺纹生锈、外露丝过长1【代表照片】【产生原因】①不了解规范要求②偷工省料【控制措施】①直径或边长大于300mm的洞口均需设置加强筋②施工前交底，施工过程中检查，杜绝偷工省料第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①马镫间距过大②板面未设置马道③板面上堆载材料【控制措施】①施工前对马镫间距进行测算，并编制方案，一般为1m②板面筋铺设完毕后立即铺设马道③避免在绑扎完成板面堆放钢筋，必要时应在梁上分散堆放板面筋塌陷洞口周边无加强筋【代表照片】【产生原因】①下料错误②过程监控不足，未及时发现③质量意识不足【控制措施】①下料前核对料单②施工中过程检查③严禁烧钢筋，如必须更改，使用角磨机切割第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①下料过长②用料错误【控制措施】①下料前核对料单②施工前核对图纸板面筋倾斜烧钢筋【代表照片】【产生原因】①工序倒置②偷工减料③不熟悉规范【控制措施】①钢筋端头应有12d长90°弯钩，并采用双面焊②施工前交底，施工过程中检查，杜绝偷工省料第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①与其他钢筋冲突②与其他工序冲突【控制措施】①钢筋绑扎前对主筋较多处绑扎先后顺序进行策划②施工前建立BIM进行碰撞检查，避免工序冲突破坏主筋墙竖向钢筋放在钢梁上【代表照片】【产生原因】①钢筋被大量踩踏②后浇带处无支撑措施【控制措施】①施工时站在后浇带一侧，避免踩踏完成面②后浇带封闭模板根据钢筋保护层厚度开口③板保护层偏差≤±3mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①箍筋开口处弯钩角度不合适【控制措施】①箍筋弯钩角度为135°，现场需调整箍筋弯钩梁主筋分布不均匀后浇带面层钢筋保护层过大【代表照片】【产生原因】①焊接环境差，局部无法焊接②工人质量意识差③下料长度不足导致搭接长度不足【控制措施】①施工前勘察现场，下料时避开施工环境差的地方②止水钢板搭接长度不小于20mm，必须双面焊接③下料时与现场核对第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①结构迎水面和背水面区分不清【控制措施】①熟悉图纸，对应现场，确保施工无误地下室顶板后浇带止水钢板装反后浇带止水钢板焊接质量差【代表照片】【产生原因】①设计时未考虑施工难度，钢筋布置过密②各类型钢筋施工顺序不合理③钢筋搭接、锚固等节点互相影响【控制措施】①使用BIM进行深化设计及碰撞检查②根据BIM模型合理安排施工顺序③尽量减少节点核心区的搭接，弯锚；必须使用弯锚时上下错开第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢筋端部歪扭②夹具长期使用磨损，造成上下钢筋不同心③上下钢筋直径相差级别过大④焊接后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜【控制措施】①钢筋端部歪扭部分进行切割②磨损严重夹具进行更换③电渣压力焊钢筋直径差不得超过2个等级④停焊后2分钟再取下夹具电渣压力焊错位、焊包不均匀节点核心区钢筋混乱【代表照片】【产生原因】①模板方正度不合格②模板下料尺寸不足③模板变形【控制措施】①选用合格目标，进场前严格验收②下料前核对现场尺寸，保证进风偏差≤2mm③变形模板应及时废弃第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①使用劣质材料②模板周转次数过多③暴力安装拆除【控制措施】①模板进场需进行验收，保证满足使用要求②模板平整度≤5mm，老化的模板应当废弃③施工时避免暴力施工模板木枋强度、尺寸超差模板拼缝过大【代表照片】【产生原因】①放线偏差②模板下料尺寸错误③被其他单位移动【控制措施】①放线后立即进行核验，轴线尺寸偏差≤5mm②下料前核对现场尺寸③受其他单位影响移动后及时恢复第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①加固支撑措施不到位②施工中未及时进行检验【控制措施】①对拉螺杆收紧即可，避免过度拉紧或加固不足②模板支设完成立即进行检查，内口尺寸≤±5mm截面尺寸超差梁偏位【代表照片】【产生原因】①放线偏差②柱内钢筋笼偏位③墙柱未与支撑体系连接【控制措施】①放线后立即进行核验，6m以下垂直度偏差小于等于10mm②钢筋笼绑扎完成后应进行复核，调整③墙柱应与支撑体系连为整体第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板未起拱②模板平整度超差③放线偏差【控制措施】①跨度4m以上模板要起拱1/1000-3/1000②选用合格模板，不合格模板及时退场③放线完成后立即复核，底模标高偏差≤±5mm标高超差墙柱尺寸、垂直度超差【代表照片】【产生原因】①模板下口内垃圾未清理②模板下口未封堵③下口加固措施不足【控制措施】①合模前应将模板内清理干净②浇筑砼前应将模板下口用砂浆封堵严密③起步加固件距离下口100mm-200mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板加固不足②未设置斜撑③对拉螺杆加固不足【控制措施】①加固措施严格按规范要求执行②剪力墙设置斜撑与支撑体系连接③对拉螺杆紧固到位，墙体超过4m建议采用双螺帽涨模墙柱烂根【代表照片】【产生原因】①模板变形②模板咬模【控制措施】①模板平整度偏差≤5mm②支模完成后及时调整，模板错台偏差≤2mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①踏步未采取加固措施②砼浇筑时踩踏变形【控制措施】①在踏步模板上加三角模板，并用钢管连接所有踏步②浇筑砼尽量走楼梯边缘楼梯踏步变形错台【代表照片】【产生原因】①砼浇筑前未清理梁内锯末【控制措施】①锯模板尽量避开梁板位置，浇筑前用吹风机把锯末清理干净第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①过度加固导致变形②木枋互相影响导致无法闭合【控制措施】①阴阳角加固时另一侧专人照看②施工前计算好木枋长度，考虑好另一侧模板及木枋影响阴阳角拼缝过大梁底夹渣【代表照片】【产生原因】①立杆排布不合理【控制措施】①根据层高合理排立杆，顶丝外露长度不超过300mm，第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①材料不合格②暴力拆模【控制措施】①钢管壁厚为3.5mm，偏差≤±0.10%，不合格及时退场②避免暴力拆模，拆除后钢管集中堆码钢扣件质量差梁底自由端过高【代表照片】【产生原因】①场地未平整夯实②立杆直接立在土层上③场地内有积水【控制措施】①搭设架体前应将场地夯实平整至符合相关规范②立杆底座应高于地坪50-100mm，长度不小于两跨，宽度不小于200mm③

场地采取有效排水措施，保证场地内无积水第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢管变形②施工不方便【控制措施】①变形钢管及时退场②合理安排工序，减少架体完成后工作量插扣架横杆缺失架体不均匀沉降【代表照片】【产生原因】①钢管脚手架无专项方案②不熟悉规范要求③工人为图方便【控制措施】①施工前由技术人员编制专项方案②搭设时严格按照方案及规范要求施工③

施工时随时检查第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①架体排布未从后浇带处起搭②为图方便未考虑后浇带独立支撑【控制措施】①有后浇带的架体应从后浇带处开始搭设，确保后浇带独立支撑②架体排布时博旭充分考虑后浇带独立支撑后浇带无独立支撑钢管架水平、竖向间距随意【代表照片】【产生原因】①层高过高，工人为图方便【控制措施】①立杆角度为45°-60°，每道剪刀撑宽度不小于4跨且不小6m②剪刀撑应连续设置第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢管长度选择不合适②工人为图方便，不考虑层高，直接用6m钢管【控制措施】①根据层高计算好钢管长度，搭接长度不小于1m，扣件不少于3个，角度为45°-60°之间②施工前对工人做好交底，施工中过程监控剪刀撑角度、搭接长度超差剪刀撑高度不足、八字撑【代表照片】【产生原因】①工人粗心大意②剪刀撑角度不合适【控制措施】①施工前做好交底②剪刀撑在45°-60°间自由调整第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①立杆排布不合理②有相邻两道梁【控制措施】①根据方案合理排布立杆，无法避免时增加独立立杆并与架体连通②增加独立立杆并与架体连通梁底立杆偏心剪刀撑未落地【代表照片】【产生原因】①立杆排布不合理②工人安全质量意识差【控制措施】①根据方案合理排布立杆，独立立杆应与架体连通，且只能用一个套筒第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①立杆排布不合理②有相邻两道梁【控制措施】①根据方案合理排布立杆，无法避免时增加独立立杆并与架体连通②增加独立立杆并与架体连通满堂架与外架连接梁底独立立杆、多个套筒【代表照片】【产生原因】①方案交底不到位，工人不明确拆除部位②部分材料丢失【控制措施】①加强方案交底及教育②做好材料统计及补充工作第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①拉片数量过多，工人遗漏②拉片与结构冲突【控制措施】①对工人进行交底，确保每道拉片安装到位②对冲突部位进行调整铝模拉片缺失梁底早拆头缺失【代表照片】【产生原因】①工人未按方案进行施工②操作遗漏【控制措施】①加强方案交底及教育②模板安装完成后统一进行检查第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①拆模碰撞②底部未固定牢固【控制措施】①严禁大面积撬模②及时对立杆进行调整铝模立杆倾斜背楞加固螺杆加固不到位【代表照片】【产生原因】①铝模表面氧化层脱落②拆模后未及时清理③长时间淋雨【控制措施】①氧化层脱落及时联系厂家进行修复更换②拆模后表面及时清理干净③拆模后模板表面进行覆盖第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①脱模剂涂刷不均匀②铝模表面氧化层脱落【控制措施】①拆模后及时清理模板表面污渍②氧化层脱落及时联系厂家进行修复更换铝模粘模铝模生锈【代表照片】【产生原因】①铝模厂个别进场材料出现问题②工人过程中暴力拆模，导致铝模变形【控制措施】①现场对铝模工进行交底，及时更正铝模工施工方式②要求铝模厂家及时更换破坏的铝模，保证铝模质量第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①安装过程无人指导施工，铝模工安装随意②安装完成后项目部未及时进行核对③铝模厂进场材料错误，过程未及时发现【控制措施】①现场指导铝模工施工，避免下层出现问题②项目技术部、质量部及时对铝模拼装进行核对③施工前对现场铝模工进行交底铝模安装错误铝模变形【代表照片】【产生原因】①原材料质量差②配合比不合适③制作工艺差④养护不足【控制措施】①原材料进场严格把关②施工前进行配合比试验，保证砼强度③按照工序制作砼，保证搅拌时间④浇筑完成后及时覆盖薄膜并养护14天第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①配合比不合适②原材料质量差③浇筑时砼落差太大④过度振捣【控制措施】①根据现场情况及时调整配合比②原材料进场严格把控③砼下落高度不大于2m，超过2m需加溜槽④振捣时间以15s为宜混凝土离析混凝土强度不足【代表照片】【产生原因】①配合比不合适②运输时间过长③工人想节省时间【控制措施】①配合比不合适及时联系退料②尽量不选择太远的商砼站，运输时间以30min为宜③施工前交底培训第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①无砼拦截措施②工人质量意识差【控制措施】①使用钢丝网或拦板拦截②施工前交底培训高低标号混凝土混合现场加水【代表照片】【产生原因】①配合比不当或计量不准②砼离析③模板漏浆④振捣不充分【控制措施】①及时调整配合比②离析料退场③施工前检查模板缝隙、孔洞④一次浇筑厚度不超过300mm，钢筋密集处充分振捣第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①放线偏差②模板支设偏差③砼浇筑无控制措施【控制措施】①放线完成后立即复核②模板支设完成后复核标高，偏差≤±5mm③浇筑过程中使用用板厚控制器检查板厚超差蜂窝【代表照片】【产生原因】①使用不同批次原材料，砼和易性差②模板表面污染、脱模剂涂刷不均匀③分层施工间隔时间长④养护干湿不均匀【控制措施】①尽量使用同批次原材②使用前将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀③砼施工应连续浇筑，分层施工不超过1h④养护时覆盖薄膜，喷淋养护第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板表面粗糙②脱模剂涂刷不均匀③砼中有气泡④模板内外温差过大【控制措施】①施工前将模板表面清理干净②采用粘度较小的脱模剂，先涂后擦，保证无漏刷③充分振捣至砼表面无气泡冒出④冬期施工采取保温措施保证模板内外温差不超过25℃麻面色差【代表照片】【产生原因】①水泥性能差，砼保水性差、泌水率高②模板表面水分大【控制措施】①使用优质水泥②模板洒水湿润不可过多第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板底部封堵不严密②砼落差过大导致离析③砼离析【控制措施】①砼浇筑前检查模板底部，保证封堵严密②浇筑高度大于2m时加溜槽③浇筑前检查砼，如有离析及时退回烂根水线【代表照片】【产生原因】①外加剂含有引气作用②砼塌落度大③阴阳角处振捣不充分【控制措施】①选用合适外加剂②塌落度过大及时调整③阴阳角处加强振捣第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板加固不足②一次浇筑高度过高【控制措施】①模板严格按照方案和规范加固②一次浇筑高度不超过300mm涨模气泡【代表照片】【产生原因】①模板翘曲②过度紧固③支撑不足④模板咬模【控制措施】①模板平整度≤5mm，超过时应及时废弃②模板紧固后及时检查有无模板变形③支撑体系严格按照方案施工第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①模板使用次数过多老化②未涂刷脱模剂③拆模太晚【控制措施】①模板出现毛边、开裂、翘曲、分层等问题时停止使用②支模前涂刷脱模剂③结构温度与气温一致即可拆除侧模，底模回弹强度合格后即可拆除模板印错台【代表照片】【产生原因】①砼塌落度太小，无法收面②未找平压光【控制措施】①塌落度过大时调整配合比②初凝后及时找平压光第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①砼水灰比太大②养护不及时③砼自身反应④承受重荷载【控制措施】①选择合理配合比②板面蓄水养护，夏季24h养护，冬季做好保温措施③选用水化热低的水泥，采用散热好的材料，避免高温施工④避免集中荷载裂缝表面不平整【代表照片】【产生原因】①模板孔过大②成孔不规则【控制措施】①采用机械成孔②成孔略小于套管直径1-2mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①拆模过早②脱模剂涂刷不均匀或失效③碰撞掉落【控制措施】①拆模至少应在砼表面温度与外界温度一致时进行②选用好的脱模剂，涂刷均匀③拆模时旁站监督，避免碰撞缺棱掉角拉杆孔漏浆【代表照片】【产生原因】①未设置止水钢板②砼振捣不密实③后浇带二次回顶④养护时间不足【控制措施】①后浇带应设置止水钢板，弯头朝向迎水面②砼振捣密实③后浇带应独立支撑，杜绝二次回顶④后浇带养护28d第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢筋过密，砼无法下落②砼塌落度过小且振捣不及时【控制措施】①钢筋间距过密时应采用自密实砼②塌落度符合规范要求空洞后浇带渗漏【代表照片】【产生原因】①使用通丝螺杆②墙体不均匀沉降引起开裂③洞口处无止水环④砼自身裂缝【控制措施】①用发泡胶封堵螺杆洞并用防水涂料封堵洞口②基础施工时严格把控质量③涉水墙体施工时墙面预留洞应设置止水环④加强砼质量管控、养护第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①砼自身裂缝②承受重荷载产生裂缝③洞口处无泛水反坎④施工缝未采取有效措施【控制措施】①加强砼质量管控、养护②避免集中荷载③洞口处应设置250mm反坎与顶板一同浇筑④施工缝处应设置止水钢板或留设企口顶板渗漏墙面渗漏【代表照片】【产生原因】①轧辊或其他辊子上粘贴异物导致压痕②受潮或处腐蚀性强的环境条件导致麻点或片状镑蚀③轧件和设备之间摩擦运动导致划痕和沟槽④热轧和加工过程中没有彻底清除氧化铁皮导致凹坑【控制措施】①钢材堆放应注意防潮，避免雨淋结冰②钢材表面镑蚀等级按现行国家标准，优先选用A、B级，使用C级应彻底除锈③产生的划痕和吊痕可采用补焊后打磨进行修整第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢材轧制冷却过程中产生应力导致裂纹②材料中含有非金属杂物导致夹渣、分层和结疤③胚料表面不平导致重皮④冶炼、浇铸过程中脱氧不良造成起泡【控制措施】①材料力学性能需满足要求②质量缺陷超标材料拒绝入场③控制范围内的缺陷应采用打磨等措施后使用原材不合格原材不合格【代表照片】【产生原因】①没预留加工余量，或余量不足②需要校正变形的构件未预留收缩余量③错误提供样板（样杆）或号料误读尺寸线④工艺要求出错，技术交底或文件不清【控制措施】①切割时考虑各加工工序余量②开工前应作技术工艺内容交底，明确加工要求③编制工艺文件应考虑零部件的关系④加强工艺文件的审查，加强制作过程中的自检和互检第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平②切割嘴选用不合适，切割氧压力不当③气割速度不当，气割设备运行轨道不平直【控制措施】①严格按照气割工艺规程所规定的要求选用工件②作业平台应保持水平，被气割件下应留有空间距离③可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件切割面不平切割尺寸超差【代表照片】【产生原因】①图纸一般不明确标识，不了解规范要求②没有材料对接排版图，随意拼接③有对接排版图，但在拼接组装过程中方向位置弄错【控制措施】①应对焊接H型钢等构件材料进行排版②拼接位置不符合规范规定的，拆下来，更正后重新组装，已焊完，无法拆下的，只有设计认可才能同意验收第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①磨钻头切削刀不到位，没有将麻花钻切削部分磨到要求②钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧③磁座钻的电磁吸盘吸力不够，引起制孔精度超差④钻孔后孔边缘的毛刺未清除干净【控制措施】①充分做好生产前的准备工作，磨好钻头②切削时应注入充足的冷却液③尽量在数控平面钻机，或数控三向多轴钻床上钻孔④毛刺可用砂轮打磨掉开孔不规范拼接缝位置不当【代表照片】【产生原因】①操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断②操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求【控制措施】①碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃②低合金钢严禁水冷，加热矫正后应自然冷却③加强操作人员对加热火候和温度控制的培训第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①构件过重或板材厚度过厚，矫正时一次压力太②所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围【控制措施】①过重或过厚的构件进行矫正时应采用多次矫正法，一般要求往返几次正(每次矫正量1～2mm)②构件的的规格应在矫正机的矫正范围之内，超出矫正设备范围的构件应采用火焰法进行矫正构件矫正后钢材表面损伤火焰矫正温度不当及矫正后水冷【代表照片】【产生原因】①厚工件施焊前预热不到位，道间温度控制不严②焊丝焊剂的组配对母材不合适③焊接中执行焊接工艺参数不当④不注重焊缝的形状系数，为加快进度任意减少焊缝的道数【控制措施】①厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度②焊接过程中，要严格控制道间温度③相对湿度大于90%时应暂停施焊④焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①施工人员不了解加设引熄弧板的重要性②偷工省料【控制措施】①要求构件全部截面上焊缝强度能达到母材强度标准值的下限，必须把引弧及收弧处引至焊缝两端以外引熄弧板加设不规范焊缝裂纹【代表照片】【产生原因】①焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足②电源极性接反或磁偏吹③焊缝区域不清洁，有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物【控制措施】①控制施工工艺②用扁凿刮去或铲去飞溅物第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物②焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生镑③厚工件焊后未及时进行后热（去氢），或后热温度不够④表面气孔与焊材烘焙温度不够，升温速度太快【控制措施】①厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度②焊接材料应按规定进行烘焙与保温，在大气中不超过4h③注重焊接的环境④注意执行焊接工艺参数，提高焊工技能气孔飞溅物【代表照片】【产生原因】①盖面焊道的焊接速度太快②焊条、焊丝的直径太细③焊接电流太小④手工

操作时手势不稳，突然加快焊接速度【控制措施】①根据钢材的类别和厚度，确定预热与否②选用较小的焊接热输入③清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①焊接电流太大②焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大③焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗【控制措施】①根据工件厚度正确使用焊接工艺参数②焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷③深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补咬边未焊满【代表照片】【产生原因】①连接前未做好摩擦面清理②误涂或溅涂油漆【控制措施】①高强度螺栓连接前应做好摩擦面的清理，应用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈②摩擦面上误涂或溅涂的油漆应清除③摩擦面应保持干燥、整洁第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①螺栓施工时的选用长度不当或随手混用②接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙③节点连接板不平整【控制措施】①正确选用螺栓规格长度严禁混用②节点连接板安装前应检查并清除杂物③节点连接板应平整，各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后才能安装螺栓外露丝口不足高强度螺栓连接摩擦面外观不合格【代表照片】【产生原因】①运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落【控制措施】①应在地面及时清

除与修补，避免安装后清除修补的麻烦与不安全第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①钢构件进场未对其主要尺寸进行复测②装卸钢构件过程随意，造成钢构件损伤③对变形构件不作处理，造成安装几何尺寸超差【控制措施】①构件进场安装前应对钢构件主要安装尺寸进行复测②钢构件的运输应选用合适的车辆，超长过大的构件应注意支点的设置和绑扎方法③对几何尺寸超差和变形构件应矫正，并经检查合格后安装待安装构件几何尺寸超差构件表面损伤与污染第二部分主体结构吊车梁安装两端支座中心位移超差柱间支撑安装不合格【代表照片】1 32【产生原因】①柱间支撑进场未对其尺寸进行复测导致错口②节点板存在角度制作的偏差或节点板变形，安装过程也未进行调整，造成弯柱间支撑曲变形③施工人员素质较低，工作不认真负责导致焊缝质量差【控制措施】①构件进场后应进行尺寸复核，对变形超差的应及时处理，合格后才能安装②提高施工人员的质量意识及操作技能，加大检查的力度【代表照片】【产生原因】①吊车梁长度、高度的制作尺寸存在偏差②相邻柱距存在安装偏差③调整吊车梁与牛腿支承面垫板厚度不当或垫板未焊接固定而移动，引起梁标高偏差【控制措施】①核查吊车梁长度、高度，据此对吊车梁进行调整②检查吊车梁端部支座处与牛腿中心是否对中，超差时应通过增减梁端的夹板进行调整③吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固【代表照片】【产生原因】①涂装前未除锈或除锈等级不足②构件表面误涂、漏涂③构件涂装前表面有杂物【控制措施】①涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定②构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等③处理后的钢材表面不应有杂物第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①不了解该构件涂装设计要求②操作技能欠佳或涂装位置欠佳，引起涂层厚度不均③涂层厚度的检验方法不正确或干漆膜测厚仪未作校核计量读数有误【控制措施】①正确掌握被涂装构件的设计要求②被涂装构件的涂装面尽可能平卧，保持水平③正确掌握涂装操作技能④涂装厚度检测应在漆膜实干后进行涂层厚度不足构件漆膜返锈【代表照片】【产生原因】①不熟悉图纸②偷工减料【控制措施】①施工前熟悉图纸，了解墙体位置，提前植筋②施工前交底，施工中过程监控第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①使用砌筑基础预料作为防潮层②防水砂浆与基面粘接不牢，产生裂缝③防潮层因受冻失效【控制措施】①防潮层施工时少留甚至不留施工缝②基面清理干净③防潮层砂浆抹完后及时洒水养护防潮层失效有防水要求墙体无反坎【代表照片】【产生原因】①无专人管理②不了解试块制作、养护的规定、要求【控制措施】①确定专人管理②建立专项管理制度第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①反坎未二次浇筑且未凿毛清理②反坎开裂【控制措施】①反坎应与结构一起浇筑②反坎同结构一起养护③避免磕碰防水反坎漏水砂浆试块制作、养护不规范【代表照片】【产生原因】①砂浆和易性差②使用干砖砌筑，砂浆失水收缩③使用铺浆法砌筑，砌筑后未勾缝④使用干砖砌筑【控制措施】①使用合格砂浆②严禁使用干砖砌筑，砌筑完成后及时养护③砖缝水平竖向厚度8-12mm饱满度≥80%④砌筑前1-2d将砖浇水湿润，多孔砖含水率达到10%-15%第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①混水墙需要抹灰，不重视②偷工减料【控制措施】①施工前详细交底，施工中过程检查组砌混乱灰缝不均匀、饱满【代表照片】【产生原因】①工人认知不到位②施工组织混乱，留槎过多③偷工减料【控制措施】①马牙槎进退尺寸不小于60mm，高度不大于300mm或5皮砖，从柱脚开始先退后进②施工前应进行策划，组织有序施工，尽量减少留槎③施工前详细交底，施工中过程检查第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①地基不均匀引起沉降裂缝②温度变化引起裂缝③局部荷载过大引起裂缝【控制措施】①合理设置沉降缝，增强上部结构刚度②合理留置伸缩缝，严格按照要求砌筑③大梁集中荷载的窗间墙加窗垛，或在支承处增加垫块墙体裂缝留槎随意，接茬不严【代表照片】【产生原因】①砌块出厂龄期不足，强度低②运输过程中损坏③砌筑时不注意保护，损坏砌块【控制措施】①砌块龄期应达到28d，且经过复试合格后方可使用②运输过程中做好保护措施，进场破损率过大要求退场③砌筑时轻拿轻放，断砖裁砖后再上墙第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①砌块含水率过大，干燥后收缩变形②组砌混乱③砌块强度低④竖缝砂浆不饱满【控制措施】①砌块提前2d浇水湿润，并根据不同材料控制含水率②砌筑前进行排砖，并绘制排砖图；砌筑时先摆砖，再砌筑③不同干密度和强度的砌块不得混砌④使用“三一砌筑法”，保证灰缝饱满，厚度满足规范要求墙整体性差缺棱掉角【代表照片】【产生原因】①斜顶砖使用空心砖②斜顶砖随意摆放③斜顶砖灰缝不饱满④一次砌到顶【控制措施】①顶砖应使用标砖或者预制块②斜顶砖应在45°-60°之间③斜顶砖必须与结构梁板顶紧，砂浆饱满④斜顶砖需在墙体砌筑完成后14d后砌筑第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①砌砖前未进行排砖②使用砖代替构造柱【控制措施】①砌筑前进行排砖，并绘制排砖图；砌筑时先摆砖，再砌筑②构造柱是砌体墙强度和稳定性的保证，不得随意减少砌块竖砌斜顶砖不规范【代表照片】【产生原因】①放线偏差②砌筑时未挂通线、吊垂线③砌块表面不平整④基础不平整【控制措施】①放线后进行复核②水平挂通线竖向吊垂线，平整度≤8mm，垂直度≤10mm③原材料严格把关，过程中不合格材料不得使用④砌筑前基础整平第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①砌砖前未进行排砖②施工组织不到位③工人质量意识差【控制措施】①砌筑前进行排砖，并绘制排砖图；砌筑时先摆砖，再砌筑②施工前应提前组织交底③施工中过程检查不同种类砖混砌垂直度、平整度超差【代表照片】【产生原因】①不熟悉图纸②下料错误【控制措施】①熟悉图纸，短墙处单独下料②下料时随时检查下料尺寸第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①下料错误②工人质量意识差③不熟悉规范要求【控制措施】①下料时核对图纸，沿墙高每隔500mm设2根6拉结钢筋，顶到构造柱边并留90°弯钩②施工前应提前组织交底③施工中过程检查构造柱拉结筋无弯钩拉结筋过长【代表照片】【产生原因】①钻孔深度不够②植筋胶不合格、配比不正确③未清孔④钢筋锈蚀【控制措施】①钻孔深度大于植筋深度10-20mm②使用合格植筋胶按照要求调配③钻孔后清理孔内残灰④植筋前对钢筋进行除锈第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①仪器误差大②操作失误③基准点选取随意【控制措施】①放线仪器应根据规范要求时间校核②放线后应进行复核，轴线偏差≤10mm③放线应根据预埋基准点进行，不得随意选取放线偏差植筋不牢固【代表照片】【产生原因】①搭接长度不足②拉结筋位置不对【控制措施】①墙体拉结筋搭接长度不小于400mm②拉结筋距砌体边沿15~30mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①放线偏差②未吊垂直线③植筋位置与结构内钢筋冲突【控制措施】①放线后进行复核，轴线偏差≤10mm②植筋放线应根据地面线吊垂直线③调整打孔角度，保证外露部分钢筋在墙内植筋偏位墙体拉结筋设置不规范【代表照片】【产生原因】①钢筋笼偏位导致露筋②振捣不到位导致砼蜂窝、空洞③模板表面未清理导致麻面、粘模④过早、暴力拆模导致缺棱掉角【控制措施】①植筋、绑扎钢筋笼时应吊垂线保证垂直度不大于8mm②分层浇筑，每层300mm左右，振捣20-30s③拆模后及时清理模板表面残渣④待砼温度与气温一致后进行拆模，严禁暴力拆模第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①施工组织混乱②工人质量意识差【控制措施】①施工前做好施工组织②施工前应提前组织交底构造柱顶部未植筋构造柱砼观感质量差【代表照片】【产生原因】①植筋偏位②工人质量意识差【控制措施】①植筋与搭接钢筋净距不得大于4d，与结构钢筋冲突时可斜向打孔②施工前应提前组织交底第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①施工组织混乱②工人质量意识差③不熟悉规范【控制措施】①施工前做好施工组织②施工前应提前组织交底③100%搭接时搭接长度应为1.6锚固长度，搭接区域箍筋间距为200mm构造柱钢筋搭接长度及箍筋数量不足构造柱钢筋搭接绑扎松散【代表照片】【产生原因】①图纸不明，交底不清②不熟悉规范③偷工减料【控制措施】①施工前交底清楚，必要时画出构造柱布置图②墙长大于5m或层高两倍时中部加设构造柱③施工中过程控制第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①支模时顶部未加漏斗②工人质量意识差【控制措施】①支模时应在浇筑砼一侧制作与构造柱顶平齐的漏斗，浇筑到顶后用棍捣实砼②施工前提前组织交底构造柱顶部未浇筑到位构造柱缺失【代表照片】【产生原因】①过梁强度不足②过梁被破坏③过梁尺寸不符合要求【控制措施】①过梁达到28d龄期后再使用②禁止破坏过梁，线管等穿透过梁材料需预埋后现浇过梁③过梁尺寸应符合规范、图纸要求第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①工序倒置，施工组织不到位②工人不熟悉规范【控制措施】①大于300的洞口上需加过梁，且过梁满足规范、图纸要求②施工前提前组织交底洞口上部无过梁、过梁尺寸不符过梁断裂【代表照片】【产生原因】①振捣不密实②支模不方正③模板表面未清理【控制措施】①浇筑时随浇随捣②支模时使用使用紧固件固定③支模前将模板表面清理干净第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①工序倒置，施工组织不到位②工人不熟悉规范【控制措施】①窗台上部需设置压顶，且压顶尺寸、伸入墙体长度满足规范②施工前提前组织交底窗台无压顶、压顶尺寸不符窗台质量差【代表照片】【产生原因】①线盒固定不牢靠，混凝土浇筑或振捣时线盒发生移位②混凝土振捣碰触线盒【控制措施】①预制构件上表面预埋线盒底部必须增加支撑②混凝土振捣时，要求严禁碰触预埋线盒、线管第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①进场验收核验不严②加工厂模具变形【控制措施】①进场严格核验外观、尺寸、预留预埋等②加工厂应定期检查模具预制构件外观尺寸不达标预制构件预埋件定位错误第二部分主体结构灌浆不密实预制构件堆放不合理【代表照片】21【产生原因】①垫块准备不足导致无垫块②堆放时交底不到位导致垫块不在一条线上③场地规划不合理导致构建堆放过高【控制措施】①堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面②叠合板堆放层数不宜超过6层③板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上【代表照片】【产生原因】①灌浆料配置不合理②波纹管干燥③灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆④工人质量意识差【控制措施】①严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制②使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平【代表照片】【产生原因】①预制构件本身设计不合理②吊点设计不合理【控制措施】①构件设计时对吊点位置进行分析计算，确保吊装安全，吊点合理②对于漏埋吊点或吊点设计不合理的构件返回工厂进行处理第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位②构件本身存在一定质量问题，厚度不一致【控制措施】①校正墙体位置②施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题预制构件吊装偏位构件吊点位置不合格【代表照片】【产生原因】①楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定②楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移【控制措施】①根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确②砼浇筑完毕后，根据图纸及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①门窗洞口等位置，设计图纸中未按规范要求设置加强筋②起吊运输前未按照设计进行加固【控制措施】①门窗洞口等位置，按规范要求设置加强筋②起吊运输前，必须按照设计要求进行构件加固，检查合格后方可起吊运输预制构件表面裂纹预制构件钢筋偏位【代表照片】【产生原因】①粗糙面冲洗过晚②粗糙面面积过小③粗糙面深度不足【控制措施】①粗糙面应在拆模后30min内完成②粗糙面不小于结合面80%③粗糙面凹凸深度不小于6mm第二部分主体结构【代表照片】【产生原因】①未封堵灌浆口②灌浆后过早拆除管子【控制措施】①使用1:3干硬性水泥砂浆封堵注浆孔漏灌构件粗糙面不合格第三部分建筑装饰装修【代表照片】【产生原因】①基层处理不到位（尘土、疏松物、脱模剂、污垢和油渍）；②浆液配合比不到位；③甩浆厚度及毛刺突起程度不足；④甩浆完成后未进行养护。【控制措施】①抹灰前基层表面的尘土、疏松物、脱模剂、污垢和油渍等应清除干净，甩浆前墙面浇水湿润；②将水泥浆配比调整到位；③甩浆厚度5mm内，毛尖凸起不小于3mm；④甩浆完成后及时进行养护,养护时间宜不小于12小时。甩浆粘接度不足开间尺寸超标【代表照片】方正基准线1 方正基准线

2【产生原因】①抹灰前未认真检查房间的对角线、开间、进深尺寸，不按规定打粑、冲柱、使房间不方正。【控制措施】①每套房同层内必须设置一条方正控制基准线，尽量通长设置，降低引测误差；②将控制基准线引测至各房间；距墙体30-60cm范围内弹出方正度控制线，并做明显标识和保护；③对应位置适当进行剔凿后，使用石膏找方正。94第三部分建筑装饰装修抹灰基层未清理干净不同材料处未设置玻纤网①【代表照片】①【产生原因】①不同材料交接处没挂网。【控制措施】①填充墙与砼构件接缝处、墙面易开裂部位应加设钢丝网片；②钢丝网片搭接宽度应≥100mm；③钢丝网应用钢钉或射钉每200mm-300mm加铁片固定平整、牢固。【代表照片】①②④ ③【产生原因】①基层处理不到位（尘土、疏松物、脱模剂、污垢和油渍）。【控制措施】①抹灰前基层表面的尘土、疏松物、脱模剂、污垢和油渍等应清除干净；②加强现场管控，抹灰前基层需要进行验收，验收合格后方可进行下一道工序。95第三部分建筑装饰装修墙面空鼓、裂缝墙面不平整【代表照片】①【产生原因】①基层甩浆处理不到位；②抹灰前墙面浇水湿润不足；③一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短；④养护周期不足。【控制措施】①甩浆、抹灰前墙面浇水湿润；②要分层抹灰，一次抹灰不能过厚；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定；③抹灰完成后及时浇水养护,养护时间不少于

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天。【代表照片】①【产生原因】①基层刮糙未冲筋或未做灰饼；②抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(<2m)；③面层抹灰后没有适时找平压光。【控制措施】①基层刮糙前应做好灰饼、冲筋；②应严格控制基层的平整度，用大于2m的刮尺刮平，使抹灰面平整度达标；③面层抹灰后适时找平压光。96第三部分建筑装饰装修【代表照片】【产生原因】①主体结构有偏差，抹灰过程中没有随时进行检测，未及时纠正偏差；②施工操作程序不规范，不重视阴、阳角应找方的操作要求。【控制措施】①抹阴角贴垂直靠尺时，抹完一面起尺后，抹另一面时应靠尺垂直，用线坠复检垂直度；②阴角交接处的水泥砂浆分两次完成罩面操作，在靠近阴角处在底子灰上弹垂直线作为抹直的依据，然后抹另一面灰。阴阳角不方正墙面抹纹、起包、爆灰【代表照片】②①【产生原因】①慢性灰、过火灰颗粒及杂质没有滤净；②熟化时间不够，石灰颗粒体积膨胀；③底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹纹。【控制措施】①待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光；②挖去爆灰处松散表面并清扫干净，再用石膏腻子找补刮平，然后涂刷罩面层；③抹灰前墙面应浇水湿润，水应渗入墙面10mm-20mm，且墙面不应有明水。97第三部分建筑装饰装修墙面接茬颜色不一致【代表照片】【产生原因】①冬期施工中使用的盐类早强剂、防冻剂，随着抹灰湿作业析出抹灰面层；②选用的外加剂不当。【控制措施】①拌合砂浆掺一定数量的减水剂、分散剂、促凝剂以加快硬化，可减少表面的析白现象；②选择适宜的外加剂。抹灰表面起霜、泛碱【代表照片】②①【产生原因】①抹灰留茬位置不正确；②罩面灰压光方法错误；③抹灰砂浆配合比不同；【控制措施】①注意抹灰留茬位置，应留置在阴阳角处；②控制砂浆配合比，尽量使用同一批次砂浆进行施工；98第三部分建筑装饰装修线盒、箱口未套方【代表照片】【产生原因】①现场施工人员手艺差，不清楚工序要求；②现场过程管控不到位。【控制措施】①要分层抹灰，一次抹灰不能过厚，每层5-8mm；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定；②先抹底灰和中层砂浆，隔日进行罩面抹灰，期间适当进行养护未分层抹灰【代表照片】①【产生原因】①抹灰时未对线盒，电箱等预留部位进行特殊处理。【控制措施】①当底灰抹平后，预留孔洞、配电箱、槽、盒周边的水泥砂灰锅巴清除干净，保证底灰与线盒面平齐；②用大毛刷沾水沿周边刷水湿润，然后用水泥砂浆，把洞口、箱、槽、盒周边压抹平整、光滑。99第三部分建筑装饰装修未采取成品保护措施未按要求进行养护【代表照片】①【产生原因】①阳角未使用1:2水泥砂浆护角每侧宽度不小于50mm;②现场施工人员成品保护意识不高，现场施工机具随意行驶，工具随意摆放；③未对已完成的抹灰阳角使用护角条进行保护。【控制措施】①抹灰前再阳角处先使用1:2水泥砂浆护角每侧宽度不小于50mm;②提高现场施工人员成品保护意识，加强现场管理；③抹灰完成后对阳角使用护角条进行保护。【代表照片】①②【产生原因】①现场位按要求对抹灰完成墙面进行养护【控制措施】①养护水泥砂浆抹灰面层初凝后应适时喷水养护；②养护时间不少于

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天，喷水采用喷雾器喷水，不得直接用水管对着墙面冲；③加强养护过程监督。100第三部分建筑装饰装修【代表照片】【产生原因】①基层处理不到位，抹灰前位浇水湿润；②窗户安装不当，固定不牢；③门窗预留洞口过大，一次抹灰过厚且无抗裂措施。【控制措施】①抹灰时基层处理到位，检查窗框是否安装牢固，固定点是否符合要求；②门窗口安装前，应先检查预留门窗洞口的尺寸是否居中；③如发现边框与墙之间的间距>3cm

时，应有专人用1∶

3水泥砂浆进行分层找补。门窗侧面抹灰层开裂、空鼓抹灰前外窗洞口封堵不严【代表照片】① ②【产生原因】①窗洞口尺寸控制不准确导致洞口过大或过