机械制造基础 课件 第6章　箱体类零件的加工

6.1箱体类零件的工艺特点

01箱体类零件的结构02箱体类零件的主要技术要求03箱体类零件的材料及毛坯04箱体类零件的加工工艺过程

箱体类零件是机器及其部件的基础件之一，它将轴、轴承、套和齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，使其完成某种运动。组装后的箱体部件，用箱体的基准平面安装在机器上。因此，箱体类零件的加工质量对由箱体部件装配后的机器的精度、性能和寿命都有直接的影响。

由于机器的不同结构特点和箱体在机器中的不同功用，箱体零件具有多种不同的结构形式，图6-1所示为几种常见的箱体结构。图6-1几种箱体工件的结构简图a）组合机床主轴箱

b）剖分式减速器箱体

c）汽车后桥差速器箱体

d）车床主轴箱6.1.1箱体类零件的结构

箱体类零件结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的15%-20%。

箱体零件由于功用不同，其结构形状往往有较大差别。但各种箱体零件在结构上仍有一些共同特点，例如，其外表面主要由平面构成，结构形状都比较复杂，内部有型腔，箱壁较薄；在箱壁上既有许多精度较高的轴承孔和基准平面需要加工，也有许多精度较低的紧固孔和一些次要平面需要加工。一般说来，箱体零件需要加工的部位较多，且加工难度也较大，因此，精度要求较高的孔、孔系和基准平面构成了箱体类零件的主要加工表面。

1.平面

平面是箱体、机座、机床床身和工作台类零件的主要表面。根据其作用不同平面可分为以下几种：(1)非接合平面

这种平面不与任何零件相配合，一般无加工精度要求，只有当表面为了增加耐蚀性和美观时才进行加工，属于低精度平面。(2)接合平面

这种平面多数用于零部件的连接面，如车床的主轴箱、进给箱与床身的连接平面，一般对精度和表面质量的要求均较高。(3)导向平面

这种平面的精度和表面质量要求极高，如各类机床的导轨面。(4)精密工具和量具的工作表面

这种平面包括钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块的测量平面等，其几何公差和表面质量要求均很高。

2．孔系

孔和孔系由轴承支承孔和许多相关孔组成。由于它们的加工精度要求高、加工难度大，是机械加工中的关键。6.1.2箱体类零件的主要技术要求

1.轴承孔的尺寸与形状精度

箱体工件上轴承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度直接影响与轴承的配合精度和轴的回转精度。特别是机床主轴的轴承孔，对机床的工作精度影响很大。

普通机床的主轴箱，主轴轴承孔的尺寸精度为IT6，形状误差应小于孔径公差的1/2，表面粗糙度值为Ral.6一Ra0.8／µm;主轴箱的其他轴承孔，尺寸精度为IT7，形状误差应小于孔径公差，表面粗糙度值为Ra3.2一Ral.6µm。

2.各轴承孔的中心距和轴线间的平行度

箱体上有齿轮啮合关系的相邻轴承孔之间，有一定的孔距尺寸精度与轴线平行度要求，以保证齿轮副的啮合精度，减小工作中的噪声与振动，并可减小齿轮的磨损。

一般机床箱体轴承孔的中心距偏差为土(0.06一0．025)mm，轴线的平行度公差为0.03mm/300mm。

3.同轴线轴承孔的同轴度

安装同一轴的前、后轴承孔之间有同轴度要求，以保证轴的顺利装配和正常回转。机床主轴轴承孔的同轴度误差一般小于Ø0.008mm，其他轴承孔的同轴度误差应不超过最小孔的孔径公差的1/2。

4.轴承孔轴线对装配基准面的平行度和对端面的垂直度

机床主轴轴线对装配基准面的平行度误差会影响机床的工作精度，对端面的垂直度误差会引起机床主轴端面圆跳动。

一般机床主轴轴线对装配基准面的平行度公差为0.03mm/650mm；对端面的垂直度公差为0.02一0.015mm。

5.箱体主要平面的精度

箱体的主要平面是指装配基准面（如主轴箱箱体的底面和导向面）和加工中的定位基准面，它们直接影响箱体在加工中的定位精度，影响箱体部件与机器总装后的相对位置与接触刚度，因此，具有较高的形状精度（如平面度）和较小的表面粗糙度值要求。

—般机床箱体的装配基准面和定位基准面的平面度公差为0.06一0.03mm，表面粗糙度值为Ra3.2一Ral.6µm。

箱体上其他平面对装配基准面的平行度公差，一船在全长范围内为0.20－0.05mm，垂直度公差为(0.01－0.06)mm/300mm。箱体类零件的材料及毛坯6.1.3箱体类零件的材料及毛坯

1.材料

因铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且吸振性和耐磨性较好，因此，箱体零件常选用铸铁材料。根据需要可选用HT150-HT350，用得较多的是HT200。

在单件小批生产情况下，为了缩短生产周期，可采用钢板焊接结构；某些大负荷的箱体有时采用铸钢件；精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁；在特定条件下，可采用铝镁合金或其他铝合金材料，比如：轿车发动机箱体常用铝合金等有色金属制造。

2.毛坯

毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。单件小批量生产的铸铁箱体，常用木模手工砂型铸造，，毛坯精度低，加工余量大；大批量生产中大多用金属模机器造型铸造，毛坯精度高，加工余量小。

铸铁箱体毛坯上直径大于Ø30mm的孔大都预先铸出，以减小孔的加工余量。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减小毛坯制造时产生的残余应力，应尽量使箱体壁厚均匀，并在箱体浇铸后安排时效或退火工序。6.1.4箱体类零件的加工工艺过程

1.选择定位基准

粗基准的作用是保证各个加工面和孔的加工余量均匀，而精基准的作用则是保证尺寸精度和相互位置精度。（1）粗基准的选择

大多数箱体上都有一个或一组主要孔，为保证主要孔的加工余量均匀，应该以主要孔作为粗基准，限制四个自由度，辅以内壁或其他毛坯孔为辅助基准，以达到完全定位的目的。

根据生产类型不同，箱体类零件的粗基准选择与安装方式也不一样。大批量生产时，由于毛坯精度较高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批量及中批量生产时，一般毛坯精度较低，按上述方法选择粗基准往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此，通常采用划线找正的方法进行第一道工序的加工，如加工机床主轴箱时，即以主轴孔为粗基准对毛坯划线和检查，对偏斜予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。

1.选择定位基准（2）精基准的选择

为了保证箱体类零件的孔与孔、孔与平面、平面与平面之间距离的尺寸精度和相互位置精度，箱体类零件精基准选择时应遵循基准统一原则和基准重合原则。

1）基准统一原则（一面双孔）在大多数工序中，箱体利用底面（或顶面）及两孔作为定位基准加工其他平面和孔系，以避免由于基准转换而带来累积误差。在中、小批量生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，以设计基准作为统一的定位基准。

2）基准重合原则（三面定位）箱体上的装配基准一般为平面，而它们又往往是箱体上其他要素的设计基准，因此，以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。例如，机床主轴箱小批量生产过程中即采用基准重合原则。

在大批量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，而由此产生的基准不重合误差则通过工艺措施解决，如提高工件定位精度和夹具精度等。

2．加工顺序的安排(1)先面后孔的原则

由于箱体的加工和装配大多以平面为基准，先加工平面，不仅为加工精度较高的支撑孔提供了稳定可靠的精基准，而且还符合基准重合原则，有利于提高加工精度。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，而且加工平面时切去了铸件上的硬皮和凹凸不平的粗糙面，有利于后续加工，可减少钻孔时钻头引偏和刀具崩刃等现象，对刀和调整也比较方便。(2)先主后次的原则

加工平面或孔系时，应贯彻先主后次原则，即先加工主要平面或主要孔。这是因为加工其他平面或孔时，以先加工好的主要平面或主要孔作为精基准，装夹可靠，调整各表面的加工余量比较方便，有利于提高各表面的加工精度。同时，由于主要平面或主要孔精度要求高，加工难度大，先加工时如果出现废品，不至于浪费其他表面的加工工时。

2．加工顺序的安排(3)粗加工、精加工分开的原则

对于刚度差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要将粗加工、精加工分开进行，即在主要平面和各支撑孔的粗加工之后再进行精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力等对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备。

粗加工、精加工分开进行，会使机床、夹具的数量及工件安装次数增加，成本提高，所以对于单件、小批量生产、精度要求不高的箱体，常常将粗加工、精加工合并在一道工序进行，但必须采用相应措施以减小加工过程中的变形。例如。粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、较小的切削用量、多次进给进行精加工。

3.热处理工序的安排

箱体类零件结构一般较复杂，壁厚不均匀，铸造残留内应力大。为消除内应力，减小箱体在使用过程中的变形，保持精度稳定，铸造后一般均需进行时效处理。自然时效的效果较好，但生产周期长，目前仅用于精密机床的箱体铸件。对普通机床和设备的箱体，一般都采用人工时效。箱体经粗加工后，应存放一段时间再精加工，以消除粗加工积聚的内应力。精密机床的箱体或形状特别复杂的箱体，应在粗加工后再进行一次人工时效，以促进铸造和粗加工造成的内应力释放。

4.箱体类零件的加工工艺过程

箱体类零件的加工工艺过程一般分单件小批量生产和大批量生产两种。

单件小批量生产时，箱体类零件的基本工艺过程：铸造毛坯一时效一划线一粗加工主要平面及其他平面一划线一粗加工支撑孔一二次时效一精加工主要平面和其他平面一精加工支撑孔一划线一钻各小孔一攻螺纹、去毛刺。

大批量生产时，箱体类零件的基本工艺过程：铸造毛坯一时效一加工主要平面和工艺定位孔一二次时效一粗加工各平面上的孔一攻螺纹、去毛刺一精加工各平面上的孔。课后练习

1.箱体零件右什么结构特点？有哪些技术要求？2.根据箱体零件的特点，举例说明安排其加工顺序的原则。3.箱体类零件的粗基准的选择与生产批量有关，中、小批量生产和大批量生产粗基准的选择有什么不同？4.箱体加工如何安排热处理工序？目的是什么？5.箱体加工为什么粗精加工要分阶段进行？6.为什么箱体的加工按先面后孔的顺序进行？7.加工箱体时，如何保证端面相对主轴轴线的垂直度公差要求？8.举例说明孔系加工的特点。6.2箱体平面的加工方法

01刨削02铣削03磨削04刮削

箱体零件平面加工的方法很多，常用的有刨削、铣削和磨削。刨削和铣削常用于平面的粗加工和半精加工，而磨削常用于平面的精加工。此外，还有刮研、研磨等光整加工方法。6.2.1刨削

刨削加工可达到的公差等级为IT10-IT7级，表面粗糙度值为Ra(1.6-6.3)µm。平面加工方法的选择，除了根据表面精度和表面粗糙度要求外，还应考虑零件的结构形状、尺寸、材料的性能和热处理要求，以及生产批量等，常用的平面刨削加工方案见表6-1。刨削类型加工方案表面粗糙度Ra/µm适用范围低精度平面粗刨6.3－50淬火钢零件除外的平面中精度平面粗刨一精插粗刨一精刨1.6－6.3封闭的内平面、狭长平面高精度平面粗刨一精刨一宽刃精刨代刮粗刨一精刨一磨削0.2－0.8非铁金属、未淬火钢、铸铁精密平面粗刨一精刨一宽刃精刨粗刨一精刨一宽刃精刨一超级光磨0.12－0.4淬火钢、未淬火钢和铸铁6.2.2铣削

铣削平面一般能达到的要求为：粗铣平面的直线度误差为0.15—0.3mm/m，表面粗糙度值为Ra(3.2—12.5）µm；

半精铣平面的直线度误差0.1—0.2mm/m，表面粗糙度值为Ra(0.8—3.2)µm；精铣平面的直线度误差为0.04—0.08mm/m，表面粗糙度值为Ra(0.4-0.8)µm。

1．采用圆柱铣刀铣削平面

圆柱铣刀是标准化刀具，它有粗齿和细齿之分。粗加工时选用粗齿铣刀，半精加工时选用细齿铣刀。这种铣削方法一般适用于加工中小型工件。大型或组合表面的工件则多用组合圆柱铣刀铣削。1)直齿圆柱铣刀由于刀齿不断地在工件表面上切人切出，切削力很不均匀，从而会引起冲击振动，影响加工表面的质量，目前已很少应用。2)螺旋齿圆柱铣刀由于刀齿是在工件表面上逐渐切入切出的，因此切削力比较均匀，加工较平稳。

2．采用面铣刀铣削平面

由于铣刀盘直径大(65—600mm)，安装的刀片多，同时参与切削的刀齿多，因此加工较平稳，而且面铣刀刚性好，能以较大的进给量进行切削。铣刀盘的刀齿通常镶有硬质合金，可进行高速切削。有时也可采用多个铣刀盘，同时铣若干个平面。此外，铣刀上还有修光刃，可起刮削和修光表面作用。

这种加工方法，不仅生产率高，而且能获得较小的表面粗糙度值，因此，在大批生产中，采用面铣刀铣削平面的方法得到了广泛的应用。

2．采用面铣刀铣削平面

在机床功率和工艺系统刚性允许的条件下，如对零件的加工精度要求不高、加工余量较大（2—-6mm），可一次铣去全部加工余量。当零件的加工精度要求较高或加工表面粗糙度值在Ra3.2µm以下时，铣削应分粗铣和精铣进行。当铣削余量在7-12mm以上时，采用阶梯面铣刀铣削，可一次加工全部余量。常用的平面铣削加工方案见表6—2。铣削类型加工方案表面粗糙度Ra/µm适用范围中精度平面粗铣一精铣0.4－0.8平面宽大高精度平面粗铣一精铣一高速精铣粗铣一精铣一磨削粗铣一拉削0.025－0.2非铁金属、未淬火钢、铸铁精密平面粗铣一精铣一高速精铣一抛光粗铣一精铣一磨削一研磨0.05－0.012淬火钢、未淬火钢和铸铁大批量生产6.2.3磨削

1．周边磨削

周边磨削时砂轮与工件接触面积较小，切削过程中发热量小、散热快、排屑和冷却情况良好，加工时工件不易产生热变形，因而能获得较高的精度和较小的表面粗糙度值。但由于砂轮与工件的接触面积小，生产率较低，所以，只用于成批生产中被加工平面精度要求较高的工件。如图6—2a所示2.端面磨削

端面磨削时砂轮轴伸出较短，刚性好，机床功率大；砂轮主轴主要受轴向力，弯曲变形较小，因此可以采用较大的磨削用量。磨削时砂轮与工件接触面积大，所以生产率高。另外，由于砂轮与工件接触面积大，易发热，散热及冷却条件比较差，工件热变形较大，使加工精度较低。此法常用于加工大平面或大批生产的精度要求不高的工件。如图6—2b所示a）周边磨削

b)端面磨削图6—2平面磨削的基本方式

常用的平面磨削加工方案见表6—3。类型加工方案表面粗糙度Ra/µm适用范围高精度平面粗刨一精刨一磨削0.4－0.8淬火钢、未淬火钢和铸铁精密平面粗刨一精刨一宽刃精刨一超级光磨0.012—0.16.2.4刮削

刮削是利用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法，是光整加工的一种，属精密加工。它是继精加工之后的工序，可获得很高的精度和很精细的表面。刮削平面可使两个平面之间达到非常良好的接触和紧密吻合，并可获得较高的直线度和相对位置精度，加润滑油后，可以形咸具有润滑油膜的滑动面，又可降低相对运动表面的摩擦、增加零件接合面的刚度、可靠地提高设备或机床的精度。

刮削最大的特点是不需要特殊设备和复杂的工具，却能达到很高的精度和很精细的表面，且能加工很大的平面，但生产率低、劳动强度大、对操作工人的技术要求高。采用机动刮削的方法来代替繁重的手工操作是必然趋势。

1.刮削余量刮削余量应根据被加工表面的尺寸和精度要求来确定，见表6-4。

平面长度平面宽度100—500500—10001000—20002000—40004000—60001—1000.10.150.200.200.30100—5000.150.200.250.300.40500—10000.180.250.350.350.50

2.刮削的种类1)粗刮经过预加工或时效处理后的工件，表面上有显著的加工痕迹，或加工余量大于0.04mm时，则需进行粗刮。2)精刮粗刮后，表面的波度较大，用红丹粉涂色作显示后，吻合的斑点少而疏，分布也不均匀，这时需要进行精刮。3）精细刮精刮后进行精细刮，可以进一步提高表面质量，但对尺寸精度的影响却很小。重要的零件精细刮时要保持一定的温度。4）刮花刮花是为了美观或用以存储润滑油，对提高表面质量作用不大。在使用中可借助刮花的消失来判别平面的磨耗程度。

3.刮削的检验

刮削后的表面质量是用单位面积上接触点的数目来评定的。刮削表面接触点的吻合度，通常用红丹粉涂色作显示，以标准平板、研具或配研的零件来检验。经过刮削后的平面，检验表面质量的显示标准是：1)粗刮，在25mmX25mm内的接触点分别为2-3高点。2)精刮，在25mmX25mm内的接触点为12-15高点。3)精细刮，在25mmX25mm内的接触点为20高点以上。

刮削过的平面，应有与网纹相似的细致而均匀的纹路，但不应有任何刮伤和刀痕。

6.3箱体孔的加工方法

01平行孔系的加工方法02同轴孔系的加工方法03垂直孔系的加工方法04孔系加工的自动

化

箱体上一系列有相互位置精度要求的轴承支承孔称为“孔系”。它包括平行孔系、同轴孔系和垂直孔系，如图6-3所示。孔系的相互位置精度有：各平行孔轴线之间的平行度、孔轴线与基面之间的平行度、孔距精度、各同轴孔的同轴度、各交叉孔的垂直度等要求。保证孔系加工精度是箱体零件加工的关键。图6-3箱体孔系

一般应根据不同的生产类型和孔系精度要求采用不同的加工方法，具体加工方法如下：1.找正法

加工前先在毛坯上划出各孔的加工线，未铸出的孔应先钻出通孔，然后在铣床或镗床上按划线一一进行找正加工。找正法所能达到的孔距精度低。若改用试切法找正或样板找正，可提高孔距精度。但采用找正法加工孔系工时长，工作量大，并要求有较高的操作技术水平，该法只适用于单件小批生产。2.镗模法

在中批、大批生产中广泛采用镗模法加工孔系。模板上的导向孔已经包括了箱体各面上所有要加工的孔，镗杆一般都采用两个支承来引导并与机床主轴浮动连接。这样，可使工件的精度不依赖于机床精度，而主要由镗模、镗杆及刀具来保证。3.坐标法

坐标法是按孔系的坐标尺寸，在普通键床、立式铣床或坐标镗床上借助测量装置进行加工的。其孔距精度决定于坐标位移精度，而且不需要专用夹具就能适应各种规格箱体的加工，通用性好。普通镗床的坐标测量方法主要有以下几种：1）采用普通刻线尺与游标尺放大镜测量，其位置精度为0.1-0.3mm。2）采用百分表与量块（或量杆）测量，一般与普通刻线尺配合使用，其位置精度可达0.04-0.08mm，但测量操作繁琐，效率较低。

3）采用经济刻线尺与光学读数装置。6.3.1平行孔系的加工方法

1．用找正法加工孔系(1)划线找正法加工加工前先在毛坯上按图样要求划好各孔的位置轮廓线，加工时按划线找正，并进行加工。这种方法所能达到的孔距精度一般为±0.5mm左右。此法操作设备简单，但操作难度大，生产效率低，同时，加工精度低，且受操作者技术水平和采用的方法影响较大，故适于单件小批生产。(2)量块心轴找正法

如图6-4所示，将精密心轴分别插入机床主轴孔和已加工孔中，然后用一定尺寸的量块组合来找正心轴的位置。找正时，在量块心轴之间要用塞尺测定间隙，以免量块与心轴直接接触而产生变形。此法可达到较高的孔距精度(±0.3mm)，但只适用于单件小批生产。图6-4量块心轴找正法

1．用找正法加工孔系(3)样板找正法

如图6-5所示，将工件上的孔系复制在10-20mm厚的钢板制成的样板上，样板上孔系的孔距精度比工件孔系的孔距精度高(一般为-0.01—0.03mm)，孔径较工件的孔径大，以便镗杆通过。孔的直径精度不需要严格要求，但几何精度和表面粗糙度要求较高，以便找正。使用时，将样板装于被加工孔的箱体端面上（或固定于机床工作台上），利用装在机床主轴上的百分表找正器，按样板上的孔逐个找正机床主轴的位置进行工。该方法加工孔系不易出差错，找正迅速，孔距精度可达±0.05mm，工艺装备也不太复杂，常用于加工大型箱体的孔系。图6-5样板找正法

2．用镗模加工孔系

如图6-6所示，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，由导套引导镗杆在工件上正确位置镗孔。镗杆与机床主轴多采用浮动连接，机床精度对孔系加工精度影响较小，孔距精度主要取决于镗模，因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。同时，镗杆刚度大大地提高，有利于采用多刀同时切削；定位夹紧迅速，不需找正，生产效率高。因此，不仅在中批生产中普遍采用镗模技术加工孔系，就是在小批生产中，对一些结构复杂、加工量大的箱体孔系，采用镗模加工也是常见的。图6-6用镗模加工孔系6.3.2同轴孔系的加工方法

在中批以上生产中，一般采用镗模加工同轴孔系，其同轴度由镗模保证；当采用精密刚性主轴组合机床从两头同时加工同轴线的各孔时，其同轴度误差由机床保证，可达0.01mm。单件小批生产时，在通用机床上加工，且一般不使用镗模，保证同轴线孔的同轴度误差有下列方法：(1)利用已加工孔作支承导向

如图6-7所示，当箱体前壁上的孔加工完成后，在该孔内装一导套，支承和引导镗杆加工后壁上的孔，以保证两孔的同轴度要求。此法适于加工箱体壁相距较近的同轴线图6-7利用已加工孔导向（2）利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆

采用这种方法，镗杆是两端支承，刚性好，但立柱导套的位置调整麻烦、费时，往往需要用心轴量块找正，且需要用较长的镗杆，此法多用于大型箱体的同轴孔系加工。(3)采用掉头镗法

当箱体箱壁相距较远时，宜采用掉头镗法，即在工件的一次安装中，当箱体一端的孔加工后，将工作台回转1800。，再加工箱体另一端的同轴线孔。掉头镗削不用夹具和长刀杆，准备周期短；镗杆悬伸长度短，刚度好。但需要调整工作台的回转误差且掉头后主轴应处于的正确位置，比较麻烦、费时。掉头镗的调整方法如下：1)校正工作台回转轴线与机床主轴轴线相交，定好坐标原点其方法如图6—8a所示，将百分表固定在工作台上，回转工作台1800，分别测量主轴两侧，使其误差小于0.01mm，记下此时工作台在x轴上的坐标值作为原点的坐标值。2)调整工作台的回转定位误差，保证工作台精确地回转1800。其方法如图6—8b所示，先使工作台紧靠在回转定位机构上，在台面上放一平尺，通过装在镗杆上的百分表找正平尺一侧面后将其固定，再回转工作台1800。，测量平尺的另一侧面，调整回转定位机构，使其回转定位误差小于0.02mm/1000mm。3）当完成上述调整准备工作后，就可以进行加工先将工件正确地安装在工作台面上，用坐标法加工好工件一端的孔，各孔到坐标原点的坐标值应与掉头前相应的同轴线孔到坐标原点的坐标值大小相等，方向相反，误差小于0.01mm，这样就可以得到较高的同轴度。6.3.3垂直孔系的加工方法

交叉孔系加工的主要技术要求为控制各孔的垂直度。在普通镗床上主要靠机床工作台上的900对准装置。因为它是挡块装置，故结构简单，但对准精度低。每次对准，需要凭经验保证挡块接触松紧程度一致，否则不能保证对准精度。所以，有时会采用光学瞄准装置。

当普通镗床的工作台900对准装置精度很低时，可用心棒与百分表找正法进行，即在加工好的孔中插人心棒，然后将工作台转900。，摇工作台用百分表找正，如图6—9所示。

图6—9找正法加工交叉孔系6.3.4孔系加工的自动化

由于箱体孔系的精度要求高，加工量大，实现加工自动化对提高产品质量和劳动生产率都有重要意义。随着生产批量的不同，实现自动化的途径也不同。

大批生产箱体，广泛使用组合机床和自动线加工，不但生产率高，而且利于降低成本和稳定产品质量。单件小批生产箱体，大多数采用万能机床，产品的加工质量主要取决于机床操作者的技术熟练程度。但加工具有较多加工表面的复杂箱体时，如果仍用万能机床加工，则工序分散，占用设备多，要求有技术熟练的操作者，生产周期长、生产效率低、成本高。为了解决这个问题，可以采用适于单件小批生产的自动化多工序数控机床，这