铁路站前工程克服质量通病的针对性措施

铁路站前工程克服质量通病的针对性措施提高工艺质量是保证工程质量的重要途径，为了提高工艺质量，通过以往同类工程的总结，对各分项工程进行了认真细致的通病分析，制定相应的预防措施。路基、桥涵、制架梁、隧道、轨道、混凝土、砌石、钢筋工程等质量通病预防措施见以下诸表。表9-6-1路基工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.路基填筑后边坡鼓肚塌腰，外观观感不好，坡面不平有凹凸处，路肩不顺直。雨后施工层面有积水、填方边坡塌方或被雨水冲洗1.路基填筑未进行每层放线；2.填筑过程中未分阶段进行边坡整理；或整坡时挂线不准；3.路堤填料不合格，造成边坡难以整理；4.放线误差较大。2.涵洞、桥台碾压不密实，造成沉降不均匀，给铺轨及行车安全带来隐患1.场地狭窄，大型压路机械操作不方便，造成碾压死角；2.人工辅助夯实操作不认真；3.填料不符合设计及规范要求。1.划分压路机械与人工夯实的搭接区域，明确搭接区段内责任；2.人工夯实时采用先进的小型手扶式压路机；3.精选涵侧、短段谷地处填料，不合格填料一律不用。表9-6-2桥涵工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.桥梁墩台顶面流水坡不平1.测量工作不细，标高标志不清晰。2.混凝土灌注顶面时未认真检查灌注标高位置。1.灌筑混凝土前测量技术人员应认真向工班交清灌筑位置、模板上的钉线位置和排水坡的要求；2.混凝土灌至顶面标高要大致抹平和找出流水坡，混凝土初凝前要进行复测和二次压光；3.及时进行养护，注意保护压光层，防止破坏、变形。2.螺栓孔位置不准确没有采取有效方法控制。1.在井型架上固定孔模，经常检查，发现移动，立即纠正。2.混凝土终凝前作二次检查孔模，确保孔模位置准确。3.桥梁墩台表面不平整模板拉筋过紧或过松，拉筋过稀，造成混凝土表面不平。1.圆端型桥墩进行模板设计，加强支撑检查；2.严格按规定串筒下料，减少混凝土对模板的冲击力；3.用整体模板。4.钻孔桩施工出现坍孔、钻孔倾斜、桩基混凝土空洞1.护壁泥浆不合格；2.钻机不水平；3.混凝土施工操作不当，原材料不合格。1.选择良好的造浆粘土，保证钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.5～2.0m。严格控制粘土的种类、泥浆配合比的选择，泥浆的各项性能指标达到要求；2.遇松散砂土钻进时，低速钻进、控制进尺，经常检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时调正；3.正确执行水下混凝土的灌注程序，严格执行混凝土的灌注工艺标准，同时严把混凝土的原材料关。5．孔深未达到设计要求、孔径不足、孔底浮渣过厚1、孔深测量基点、测绳不准、岩样误判。2钻孔直径偏小、土质特殊。3、清孔不彻底。1.细查岩样防止误判。2.根据钻进速度变化化钻进工作状况判定。3.设固定基点、采用制式测绳。4.选用合适的钻头直径。5.流塑型地基土变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大直径。6.选用合适的清孔工艺。7.清孔、下钢筋、灌注混凝土连续作业。表9-6-3制架梁工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施制梁作业：1.张拉伸长值不符2.孔道灌浆不实，孔道裂缝1.预应力筋的对焊接点的氧化渣在穿筋前未剔凿干净。2.灌浆前未用压力水冲洗孔道。灌浆顺序不对，上层孔道漏浆把下层孔道堵住。3.混凝土振捣不密实，特别是孔道下部的混凝土不密实。1．操作时缓慢回油，勿使油表指针受到撞击，以免影响仪表精度。预应力筋的计算伸长值按实际张拉力值扣除摩阻损失值进行计算，并加上混凝土弹性压缩值。张拉预应力筋时，因摩阻损失大，伸长值小，因此要求预留孔道光洁，同时采取两端张拉，并考虑摩阻对伸长值的影响；2.加强端部混凝土振捣，提高其密实性，防止出现疏松、蜂窝等质量缺陷。检查钢丝束锚固位置，保证锚固深度；3.每次灌浆完毕，必须把所有的设施清洗干净。灌浆前再次冲洗，以防被杂物堵塞；4.每个孔道一次灌成，中途不停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。架梁作业：整孔梁三条腿现象1、支座底面与墩台支承垫石顶面不密贴。2、支座上座板与梁底之间有缝隙。1.仔细测量墩台支承垫石四角高差。2、检查桥梁梁底钢板平整度；3、提前采取干硬砂浆垫层或用铁楔抄死等措施。表9-6-4隧道工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.围岩和复合式衬砌之间组合不密贴、不整合1.喷层背后有空洞或异物回填；2.开挖轮廓控制差；3.防水板的吊挂工艺缺损；4.拱顶混凝土未灌注饱满。1.喷层背后严禁回填；2.采用光面爆破技术，控制开挖轮廓；3.防水板铺设采用无钉铺设技术，保证防水板铺设质量；4.采用泵送挤压技术灌注拱顶混凝土，必须经质检员检查合格后，方可进行下道工序。2.隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实1.挡头板没有按设计加工成整块模板，缝隙大，支撑不牢；2.捣固不密实，漏浆，跑模变形施工缝不顺直。1.按设计断面预制端头模板，立模要牢固并充分湿润模板。2.加强捣固，边角处一定要振捣密实。3.木工现场值班，发现跑模，立即纠正。3.隧道在掘进开挖过程中，发生轮廓超、欠挖1.测量不准，放线偏差较大；2.炮孔钻眼过程中孔眼不直发生斜孔超限；3.爆破参数选择有误，装药量不合理。1.保证测量工作的换手复核制；2.精确计算爆破参数，正式进洞前进行工艺试验，地质条件变化时及时调整有关参数；3.钻孔过程中控制孔眼位置及其方向。4.喷混凝土脱层隆起，混凝土喷射层与岩面不粘结，混凝土喷层之间粘结不好1.受喷面松动岩石未清除；2.岩面浮渣杂物未用压力风、压力水冲洗或冲洗不彻底；3.受喷面滴水、淋水、集中出水点未处理；4.间隔喷混凝土前一层喷面未用风、水清洗浮渣；5.风压与喷射距离不协调。1.清除松动岩石，清除受喷面浮渣杂物；2.对喷水、淋水、集中出水点的受喷面采用凿槽、埋管进行引导疏干处理；3.喷射混凝土前进行试喷，确定风压与喷射距离之间的协调关系。5.锚杆砂浆灌注不饱满1.注浆工艺不正确；2.砂浆配合比不适当；3.没有排气措施；4.孔眼内杂物没有处理干净。1.严格按设计孔深钻孔；压浆前用压力风、水冲净孔眼；2.严格按工艺注浆，控制好砂浆的配合比；3.孔内注浆从孔底开始，均匀连续进行，中途不得中断；4.采用带排气装置的锚杆。6.整体台车衬砌接茬处发生错台1.台车刚度小，混凝土浇筑时发生变形；2.模板使用时间过长发生变形；3.相邻节段接茬处未处理。1.台车设计时加大刚度，挠度检算可采用稍大的安全系数；2.模板发生变形时一律进行更换；3.相邻节段接茬处采用加强措施如使用横向液压千斤顶、丝杠顶撑等使相接处密贴。7.隧道渗漏水1.防水层破坏，混凝土有裂纹；2.混凝土施工缝、沉降缝未处理好；3.混凝土振捣不密实；4.没有严格按工艺组织施工。1.按设计要求施工防排水设施，灌注混凝土时保证防排水设施位置正确，牢固、不破损；2.洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理，防止防水层被戳破；3.严格按照设计要求的防排水原则施工；4.衬砌混凝土要捣固密实，加强结构自身防水；5.按规范安装防水材料，按设计埋设排水盲管。8.隧道水沟、电缆槽不平直1.模板支撑不牢固，造成跑模现象；2.顶面抹平控制不好。1.采用成熟的型钢模板体系施工方法，每倒用一次都要进行整修；2.放样点宜5m一个，模板纵向接缝处要重点检查标高，加强支撑，防止跑模；3.捣固密实，顶面抹面要设专人负责；4.不得提前拆模，以防拆模造成棱角破损。表9-6-5轨道工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.在温度变化较大或高温季节里，随着轨温的升高，钢轨内部积累了巨大的温度力，易产生轨道变形，使钢轨连同轨枕一起在线路的薄弱地段向上挤或向侧面臌出而丧失稳定，形成胀轨跑道。1、铺设施工时，锁定轨温偏低；2、低温焊复断缝；3、由于作业造成锁定轨温不明；4、违章作业，线路爬行；5、线路不平顺，包括水平和方向，但危险较大的是方向；6、各种附加力的影响。1、维持足够的轨道框架刚度，不得随意松开轨枕螺栓，尽可能将混凝土枕配置数提高一级，注重扣件的扣压力，特别是高温季节，绝对保证轨枕螺栓扭力距失格率不超过允许规定值的8%。2、保持足够的道床横向阻力，及时消灭线路上的暗坑吊板和翻浆冒泥病害，及时捣实夯拍破底清筛地段和起拨道地段道床。3、保持足够的纵向阻力:提高接头阻力，提高扣件与轨枕的联结，保持防爬设备良好的作用状态，保持道床阻力。4、加强防爬观测。5、当锁定轨温变化超过允许幅度时，应进行及时处理。2.整道过程中轨道顶面高程调控不利、曲线轨道不圆顺形成三角坑、硬弯等。1、测量精度低，误差发生累积超标。提高测量精度，相邻段落进行联测，综合平差，消灭误差积累。2、作业连续性不够，间断施工造成衔接不好。连续作业，从一端向另一端逐步推进。3、道床捣固不密实、钢轨与轨枕联接件松动，过车后发生沉降或变形。加强道床捣固，检查扣、配件是否有松动缺失现象，如有马上补齐。表9-6-6混凝土工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平。1.模板表面在混凝土浇筑前未清理净，拆模时混凝土表面被粘损；2.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；3.模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；4.振捣不够，混凝土中空气未排净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2.全部使用钢模板；3.混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。2.混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.混凝土配比不准，原材料计量错误；2.混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4.漏振造成蜂窝；5.模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.混凝土下料高度超过两米使用串筒或滑槽；混凝土分层厚度控制在30厘米之内；3.振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。3.混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1.混凝土浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4、成品保护不当，被车或机械刮伤。1.加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，保护好结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。表9-6-6砌石工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.浆砌石通缝1.石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开；2.施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎。1.加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层错开；2.转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为丁顺组砌；施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。2.浆砌石内部结构不牢，砌体内外两层皮、互不联接，石块间砂浆粘接不牢，石块间砂浆不满，砌体结构松散1.石块间压、搭接少；未设丁石；2.砌筑未采用座浆法；不饱满；3.砂浆强度不够；4.每工作班砌筑高度超过规范规定。1.优选石料，严格掌握灰缝大小在规范要求范围内；2.采用座浆法或挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法；3.每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面清理干净；4.按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆拌和机拌料；5.加强砌体养护工作。表9-6-7钢筋工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.钢筋锈蚀保管不善1.对颗粒状或片状老锈必须清除；2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严1.严格技术交底及工艺控制；2.合理配料，防止接头集中；3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。3.钢筋位置不对及产生变形1.认真按要求施工，加强检验；2.控制混凝土的浇灌、振捣成型方法