塑料与橡胶生产作业指导书

塑料与橡胶生产作业指导书TOC\o"1-2"\h\u27065第一章塑料生产概述 351751.1塑料基本概念 3121111.1.1塑料的分类 3133801.1.2塑料的功能 3288901.1.3原料准备 4118141.1.4配料 4237551.1.5塑化 477221.1.6成型 4121181.1.7冷却 411331.1.8后处理 44618第二章原材料准备与处理 537071.1.9原材料种类及特性 514031.1.10原材料选择原则 517751.1.11原材料选择依据 533041.1.12原材料质量检验目的 5253281.1.13原材料质量检验内容 5215561.1.14原材料质量检验方法 6257921.1.15原材料预处理 627531.1.16原材料处理设备 6173481.1.17原材料处理工艺流程 616860第三章塑料配料与混合 734871.1.18配料概述 7214751.1.19配料工艺流程 7208291.1.20配料设备 7167201.1.21混合概述 7278411.1.22混合工艺流程 769781.1.23混合设备 8218071.1.24配方设计概述 839121.1.25配方设计流程 8165931.1.26配方设计要点 81646第四章塑料成型加工 8311981.1.27概述 966311.1.28工艺流程 9136201.1.29关键技术 9291231.1.30概述 9201301.1.31工艺流程 916801.1.32关键技术 1083371.1.33概述 10176311.1.34工艺流程 1066401.1.35关键技术 10189401.1.36真空成型 1032171.1.37吹塑成型 11274821.1.38滚塑成型 11162151.1.39热压成型 111673第五章橡胶生产概述 1127363第六章橡胶原材料准备与处理 12178411.1.40原材料选择的原则 12155281.1.41原材料选择的依据 1294291.1.42原材料质量检验的目的 1370441.1.43原材料质量检验的内容 1398581.1.44原材料处理的目的 136011.1.45原材料处理方法 13231801.1.46原材料处理工艺流程 1310301第七章橡胶配料与混合 14122871.1.47配料目的与要求 14110511.1.48配料方法与步骤 1449901.1.49混合目的与要求 14228931.1.50混合设备与工艺流程 1496291.1.51配方设计原则 15222831.1.52配方设计步骤 1528917第八章橡胶成型加工 1520561.1.53概述 1515481.1.54硫化成型工艺流程 15115741.1.55硫化成型设备 16213171.1.56概述 16207041.1.57挤出成型工艺流程 163641.1.58挤出成型设备 16188491.1.59概述 1686121.1.60压制成型工艺流程 1633631.1.61压制成型设备 1781261.1.62注射成型 1765521.1.63真空成型 17174681.1.64离心成型 17133491.1.65缠绕成型 1711160第九章塑料与橡胶产品后处理 17275571.1.66检验目的 1711511.1.67检验范围 1726561.1.68检验方法 18135971.1.69修整目的 18140031.1.70修整范围 18183631.1.71修整方法 18168261.1.72表面处理目的 18166851.1.73表面处理方法 18236671.1.74包装目的 19225101.1.75包装方法 19284221.1.76储存要求 19309371.1.77储存注意事项 1927391第十章安全生产与环境保护 19119951.1.78生产安全培训 19309241.1.79设备安全管理 19279301.1.80作业现场安全管理 2086381.1.81个人防护措施 20305571.1.82应急预案与演练 20254211.1.83废气治理 20170901.1.84废水治理 20157511.1.85固体废物处理 20145881.1.86噪声治理 2076181.1.87环保设施维护 20232181.1.88报告与处理 21204891.1.89应急预案 21250221.1.90防范措施 21135411.1.91应急演练 21第一章塑料生产概述1.1塑料基本概念塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂，经过加工成型的具有可塑性的高分子材料。塑料具有轻质、耐磨、耐腐蚀、绝缘性好等优点，广泛应用于日常生活、工业生产、建筑、交通等领域。1.1.1塑料的分类按照树脂的化学结构，塑料可分为以下几类：（1）热塑性塑料：如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，具有可重复加热塑化的特点。（2）热固性塑料：如酚醛塑料、环氧树脂等，加热至一定温度后，经过固化反应，形成不可逆的硬化状态。（3）弹性体塑料：如硅橡胶、聚氨酯等，具有高弹性和优异的耐介质功能。1.1.2塑料的功能塑料的功能主要包括力学功能、热功能、电功能、耐腐蚀功能等。以下为几种常见塑料的功能特点：（1）聚乙烯（PE）：具有良好的化学稳定性、耐腐蚀性和电绝缘性，力学功能一般。（2）聚丙烯（PP）：具有优异的力学功能、热稳定性和电绝缘性，但耐腐蚀性较差。（3）聚氯乙烯（PVC）：具有较好的力学功能、耐腐蚀性和电绝缘性，但热稳定性较差。第二节塑料生产工艺流程塑料生产工艺流程主要包括原料准备、配料、塑化、成型、冷却、后处理等环节。1.1.3原料准备原料准备主要包括原料的选择、检验和预处理。选择合适的原料是保证塑料制品质量的关键。检验原料的目的是保证原料的质量符合生产要求。预处理主要包括原料的干燥、破碎、筛选等。1.1.4配料配料是根据塑料配方将原料和添加剂按一定比例混合的过程。配料过程中，要保证原料和添加剂的混合均匀，以提高塑料制品的功能。1.1.5塑化塑化是将配料后的原料加热、加压，使其达到一定粘度，便于成型的过程。塑化过程主要包括加热、加压和搅拌均匀等环节。1.1.6成型成型是将塑化好的原料通过模具制成所需形状和尺寸的塑料制品的过程。成型方法主要有注塑、挤出、吹塑、压延等。1.1.7冷却冷却是将成型后的塑料制品进行冷却，使其达到一定硬度和强度的过程。冷却方式有空气冷却、水冷却等。1.1.8后处理后处理主要包括制品的切割、修整、表面处理等，以提高塑料制品的外观质量和功能。通过以上生产工艺流程，可以制造出各种不同功能和用途的塑料制品。科学技术的不断发展，塑料生产工艺也在不断改进和创新，以满足日益增长的市场需求。第二章原材料准备与处理第一节原材料的选择1.1.9原材料种类及特性在选择原材料时，首先需了解塑料与橡胶生产所需的原材料种类及其特性。塑料与橡胶生产常用的原材料包括聚合物树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂、抗氧剂、抗静电剂等。各类原材料具有不同的物理、化学和加工功能，应根据产品功能要求、生产工艺及成本等因素进行合理选择。1.1.10原材料选择原则（1）符合产品功能要求：选择的原材料应具备产品所需的基本功能，如力学功能、耐热功能、耐化学腐蚀功能等。（2）加工功能良好：原材料应具备良好的加工功能，以满足生产过程中的要求，如熔融指数、流动性等。（3）成本效益：在满足产品功能和加工功能的前提下，尽量选择成本较低的原材料，以降低生产成本。（4）环保要求：原材料应符合国家环保要求，不含有害物质，以保证产品对人体和环境无害。1.1.11原材料选择依据（1）产品标准：根据产品标准，确定所需原材料的基本功能指标。（2）生产工艺：根据生产工艺要求，选择合适的原材料种类和规格。（3）市场供应：了解市场供应情况，选择具有稳定供应渠道的原材料。第二节原材料的质量检验1.1.12原材料质量检验目的原材料质量检验的目的是保证进入生产线的原材料符合产品质量要求，避免因原材料质量问题导致的产品功能不稳定、生产等问题。1.1.13原材料质量检验内容（1）外观检验：检查原材料的外观，如颜色、形状、尺寸等，是否符合标准。（2）物理功能检验：检测原材料的密度、熔融指数、流动性等物理功能指标。（3）化学功能检验：检测原材料的化学成分、含量、稳定性等化学功能指标。（4）安全功能检验：检测原材料中是否含有有害物质，如重金属、有机溶剂等。（5）包装及标识检验：检查原材料的包装是否完好，标识是否清晰。1.1.14原材料质量检验方法（1）外观检验：采用肉眼观察、尺子测量等方法。（2）物理功能检验：采用试验仪器，如熔融指数仪、密度计等。（3）化学功能检验：采用化学分析方法，如滴定法、光谱分析等。（4）安全功能检验：采用仪器分析方法，如气相色谱、液相色谱等。第三节原材料处理工艺1.1.15原材料预处理（1）清洗：对原材料进行清洗，去除表面的灰尘、油污等杂质。（2）干燥：将清洗后的原材料进行干燥，以满足生产工艺要求。（3）粉碎：对块状或颗粒状的原材料进行粉碎，使其达到所需的粒度。（4）混合：将不同种类的原材料按照一定比例进行混合，制备成均匀的原料。1.1.16原材料处理设备（1）洗涤设备：用于清洗原材料，如振动筛、清洗槽等。（2）干燥设备：用于干燥原材料，如烘箱、干燥机等。（3）粉碎设备：用于粉碎原材料，如破碎机、磨粉机等。（4）混合设备：用于混合原材料，如混合机、捏合机等。1.1.17原材料处理工艺流程（1）原材料接收：对进厂原材料进行验收，保证质量合格。（2）原材料预处理：按照预处理工艺进行清洗、干燥、粉碎、混合等操作。（3）原材料检验：对处理后的原材料进行质量检验，保证符合生产工艺要求。（4）原材料储存：将处理合格的原材料储存于仓库，保证供应稳定。第三章塑料配料与混合第一节配料工艺1.1.18配料概述塑料配料是将各种原料按照一定比例混合，以满足塑料加工要求的过程。配料工艺的合理性直接影响到塑料产品的质量。配料过程中，应严格遵循以下原则：（1）原料的选择：根据塑料产品的功能要求，选择合适的原料，包括树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂等。（2）配料比例：根据塑料产品的功能要求和加工工艺，确定各种原料的比例。（3）配料精度：保证配料精度，保证原料混合均匀。1.1.19配料工艺流程（1）原料准备：对原料进行检验，保证原料质量符合要求。（2）称量：按照配方比例称量各种原料。（3）混合：将称量好的原料投入混合设备，进行混合。（4）检验：对混合好的原料进行检验，保证混合均匀。（5）出料：将混合好的原料送入下一道工序。1.1.20配料设备配料设备主要包括电子秤、混合机、输送带等。电子秤用于精确称量原料，混合机用于将各种原料混合均匀，输送带用于将混合好的原料送入下一道工序。第二节混合工艺1.1.21混合概述混合工艺是将配料好的原料进行充分混合，使其达到均匀分布的过程。混合工艺对于提高塑料产品的功能和稳定性具有重要意义。1.1.22混合工艺流程（1）预混合：将配料好的原料进行初步混合，以减少原料之间的差异。（2）主混合：在预混合的基础上，进行充分混合，保证原料达到均匀分布。（3）后混合：对主混合后的原料进行再次混合，以提高混合效果。（4）检验：对混合好的原料进行检验，保证混合均匀。（5）出料：将混合好的原料送入下一道工序。1.1.23混合设备混合设备主要包括高速混合机、低速混合机、双螺杆混合机等。高速混合机适用于对混合要求较高的原料，低速混合机适用于对混合要求较低的原料，双螺杆混合机适用于高粘度原料的混合。第三节配方设计1.1.24配方设计概述配方设计是塑料配料与混合过程中的关键环节，它直接影响塑料产品的功能。配方设计应遵循以下原则：（1）满足产品功能要求：根据塑料产品的功能要求，选择合适的原料和配方。（2）经济合理性：在满足功能要求的前提下，尽量降低成本。（3）加工适应性：考虑塑料加工工艺的要求，保证配方在加工过程中具有良好的适应性。1.1.25配方设计流程（1）确定产品功能指标：根据产品功能要求，确定塑料产品的各项功能指标。（2）选择原料：根据功能指标，选择合适的树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂等原料。（3）确定配方比例：根据原料功能和产品功能要求，确定各种原料的比例。（4）配方验证：通过实验验证配方的合理性，对配方进行优化。（5）制定工艺参数：根据配方和加工工艺要求，制定工艺参数。（6）编制配方文件：将配方和工艺参数整理成文档，供生产部门参考。1.1.26配方设计要点（1）原料选择：选择具有良好功能和加工适应性的原料。（2）配比调整：根据实验结果，调整原料比例，优化配方。（3）工艺参数：根据配方和加工工艺，制定合理的工艺参数。（4）质量控制：加强对原料、半成品和成品的质量检验，保证产品质量。第四章塑料成型加工第一节注塑成型1.1.27概述注塑成型是一种常见的塑料成型工艺，主要用于生产各种形状复杂、尺寸精确的塑料制品。该工艺通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却、固化后得到所需产品。1.1.28工艺流程（1）原料准备：选用合适的塑料原料，进行干燥处理。（2）注塑机调整：根据产品要求调整注塑机的各项参数，如温度、压力、速度等。（3）注塑：将熔融的塑料注入模具中，填充模具。（4）冷却：使熔融的塑料在模具中冷却，固化成所需形状。（5）脱模：将冷却后的塑料制品从模具中取出。（6）后处理：对制品进行修剪、打磨等后处理。1.1.29关键技术（1）模具设计：模具是注塑成型工艺的核心部分，其设计需满足产品形状、尺寸、精度等要求。（2）注塑参数调整：根据塑料原料和产品特点，合理调整注塑参数，以保证产品质量。（3）温度控制：注塑过程中，温度控制，需保证熔融塑料的温度稳定。第二节挤出成型1.1.30概述挤出成型是一种连续生产塑料制品的方法，适用于生产管材、板材、薄膜等。该工艺通过将熔融的塑料通过挤出机头，形成所需形状的制品。1.1.31工艺流程（1）原料准备：选用合适的塑料原料，进行干燥处理。（2）挤出机调整：根据产品要求调整挤出机的各项参数，如温度、压力、速度等。（3）挤出：将熔融的塑料通过挤出机头，形成所需形状的制品。（4）冷却：使挤出的塑料制品在冷却装置中冷却，固化成所需形状。（5）切割：将冷却后的塑料制品切割成所需长度。（6）后处理：对制品进行修剪、打磨等后处理。1.1.32关键技术（1）挤出机头设计：挤出机头是挤出成型工艺的关键部分，其设计需满足产品形状、尺寸、精度等要求。（2）挤出参数调整：根据塑料原料和产品特点，合理调整挤出参数，以保证产品质量。（3）冷却装置设计：冷却装置的设计对塑料制品的成型质量有重要影响。第三节压制成型1.1.33概述压制成型是一种将塑料原料加热至熔融状态，然后在压力作用下压制成所需形状的塑料制品的方法。该工艺适用于生产各种形状和尺寸的塑料制品。1.1.34工艺流程（1）原料准备：选用合适的塑料原料，进行干燥处理。（2）模具准备：将模具预热，涂抹脱模剂。（3）加热：将塑料原料加热至熔融状态。（4）压制：将熔融的塑料原料注入模具中，在压力作用下压制成所需形状。（5）冷却：使压制的塑料制品在模具中冷却，固化成所需形状。（6）脱模：将冷却后的塑料制品从模具中取出。（7）后处理：对制品进行修剪、打磨等后处理。1.1.35关键技术（1）模具设计：模具是压制成型工艺的核心部分，其设计需满足产品形状、尺寸、精度等要求。（2）压制参数调整：根据塑料原料和产品特点，合理调整压制参数，以保证产品质量。（3）加热温度控制：加热温度对塑料原料的熔融状态有重要影响，需严格控制。第四节其他成型工艺1.1.36真空成型真空成型是一种利用真空吸力将加热软化的塑料薄膜吸附在模具上，冷却后得到所需形状的塑料制品的方法。适用于生产杯、盘、盒等日用品。1.1.37吹塑成型吹塑成型是一种将熔融的塑料通过吹塑机头，形成管状薄膜，然后通过吹气使其膨胀，冷却后得到所需形状的塑料制品的方法。适用于生产塑料瓶、桶等。1.1.38滚塑成型滚塑成型是一种将熔融的塑料均匀涂覆在旋转的模具表面，冷却后得到所需形状的塑料制品的方法。适用于生产大型容器、玩具等。1.1.39热压成型热压成型是一种将加热软化的塑料片材放在模具上，施加压力使其变形，冷却后得到所需形状的塑料制品的方法。适用于生产板材、薄膜等。第五章橡胶生产概述第一节橡胶基本概念橡胶是一种具有独特物理和化学性质的高分子材料，主要由天然橡胶和合成橡胶两大类组成。天然橡胶来源于橡胶树的乳汁，而合成橡胶则是通过化学合成方法制得。橡胶具有良好的弹性、抗拉伸功能、耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性等特点，广泛应用于轮胎、密封件、电缆、医疗卫生等领域。橡胶的主要成分是聚合物，其中包含大量的碳、氢、氧等元素。橡胶的分子结构具有线性和交联两种形态，线性结构使橡胶具有良好的弹性，而交联结构则使橡胶具有优异的机械功能。橡胶的加工功能和物理功能与其分子结构密切相关。第二节橡胶生产工艺流程橡胶生产工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：包括天然橡胶和合成橡胶的采购、检验、储存等环节。原材料的质量直接影响橡胶产品的功能。（2）混炼：将橡胶与各种配合剂（如炭黑、油料、抗氧化剂等）按照一定比例混合，以制备具有一定功能的橡胶料。混炼过程通常在开炼机或密炼机中进行。（3）炼胶：将混炼好的橡胶料进行加热、塑化处理，使其具有可塑性。炼胶过程可以采用开炼机、密炼机或热炼机等设备。（4）成型：将炼好的橡胶料放入模具中，通过压制成型、注射成型或挤出成型等方法，制备出具有一定形状和尺寸的橡胶制品。（5）硫化：将成型好的橡胶制品进行加热处理，使橡胶分子发生交联反应，从而提高其物理功能。硫化过程可以在硫化罐、硫化机或连续硫化线等设备中进行。（6）后处理：对硫化好的橡胶制品进行切割、打磨、涂饰等处理，以满足产品功能和使用要求。（7）检验与包装：对橡胶制品进行外观、尺寸、功能等方面的检验，合格后进行包装，准备发货。（8）储存与运输：将包装好的橡胶制品储存于干燥、通风的环境中，防止受潮、老化。在运输过程中，要注意防潮、防晒、防震，保证产品安全到达客户手中。第六章橡胶原材料准备与处理第一节原材料的选择1.1.40原材料选择的原则橡胶原材料的选择应遵循以下原则：（1）满足产品功能要求：根据产品的使用环境和功能要求，选择具有相应物理、化学功能的橡胶原材料。（2）考虑加工工艺：选择适合加工工艺的橡胶原材料，以保证生产过程的顺利进行。（3）经济合理性：在满足产品功能和加工工艺要求的前提下，选择价格合理、供应稳定的橡胶原材料。1.1.41原材料选择的依据（1）产品设计要求：根据产品设计要求，确定橡胶原材料的品种、牌号、规格等。（2）行业标准：参考相关行业标准，了解橡胶原材料的功能指标，为选择提供依据。（3）供应商资料：收集供应商的产品资料，对比分析各项功能指标，为选择合适原材料提供参考。第二节原材料的质量检验1.1.42原材料质量检验的目的原材料质量检验的目的是保证橡胶原材料符合生产要求，防止不合格原材料进入生产环节，影响产品质量。1.1.43原材料质量检验的内容（1）外观检验：检查橡胶原材料的外观，如颜色、光泽、表面状况等，保证无杂质、气泡、裂纹等缺陷。（2）物理功能检验：测定橡胶原材料的拉伸强度、撕裂强度、硬度、伸长率等物理功能指标。（3）化学功能检验：检测橡胶原材料的化学成分，如硫磺含量、炭黑含量等，以保证原材料符合生产工艺要求。（4）检验报告：对检验结果进行记录，形成检验报告，作为原材料质量评价的依据。第三节原材料处理工艺1.1.44原材料处理的目的原材料处理工艺的目的是改善橡胶原材料的加工功能，提高产品质量。1.1.45原材料处理方法（1）粉碎：将橡胶原材料粉碎成一定粒度的粉末，以提高其混合均匀性。（2）热处理：对橡胶原材料进行热处理，以改善其塑性和加工功能。（3）混合：将橡胶原材料与配合剂混合均匀，形成具有一定功能的橡胶料。（4）炼胶：通过炼胶工艺，使橡胶原材料达到预定的塑性和均匀性。（5）压延：将橡胶料压延成具有一定厚度和宽度的胶片，便于后续加工。（6）硫化：将橡胶料进行硫化处理，使其具有稳定的物理和化学功能。1.1.46原材料处理工艺流程（1）粉碎：将橡胶原材料粉碎成一定粒度的粉末。（2）热处理：将粉碎后的橡胶原材料进行热处理。（3）混合：将热处理后的橡胶原材料与配合剂混合均匀。（4）炼胶：将混合后的橡胶料进行炼胶处理。（5）压延：将炼胶后的橡胶料压延成胶片。（6）硫化：将压延后的胶片进行硫化处理。（7）检验：对处理后的橡胶原材料进行质量检验，保证符合生产工艺要求。第七章橡胶配料与混合第一节配料工艺1.1.47配料目的与要求橡胶配料是指按照橡胶配方将各种原料进行准确称量和混合的过程。配料工艺的目的是保证橡胶制品的质量和功能，满足生产需求。配料要求如下：（1）严格遵循橡胶配方，保证原料品种、比例准确无误。（2）保证原料质量，对原料进行检验，不合格者不得使用。（3）控制配料过程中的温度、湿度和环境卫生，防止原料受潮、污染。1.1.48配料方法与步骤（1）预处理原料：对原料进行干燥、筛选等预处理，以提高配料质量。（2）称量原料：根据橡胶配方，准确称量各种原料。（3）配料混合：将称量好的原料按照一定顺序投入混合设备，进行混合。（4）检查配料：配料完成后，对配料质量进行检查，保证符合要求。第二节混合工艺1.1.49混合目的与要求橡胶混合工艺是指将橡胶原料和各种配合剂进行充分混合的过程。混合目的如下：（1）使橡胶原料与配合剂均匀分布，提高制品功能。（2）提高橡胶的加工功能，便于成型和硫化。混合要求如下：（1）控制混合时间，保证橡胶与配合剂充分混合。（2）控制混合温度，防止橡胶过热或焦烧。（3）避免混合过程中产生气泡和杂质。1.1.50混合设备与工艺流程（1）混合设备：常用的橡胶混合设备有开炼机、密炼机等。（2）混合工艺流程：a.预热原料：将橡胶原料和配合剂进行预热，以降低混合难度。b.投料：将预热好的原料投入混合设备。c.混合：在混合设备中，将原料进行充分混合。d.停机检查：混合完成后，停机检查混合质量，保证符合要求。第三节配方设计1.1.51配方设计原则橡胶配方设计是指根据橡胶制品的功能要求和加工条件，选择合适的橡胶原料和配合剂，并确定其用量的过程。配方设计原则如下：（1）满足橡胶制品的功能要求：如强度、伸长率、硬度、耐介质性等。（2）适应加工条件：如成型、硫化工艺等。（3）考虑成本效益：在保证功能的前提下，降低生产成本。1.1.52配方设计步骤（1）确定橡胶制品的功能指标：如物理功能、化学功能等。（2）选择合适的橡胶原料：如天然橡胶、合成橡胶等。（3）确定配合剂种类及用量：如填充剂、硫化剂、抗老化剂等。（4）调整配方：根据实验结果和实际生产情况，对配方进行调整。（5）优化配方：通过多次实验和调整，找到最佳配方。第八章橡胶成型加工第一节硫化成型1.1.53概述硫化成型是橡胶制品生产中的关键环节，其主要目的是通过加热和压力使橡胶料中的硫磺与橡胶分子发生化学反应，从而提高橡胶的物理机械功能和耐老化功能。1.1.54硫化成型工艺流程（1）配料：根据橡胶制品的配方要求，准确称取各种原料，进行混合。（2）混炼：将配好的原料在混炼机中进行充分混合，使其达到均匀一致。（3）热炼：将混炼好的胶料进行加热处理，以提高其可塑性。（4）成型：将热炼好的胶料放入模具中，通过压力使胶料充满模具。（5）硫化：在一定的温度和压力下，使橡胶料中的硫磺与橡胶分子发生化学反应，完成硫化过程。（6）脱模：硫化完成后，取出制品。1.1.55硫化成型设备（1）硫化罐：用于加热和硫化橡胶制品。（2）模具：根据制品的形状和尺寸设计制造。（3）挤压机：用于将胶料注入模具。第二节挤出成型1.1.56概述挤出成型是将橡胶料通过挤出机挤出，形成具有一定截面形状的连续制品的成型方法。1.1.57挤出成型工艺流程（1）配料：根据制品的配方要求，准确称取各种原料，进行混合。（2）混炼：将配好的原料在混炼机中进行充分混合，使其达到均匀一致。（3）热炼：将混炼好的胶料进行加热处理，以提高其可塑性。（4）挤出：将热炼好的胶料通过挤出机挤出，形成所需形状的制品。（5）冷却：将挤出的制品进行冷却，使其固化。（6）切割：将冷却后的制品切割成所需长度。1.1.58挤出成型设备（1）挤出机：用于将胶料挤出。（2）模具：根据制品的截面形状设计制造。（3）冷却装置：用于冷却制品。第三节压制成型1.1.59概述压制成型是将橡胶料放入模具中，通过压力使胶料充满模具，并在一定温度和压力下完成硫化过程的成型方法。1.1.60压制成型工艺流程（1）配料：根据制品的配方要求，准确称取各种原料，进行混合。（2）混炼：将配好的原料在混炼机中进行充分混合，使其达到均匀一致。（3）热炼：将混炼好的胶料进行加热处理，以提高其可塑性。（4）成型：将热炼好的胶料放入模具中，通过压力使胶料充满模具。（5）硫化：在一定的温度和压力下，使橡胶料中的硫磺与橡胶分子发生化学反应，完成硫化过程。（6）脱模：硫化完成后，取出制品。1.1.61压制成型设备（1）压力机：用于对胶料施加压力。（2）模具：根据制品的形状和尺寸设计制造。第四节其他成型工艺1.1.62注射成型注射成型是将橡胶料通过注射机注入模具，并在一定温度和压力下完成硫化过程的成型方法。适用于复杂形状和尺寸较小的橡胶制品。1.1.63真空成型真空成型是利用真空泵将模具内的空气抽真空，使橡胶料在真空状态下充满模具，并在一定温度和压力下完成硫化过程的成型方法。适用于软质橡胶制品。1.1.64离心成型离心成型是利用离心力将橡胶料甩向模具内壁，并在一定温度和压力下完成硫化过程的成型方法。适用于薄壁、中空的橡胶制品。1.1.65缠绕成型缠绕成型是将橡胶料缠绕在模具上，并在一定温度和压力下完成硫化过程的成型方法。适用于高强度、耐腐蚀的橡胶制品。第九章塑料与橡胶产品后处理第一节产品检验1.1.66检验目的产品检验旨在保证塑料与橡胶产品的质量符合规定标准，满足客户需求，降低不合格产品对生产和使用的影响。1.1.67检验范围（1）原材料检验：对采购的原材料进行质量检验，保证原材料符合生产要求。（2）过程检验：对生产过程中的半成品进行质量检验，及时发觉问题并采取措施。（3）成品检验：对成品进行全面的功能、外观、尺寸等检验，保证产品合格。1.1.68检验方法（1）外观检验：通过目测、手感等方法，检查产品表面是否有划痕、气泡、杂质等缺陷。（2）尺寸检验：使用测量工具，对产品的尺寸进行精确测量，保证尺寸符合要求。（3）功能检验：通过实验设备，对产品的物理、化学功能进行测试，如拉伸强度、撕裂强度、硬度等。第二节产品修整1.1.69修整目的产品修整旨在消除产品在生产和检验过程中出现的缺陷，提高产品的外观质量和使用功能。1.1.70修整范围（1）切割修整：对尺寸超差、形状不规则的半成品进行切割修整，使其达到规定尺寸。（2）打磨修整：对产品表面出现的划痕、气泡、杂质等缺陷进行打磨修整，提高产品外观质量。（3）焊接修整：对有焊接缺陷的产品进行焊接修整，保证焊接质量。1.1.71修整方法（1）手工修整：使用砂纸、磨头等工具，对产品进行打磨修整。（2）机器修整：使用切割机、打磨机等设备，对产品进行修整。（3）自动修整：使用自动化设备，对产品进行精确修整。第三节表面处理1.1.72表面处理目的表面处理旨在提高产品的外观质量、耐腐蚀功能和使用寿命，满足客户对产品外观和功能的要求。1.1.73表面处理方法（1）喷涂：将涂料均匀喷涂在产品表面，形成一层保护膜。（2）电镀：在产品表面沉积一层金属或合金，提高产品的耐腐蚀功能。（3）热喷涂：将粉末涂料高温喷涂在产品表面，形成一层均匀的涂层。（4）化学处理：通过化学反应，改变产品表面的物理和化学性质，提高产品功能。第四节包装与储存