冶金工程毕业论文-炉外精炼工艺优化研究

II绪论研究背景伴随着科学技术的快速发展，钢铁冶金学对品质和性能的要求越来越高，特别是对于特种钢公司来说，钢的冶金品质可以说就是公司存续和进步的关键所在。炉外精炼技术能够大幅提升钢的品质，提高炼钢的纯度，清除其中的夹杂物，降低了对能源和材料的使用量[1]。基于此，高炉提炼技术成为世界钢铁冶金发展的方向。炉外精炼的品质主要由相关的技术和工艺决定，精炼的过程必须科学、高效、可操作，这也是确保和改善品质的关键。炉外精炼是基于初炼的深加工，通过合格的钢水，决定最终的炼钢品质。抚顺特钢二炼钢厂30t电炉-炉外精炼冶炼工艺是当下国内较为先进的特殊钢冶炼过程，其冶炼种类十分丰富多样，且炉内精炼质量高，可满足现代各类工程对特种钢的纯度要求。结合抚顺特钢冶炼的实际溶解情况，选择30t电炉-炉外精炼线所冶炼的高品质齿轮钢，研究高品质齿轮钢冶炼过程中的原理和实际问题，进一步改善高品质齿轮钢的质量。研究意义该课题研究的目的是从系统优化的角度找到合理的工艺系统，改进过程的技术和经济指标。基于此，在特定生产条件下，需要明确定量过程对指标的影响，也就是对系统过程进行分析，确立相应的数学模型，实现从炉到冶炼的30t电炉的最优化[2]。在现有的设备条件下，促进高品质齿轮钢总氧含量的削减。抚顺特殊钢二炼钢厂采用30吨电炉，外精炼齿轮钢。其在冶金学上的品质远比其他技术流程优秀，本文通过分析冶炼的过程，对相关的工艺流程进行优化，进一步提高了冶金质量和钢水的纯度。对于抚顺特钢来说，该研究能够显著提高其生产效率和产品的质量。炉外精炼与成分微调真空精炼的作用和目的真空精炼和真空解压装置的使用给对钢和合金净化过程的研究提供了前提条件。真空精制工艺是用来减少钢的总氧的质量分数的，在真空中，碳脱氧是在钢渣界面下的浅层与钢渣界面接触的取锅壁上运行的，吹氩可以使炼钢的组成和温度均匀化，促进中间物的滑移，提高脱氧反应的质量，使炼钢的下部处于非常活跃的状态，补充和减少真空脱气所带来的不足，加速真空脱气反应[3]。炼钢的成分微调工艺炼钢的成分主要受到下方因素的影响：（1）元素调整：相关的值越小，和对应值的差异就越低。相关的值越大，和对应值的差异就越高。（2）元素产量：每一种合金的产量都是存在差异的。控制构成最重要的是正确记录要素的输出。（3）炼钢重量：不准确的炼钢重量是引起组成偏差的重要因素。（4）合金的质量分数和分析误差：合金元素的质量分数和分析误差必然会影响到元素的控制精度。（5）冶金过程的影响：碳和硅受冶金过程的影响很大。如果在低碳钢中错误混入渣的话，在出钢的工程中会添加碳，碳会对淬火性产生很大影响。用电弧炉微调时，为了防止出钢的切断和气化，确认炉渣中含有游离碳是很重要的。硅也是深受渣影响的元素，铝的种类和量也会影响硅的产量，所以需要注意冶金的过程和炉渣的状态[4]。（6）残留元素的影响：钨、钼、镍等部分元素不受钢控制，因此在微调前需仔细分析，便于之后对硬度的识别。炼钢工艺发展影响因素分析钢铁企业转型升级阶段2016—2017年期间，全国的粗钢生产能力降低了一亿吨左右，2018年期间，根据政府工作报告显示，全国的钢生产能力再次降低三千万吨，同时预计2018年年底之前可以实现国家制定的目标，对粗钢的生产能力降低1.5亿吨。结合国务院制定的战略部署方案和产业的发展现状，工信部门制定并发布有关办法，从2018年元旦开始正式实施。其中明确指出，各个地区钢铁企业推出转炉建设，用电炉也可以进行有效取代。因为国家针对采暖阶段进行了明确的限产规定，都是充分结合高炉的生产情况来决定的，因此在此期间，所有的废弃钢电炉企业都不会限产或受到任何影响，不过对于转炉生产企业来说，也可以通过多种不同的方式增加废弃的钢材，由此实现保产增肥的效果[5]。但是因为高炉转炉的过程中，会排放大量的碳，远远超过所有废弃钢电炉的短流程，加上我国碳排放权益交易市场得到不断完善和优化，国家针对钢铁工业制定了相应的碳排放优惠政策，也会为电炉短流程企业的运行提供支持和帮助[6]。2018年3月，第十三届全省人民一次会议正式召开，会后李克强总理接见了国内外新闻记者，同时针对我国钢铁生产的质量发展趋势提出自己的看法：要时刻坚持转型升级。工信部也明确表示，会加大对电炉炼铁开发项目的研究力度，为短工艺流程电炉炼铁提供切实有效的政策环境，同时从三个角度出发，结合布局、转型以及新品种等三个方面为切入点，由此推动我国钢铁企业的长久和稳定发展[7]。总而言之，如果我国供应侧结构改革的方向不发生任何变化，国家也坚决要改变产能过剩的现象，必然会推动我国钢铁企业的进一步发展和转型，低碳绿色发展将会是必然的发展方向，对于炼铁工艺当中的节能保护等技术，则要做到加大研究和分析的力度，积极引进和充分运用全废钢电炉等短工艺技术，这些都是我国政策发展的最终目标。中国钢铁工业流程结构存在动态调整目前，结合全球发达国家的钢铁企业发展现状和整体趋势可以看出，随着产业化的发展速度不断加快，废钢资源得到充分积累，所以电炉炼铁是未来发展的必然方向。如今已经呈现出工业化的发展趋势，并且在中后期才可以看出粗钢的产量峰值[8]。不过结合三个国家和地区的电炉炼钢发展史来看，电炉炼钢的比例从最初的10%提高到30%，这其间消耗了25-30年的时间，随着价格的不断波动和下调，电炉炼钢的比例之所以能得到有效提高，其中的阻力所占比例达到三至五成。我国钢铁产业在发展的过程中已经经过了大规模膨胀的阶段，但是因为我国粗钢的产量慢慢转向峰值区域，中后期呈现出前所未有的发展，废旧钢材资源相对充足，所以，使用电炉炼钢的比例得到显著提高，我国钢铁产业结构逐渐呈现出动态化的发展趋势[9]。电炉钢发展的外部基础条件完善2012年期间，制造业和信息化建设部门陆续出台相关管理办法，如今已经对五批具有市场准入标准的180多家公司进行了公示，同时针对废旧钢铁加工企业提出的准入申报制度进行全面实施，从动态的角度出发实施监督和管理，这就意味着我国废弃钢铁企业已经逐渐趋于标准化的管理模式。除此之外，我国废钢铁应用协会已经针对其中的67家废弃钢铁机械加工公司进行了深入考核，同时陆续获得相关荣誉称号，这些公司每年加工的废弃钢产品高达5000万吨，说明我国已经形成了相对完整的废弃钢机械加工体系[10]。因为我国政府在不断加强去产能核查的力度，注重环境的检查，其中一些不符合要求的企业已经采取了停工或限产的措施，特别是随着地条钢企业的全面清除，原先位于灰色地带的废弃钢材资源慢慢恢复，回到正常流通的区域，当前我国钢铁工业的废弃钢材资源量得到显著提高。废钢，特别是轻薄的材料，报价水平依旧整体盘底，但是因为煤炭产品的价格不断上升，导致铁水的成本同步上涨，由此提高企业对于废弃钢材的购买意愿[11]。2017年年底，为了充分掌握废弃钢材资源，将退税优惠政策充分考虑进去，大部分民营企业都开始加大改造的力度，同时致力于建设大型废弃钢材加工基地，如今，废弃钢材加工体系得到全面完善和优化。随着全国输配电价格改革的实验顺利实现，将政府的直接用电和用户直购电价，高耗能产业差别电价等充分结合起来，加大对各个政策的推广和实施力度，对于合法经营的电炉冶炼钢铁公司则可以享受到更大的优惠。总而言之，不管是废旧钢资源，还是电力供需情况，电炉钢的生产和发展条件都得到全面完善和优化。随着钢材的生产和发展不断趋于稳定，以往因为受到成本影响而面临停产的电炉钢公司陆续投入生产，并且大部分产能置换项目也开始投入到电炉的运行和管理工作中。根据有关统计数据显示，2017年年底，国内外各个电炉设备制造商和10多座电炉企业形成良好的合作关系，这就意味着在不久的将来，市场在发展电炉时已经形成了前所未有的信心[12]。中国转炉炼钢技术的重大进步近年来，我国转炉生产炼钢技术得到全面发展，我国转炉生产炼钢技术呈现出前所未有的发展势头，这是因为企业积极引进并应用先进的技术设备。溅渣护炉工艺的优化与完善随着溅渣护炉工艺技术的不断提高，炉龄得到进一步改进，由此促进转炉炼铁技术的充分实现，通过增加炉龄，减少生产成本的同时，还有助于提高旋转高炉的整体产量，对于溅渣护炉工艺来说，其中的基本原理就是借助高速氮，对剩余的焊渣成分进行调整，最终得到溅渣层，可以对炉衬寿命表面的热氧化进行合理控制，避免在高温的环境下，焊渣对砖块的表层造成腐蚀，使用溅渣护炉工艺之后，将残砖的厚度侵蚀到50厘米的厚度之内，此时，炉壁冷却温度以及炉内钢渣层所具备的导热性能呈现出平衡的状态，这时，不管是炉衬寿命还是融合层都不会轻易遭到腐蚀，伴随着炉龄的不断增加，炉衬寿命的厚度可以保持稳定不变，当前国内外大部分钢厂都此为基础，开发出了大量的转高炉进行生产，从而可以大大提高炉龄，并高达3万炉以上，其中炉役时间和钢产量不断增加，防火料的损耗和钢材成本不断降低，对于我国转炉溅渣护炉的工艺技术和相关经验，对此进行总结就可以得到以下几点内容：（1）结合冶炼钢的种类以及生产方式之间的不同，需要选择合适的溅渣工艺技术；（2）尽可能提高氮气压力，对溅渣工艺技术进行完善和优化；（3）选择合适的溅渣时间，从而避免对炉衬寿命造成任何负面影响；（4）实现溅渣和补炉之间的充分结合，对溅渣的转炉炉型进行合理控制。长寿复吹转炉冶炼工艺使用长寿转炉生产的大炼钢铁工艺技术后，由于转炉炉龄大大提高，怎样逐步拉长炉底喷头延寿，在高炉龄要求下实现100.0%的复吹比，是全球钢铁公司紧急要求破解的主要技术难题.虽然美国开发了溅渣护炉工艺技术，却没有破解影响炉底喷头延寿的主要技术困难.随着炉龄增加后，复吹比明显下降，最后决定取消复吹工艺技术。目前日本政府和西欧各国希望进一步提高复吹效率，但并未大量使用溅渣护炉工艺技术。希望克服这一困难，中国国内的钢铁企业开发了利用炉渣蘑菇头保护底吹透气砖的先进工艺科技，并顺利破解了复吹转炉炉底喷头长延寿的科技困难，使底吹喷火器延寿和转炉炉龄增加了同步，并确保复吹比超过百分之一百，这也是我国对国际钢铁对生产科技发展的重大贡献[13]。转炉高效吹炼工艺近年来，国内外各大钢企相继进行了提升旋转炉生产效率，增加供氧技术强度，以实现平稳吹炼的科学技术研发工作，并研制出了一系列旋转炉的生产高效冶金工艺技术，使旋转炉生产效益大大地提高.刘浏等人统计并分析了目前国内外的大、中、小旋转炉生产效益情况.据分析，目前国内外中小型旋转炉生产的作业率和资源利用系数都超过了大、中旋转炉产量，一般的冶炼周期约为4.7min，最短时间可达3min，其主要原因是中小旋转炉产品的辅助作业时限（如出钢兑铁时间）大大缩短，从而便于扩装。传统看法认为，提高旋转炉的生产供氧技术强度主要受炉容比影响，而通过下列技术则能够提高生产供氧技术强度，进而使旋转炉产量的效益显著增加：（1）大幅度降低渣量，有利于少渣冶炼转炉由于渣量的降低，而提升供氧技术强度；（2）通过优化改进氧枪构造，增加喷火器化渣速率，以降低熔池的溅蚀和防止形成大量FeO粉尘，是进一步提升供氧技术强度的关键；（3）通过从底吹强搅拌过程，促使初渣完全熔融，以达到渣钢的反应均衡，是增加熔池内供氧工艺强度的主要基础；（4）通过电脑终端动态监控，以达到不倒炉出钢及增加出钢口寿命，以压缩出钢时限，从而大大减少了旋转炉生产的辅助生产作业时限，也是进一步提升旋转炉产能效益的关键科技举措[14]。实验方案设计工程背景GCr15SiMn高碳铬轴承钢于1901年首次亮相，1913年在美国首次销售（相当于SAE52100）。几十年的开发后，由于其高耐疲劳性、高延展性、出色的耐磨性、适度的弹性和韧性以及一定的耐锈性，高碳铬轴承钢的完整系列逐渐形成和确立，并在全世界广泛使用。国际标准is0683nxii-1976有5种钢，美国、日本、德国等发达国家也有相应的规格[15]。抚顺钢厂于2006年9月启动了两个新的30tlf钢铁厂，与从德国进口的VOD合作制造了特殊钢种。LF炉最大加热速度为6K/min，平均处理时间80分钟，处理效果：w[H]≤0.0002%，最低H-mass评分为1X10-6，S-mass分数可能达到0.001%。二炼钢现有的典型工艺路线如下：EAF-LF-VD（碳键、接合、轴承、弹簧及其他品种的生产线）；EAF-LF-VOD/VHD（不锈钢、精制钢、高-强度钢、高温合金等生产线）。将取锅吊上LF处理线的铸钢车后，连接取锅下部的送风连接器，根据所需的炼钢成分和温度，进行水中弧加热、气氩搅拌、合金化。白渣稳定后，采集LF的完全分析样品。在取样之前，需要确认各种合金完全熔化，且采样必须是有代表性的。LF处理后的炼钢成分达到了规格的下限，并且必须尽可能减少钢中氧气和硫的含量。经过VD切割处理后，炼钢的化学成分和气体质量分数满足钢组成的要求，温度测量适当，吊出喂铝终脱氧，最后在开始浇筑。图5-1是齿轮钢在炉外的精制和冶炼过程流程图。图5-1炉外精炼冶炼齿轮钢工艺流程图实验目的和方法研究的目的是寻找合理的过程系统，改进过程的技术过程指标，系统地分析过程，建立数学模型。逐步回归方法是被用作得出回归方程式的主要技术手段。图5-2示出了系统的统计分析和建模。图5-2系统的统计分析和建模过程示意图实验步骤确定变量分析系统从变量的设定开始，具体的方法如下：（1）为了得到炉外精炼的环境，需要将研究对象从环境中分离出来。（2）考虑到整个系统，目前不说明其内部结构，只考虑输出、输入、过程相关的变量。收集原始数据收集100炉Gcr15SiMn钢冶炼的原始记录和高档齿轮钢DSCM419，另外包括50炉DSCM436H钢冶炼记录。从中心选取出异常的炉号，现场工作人员收集炉渣样品、气体样品、各周期的温度、添加铁合金的时间、回收率。统计及逐步回归分析在各精制阶段，对冶炼参数、矿渣组成、气体质量分数以及各种冶炼时间的元素回收率进行了分析，进行统计和逐步评估，以确定最佳的参数。制定试验方案依据回归式生成最佳数据，设置相关计划，在炉外的30t电炉中加热齿轮钢50次，精制，冶炼，从实验室中检测相关的T.o及夹杂物，以此来确定最优解。GCr15SiMn钢最佳工艺参数确定LF精炼时间控制T.0与tAr回归模型如下：T.0=3.7579×10-3tAr2-0.53tAr27.644式中，tAr为LF吹氟加热时间（LF精炼时间），min；tArmin为LF最佳吹氩加热时间，min；tArmin=70.5235min。图6-1示出了tAr的分布情况。在图中可以清晰LF的最长加热时间是110mi，最短的加热时间则是40min，均时为75分钟，约75%为60-90分钟，通过观察焦胺和焦油的分布，可以知道喷涂白铁的LF的加热时间是55-70分钟。图6-1LF精炼时间分布状态图出钢温度制度进入LF炼钢温度和VD炼钢炉的温度与脱氧效率成正比。图6-2所示为制钢过程中溶钢的温度降低情况。其中，温度最低下降为80K，温度最高下降为145K，均温下降为123K，温度下降的峰值分布率也处在其中。其中，大约有80%的温降在105-135K之间。图6-2出钢温降分布状态图入VD炉温度制度VD的过程温降状态如图6-3所示，有接近80%的温降处于90-110K之间，根据对GCr15SiMn的熔点、铸造过程中的温度降低情况的观察，可以得出结论：VD炉的温度约为1783k，VD过程中的冷却应计算为100k，VD炉内的温度必须在1863-1893K之间。图6-3VD过程温降分布图图6-4显示了炉外精炼过程的温度发展状况。三条曲线分别是温度的平均值和极限值。其中，观察到进入LF炉和VD炉的钢水温度波动较大，因此，必须严格按照上述工艺温度进行操作，以提高温度控制的稳定性，要充分保证操作的规范化。图6-4精炼过程温度走向图合金加入制度通过完全控制原料的合金组成，可以减少LF-VD的合金化工作，完全实现脱硫、脱气以及炉内夹杂物的精制功能。LF中熔钢的组成，也就是大致的调整组成，Si和Cr越高，Mn越低，有助于降低钢的氧含量和质量。所以，粗调整成分Si和Cr必须根据规格的中间界限进行调整，Mn则按规格下限来设定。真空及氩气制度氩是一种对钢具有不溶性的惰性气体。在将氩通过换气装置吹进钢液后，会形成很多小气泡。对炼钢过程中的H、O、N，等同于在真空室内去除它们以达到解压目的。因此，钢包吹氩精炼的加工原理与真空解压原理相同，从动力学条件的观点来看，效果会更大。此外，通过氩气泡的流动搅拌钢水，分散在钢水中的小夹杂物可以的得到充分的碰撞、从而在吸附后得以祛除，加快了夹杂物的上游速率。作为LF主要的精制工序之一，钢包底部的铝箔搅拌技术，对钢中的非金属夹杂物和有害气体的去除有着较好的效果，对化学成分的均质化也有很大的效果。在氩精炼中，炼钢、耐火锅、精炼炉渣之间的物理和化学反应可能不利于去除钢中的夹杂物。如果炼制过程中的一些参数没有被适当控制，则会导致钢中夹杂物含量的增加。所以，为了提高多边形搅拌的提炼效率，必须根据炼钢和炉渣的情况，选择适当的压力、流量、吹氩时间等。图6-5为抚顺钢厂第二炼钢厂LF精炼使用不同烧成时间时，95%钢包混合时间与氩气流量的关系。图6-5吹氩搅拌间、氩气流量与钢液95%均匀之间的关系试验结果及讨论上述参数提出的过程方案是用来熔化钢的。表6-1表示相关总氧含量。总氧含量的平均值为10.62X10-6，范围为8X10-6-14X10-6。表6-2中显示包含的级别，结果比以前的成绩要好。表6-1全氧质量分数分布表（50炉）全氧质量分数/10-6≤9≤10≤11≤13≤15≤20试验工艺T.0分布/%29.1754.1764.5895.83100100原工艺T.0分布/%20.2144.2352.6982.2293.12100表6-2夹杂物级别工艺制度检验批数A/级C级D级细粗细粗细粗试验工艺1380.100.410.20000原工艺1260.1690.640.38000.106齿轮钢冶炼工艺与实践试验结果及分析渣的碱度对脱氧的影响炉渣中的fe0-mn0等氧化物的质量分数低，冷却后的炉渣是白色。根据理论计算和分析，这种中低碳钢的炼钢处理温度为t1877K。在白色残留物的操作和特定组成条件下，碱性高，氧气的质量分数低。由于充分的扩散脱氧，炉渣中的fe0-mn0等氧化物的质量分数减少，相应地炉渣的碱度增加，钢中的氧的质量分数减少。因此，为了不降低渣的碱度，通常不添加硅粉末以在制造时脱氧渣表面。实践表明，通过实际的精制而生成的高碱度钢渣可以保持白钢渣的稳定，维持低氧质量分数，但是为了避免流动性的降低，碱度不能过高。钢中残余铝对脱氧的影响为了进一步减少钢中氧气的质量分数，铝线会被送去包装以进行深度脱氧。炼钢中铝和氧的反应分为两个部分：一个是与钢的溶解氧反应，另一个是与氧化物FeO、MnO、二氧化硫反应形成三氧化二铝。在渣的流动性和还原性良好的情况下，主要与溶解氧反应。统计分析后，在规定范围内，钢中的氧的质量分数与铝的质量分数呈线性关系，必须排除炼钢中的脱氧产物三氧化二铝。因此，在精制过程中需要注入适当量的氢。另外，由于注入氢的强度，钢的水面露出，钢中所含的三氧化二铝必须不被除去。真空度和浇注过热度对脱氧的影响在特定的化学成分和温度条件下，氧气的质量分数随着VD真空度的降低而降低。因此，在实际操作中，为了确保碳和氧在高真空下的充分反应时间，必须将真空度控制在小于67PA的范围内，并保持在小于最终真空度的10分钟内。延长真空时间对于最大化从钢中除去气体也是有益的，允许夹杂物聚集、生长、悬浮在钢中。抽真空后，减少炼钢过热不仅可以减少炼钢在高温下的吸引力，可以减少炼钢中的二次氧化，还可以减少钢中氧气的质量分数。炉外精炼过程成分微调工艺齿轮钢的淬火性是其最重要的成果。淬火性或狭窄的淬火性带宽的变动与齿轮的热间及冷间加工性、热间加工后的变形、磨削、组装、驱动操作的品质及寿命有关。目前控制淬火带宽的方法是改良钢的组成，缩小钢的主要组成范围。合金元素成分微调工艺取锅合金是炉外精制过程的中间环节。这是从电炉到取锅的过程，是取锅内复杂的物理和化学变化的过程，是连接过去和未来的重要过程。供给顺序，供给温度，比列尺寸，对取锅的合金和成品率有很大的影响。表7-1为DSCM436钢精炼过程合金元素回收率。表7-1DSCM436钢精炼过程合金元素回收率（30炉）过程加入次数/次Si回收率/%加入次数/次Mn回收率/%加入次数/次Mo回收率/%加入次数/次高Cr回收率/%加入次数/次低Cr回收率/%LF3573.402392.122893.68791.62795.6VD过程1071.871592.641396.761094.05795.9VD后1996.552495.46696.6895.251989.07合金在进入VD前约10分钟被添加，在出了VD炉后采样。VD后，即VD炉后合金组成的最后微调时间。从表5.1可以看出，由于炼钢的氧化能力高，硅容易氧化，所以在LF中硅的回收率为73.4%，VD过程中硅的回收率略有改善。锰、钼、铬的回收率在整个精制过程中超过了95%。正确把握合金回收率，尽可能使VD前后的合金组成接近每天的基准值，将VD炉后的组成的微调量控制在最小限度，减少与目标值的偏差。碳元素调整工艺碳在冶金过程中会受到较大的影响，碳粉末的回收率比合金渗碳低，不稳定。图7-1表示碳回收的分布。加热器约60%的碳回收率约为40%。抚顺钢厂第二钢铁厂的齿轮钢铁厂是以一定的碳组成运转的（碳元素的上限和下限是0.02%）。其在一定程度上增加了熔融的难度，但是保证了严格的淬火性要求。因此，理解增加碳的法则非常重要。图7-1Lr过程碳回收率分布过程精炼过程元素变化规律脱氧和大致的组成调整后，炼钢达到一定的温度，为了真空泵处理进入VD炉。（1）精制过程中碳的变化在特定条件下，碳和氧的反应比铁和氧的反应更活跃。图7-2齿轮钢VD过程增碳量分布图从图7-2可以看出，在低碳钢的VD过程中，加热器的约90%被渗碳，加热器的约60%被渗碳0.02%。所以，在进入VD炉之前，除了将VD后微调的合金浸炭外，还必须确保0.02%和0.03%的碳成分，以确保一定的碳成分。渗碳的原因是耐火锅由镁碳砖引起的。镁碳砖含有14.18%的碳，冶炼过程被钢渣腐蚀，钢渣中的镁和钢的碳增加。（2）精炼过程合金元素变化规律VD炉是真空解压装置，其主要功能是去除钢中的H、N等有害气体。它可以减少2X10-6以下的炼钢氢。同时，部分脱氧、脱硫、组合物的微调、含有物的变性也是可能的。VD炉处理后的炼钢纯度进一步提高，容器处理前的炼钢温度十分高。除了Ti、Al、B以外，化学成分都必须满足内部控制标准，钢中必须含有一定量的酸可溶性铝。真空处理是冷却过程，温度下降的话，ai-o平衡崩溃，发生Al-O反应，生成A1203的二次封装体。炼钢中的酸性可溶性铝减少30.50%。生成的A1203夹杂物在真空搅拌作用下浮在炉渣上，进一步精制炼钢。图5-3示出了在抚顺钢铁厂的第二炼钢过程中齿轮钢精制过程中硅的变动规则。图7-3过程硅变化量分布图硅的变动分布如图7-3所示。从图7-3可以看出，VD过程中热的约60%的硅还原由0.01~0.02%构成。经过分析VD前后的渣样品，加权硅大幅增加。在VD过程的初期阶段，如果真空度不高，碳的脱氧能力不超过硅的脱氧能力，硅就会与钢中的氧反应形成二氧化碳。在真空条件下，一氧化碳的分压决定了碳的脱氧能力。1873K的一氧化碳分压为100KPA时，碳的脱氧能力比锰大，比硅小。在10KPA中，碳的脱氧能力超过了硅。低碳钢、低碳质量、10KPA中碳还原的硅很少。铬、锰、钼等其他元素没有太大变化。结语根据对抚顺特钢30t电炉-炉外精炼冶炼工艺流程的研究，得出以下结论：（1）将抚顺特钢的30t电炉的精炼及冶炼过程在最初的炉外进行优化，取得了最佳的工艺参数。（2）适当的脱氧工序是确