路桥工程桥涵施工专项技术方案

路桥工程桥涵施工专项技术方案

1.1.1.桩基施工方案

1、施工方法

桩基施工采用旋挖钻机械成孔方式为主，冲击钻成孔和回旋钻成

孔方式为辅，导管法或者串筒法浇筑混凝土进行施工。

⑴旋挖钻成孔桩

施工工序：测量放线f埋设护筒一钻机就位f泥浆制备一钻进成

孔一钢筋笼制做与安装一导管安装f碎搅拌、运输、灌注一成桩移位。

①测量放样

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四

个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确

就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

②护筒的制作与埋设

a、护筒制作

护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢

板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m

的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加

焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。

制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。

b、护筒埋设

钢护筒埋置高出施工地面0.3m。埋设护筒采用挖坑法，由吊车

安放。测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋

挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加

40cm,挖孔深度为护筒长度。在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖

钻钻头夯击密实。利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中

心点引至孔底。用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂

线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大

于3cm。护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、

底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1%。符

合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。四周夯填完成后，再次检

测护筒的中心位置和竖直度。测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计

算桩孔需挖的深度。

③场地平整及钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,现场地

面承载能力大于250kN/n)2,所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位

放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将

钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻

杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

④钻进成孔

采用人工造浆作护壁泥浆，用挖砂斗旋挖钻进。当钻至不同地层

时，选用不同的钻压和转速，保证成孔质量。

用粘土在井内制浆，在附近设置泥浆沉淀池。

钻机就位后进行调平，保证底座和顶端平稳，保持在钻进过程中

不产生位移和沉陷，钻机作业班分班连续作业，做好连续钻进记录，

记录与图纸提供的地质资料相对照记录，遇到较硬或松散地质层时放

慢钻进速度，在粘土层中可加快进度。在钻孔过程中注意钻孔垂直度

及钻孔的倾斜率，确保钻孔的质量达到设计和规范要求。

钻孔过程中，每台钻机均配备2名钻机机长，配备2名副手，确

保桩基的钻孔施工能连续进行。

⑤清孔

桩基清孔采用抽浆清孔法进行清孔，此方法彻底迅速。清孔时，

孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5〜2m,且始终保持孔

内原有水头高度，以防钻孔塌陷。

清孔时还应注意以下事项：

a、清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍塌；

b、采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的

钻渣置换、分离出来；

c、严禁用超深成孔的方法代替清孔。

⑥钢筋笼制作与安装

a、钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求进行采购；钢

筋进场后由实验室按规定进行取样试验，合格后方可用于本工程，严

禁不合格产品进场。

b、钢筋笼按设计要求和预制，采用数控钢筋笼滚焊机制作。加

强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，必要时可用十字撑将钢筋

笼临时支撑，防止变形。螺旋箍筋调直后均匀绑扎在主筋上，箍筋与

主筋之间间隔点焊，保证箍筋不松动。保护层按规范要求设置。主筋

接头在同一截面不能超过50虬钢筋连接之前，先回收丝头上的塑料

保护冒和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一

致，检查螺纹丝扣是否关总监办第15点1发现杂物或锈蚀要用钢刷

清理干净。

标准型接头的连接：把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋

上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋对顶紧，使套筒两端外露的丝

扣不超过1个完整扣，连接即告完成，随后立即画上标记，以便质检

人员抽查，并做抽检记录。

加长丝扣型接头的连接：先将套筒完全转入加长丝上，并做好标

记，然后将两钢筋端头顶紧，钢筋保持不动，转动套筒直到丝扣进入

套筒符合要求为止（1/2套筒长度）。

c、钢筋笼送至孔口后，可用吊车或利用吊车本身安装，孔口焊

接采用搭接焊，焊接的长度、宽度及厚度均应按规范要求进行，上下

节钢筋笼的主筋应在一垂直线上，同样搭接焊的主筋接头在同一截面

不能超过50%0

d、钢筋笼安装下放时，应在人工扶持下缓缓落入孔内，在骨架

入孔时，应清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。钢

筋笼在下放过程中若遇障碍，应及时停止下放，查明原因处理后，方

可继续进行，严禁高起猛落，碰撞和强行下放。

e、钢筋笼达到设计标高后，应用拉筋将钢筋笼固定在护筒或钢

轨上，拉筋长度应根据固定点的高程来计算，保证钢筋笼笼底标高以

及锚固长度。同时，为保证钢筋笼的偏位在规范范围内，在下放钢筋

笼之后，利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位，钢筋笼定位必须准确,

要求用定位钢筋来固定钢筋笼位置，确保灌注混凝土过程中钢筋笼不

变位。

⑦导管安装

在安装导管之前，一定要对灌注混凝土所需的导管提前进行各种

检测试验。导管的检测包括：导管的水密试验，接头抗拉试验。进行

水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。导管检测试验必须

提前做，一是在成孔后可及时进行混凝土的灌注，同时可防止灌注混

凝土的过程中出现质量问题。

导管采用①30cm导管，丝扣连接，接头处加设橡胶“0”型垫圈,

导管下放必须居中，导管下口距离孔底300—500mm。导管安装过程

中，一定要将导管接口的螺旋接口旋紧，防止导管在混凝土中脱落；

记录导管安装的顺序，以便于控制导管的拆除。

⑧灌注水下混凝土

在混凝土灌注前，再次检测孔内沉淀厚度，如大于设计要求时一，

必须进行二次清孔，直到满足设计要求为止。二次清孔后，应立即进

行水下碎灌注工作，灌注水下碎采用提升导管法。

⑨泥浆排放

本标段桥梁桩基施工产生的泥浆排放，准备采用“隔跨挖池，集

中储存”，就是在施工红线内，每两排桩基中开挖一个泥浆池，使泥

浆分批排入一个泥浆池。泥浆池的大小及深度根据桩基的总排放量设

计的，即不超挖，又防止泥浆漫溢。这是泥浆散排和集中排放相结合

的一种方法，既解决了哪个排放占土地的问题，也有效预防了散排污

染田地和河渠的问题。

⑩拆除护筒及钻机移位

在桩基混凝土灌注临近结束时一，一定要控制好灌注混凝土顶面距

离护筒顶面的尺寸，以确保桩头混凝土的质量。灌注混凝土结束后，

在桩基混凝土未初凝前将护筒拔出。拆除护筒可采用钻机拔出，也可

采用吊车将护筒拔出。

(2)冲击钻成孔桩

①测量定位：根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位。

②钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位

移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上做出控制的标尺，以

便在施工中进行观测、记录。

③埋设护筒：在孔口埋设圆形6-8mm钢板护筒，护筒内径应比钻

头直径大200nlm,深为2-4m,然后冲击钻机就位，冲击钻应对准护筒

中心，要求偏差不大于±20mm。

④钻孔及注水：调直机架挺杆，开动机器钻进，边注清水边钻进,

直至设计深度。

⑤孔底清理及排渣。

⑥吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位,

吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上

浮。

⑦二次清孔：在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），

通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮

于泥浆之中，再用掏渣桶将之清除。

⑧浇筑混凝土：停止清孔后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不

断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

在进行水下浇筑混凝土时，应连续施工；导管底部至孔底的距离为

300〜400mm,导管底端应始终埋入混凝土中2〜6m。

⑨拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土

的上顶标高一定要符合设计要求。

⑩插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固

长度和保护层，防止插偏和插斜。

（3）回旋钻成孔桩

①护筒埋设：钻机就位前在桩位埋设6〜8mm厚钢板护筒，内径

比孔口大100〜200mm,埋深在黏土中不宜小于1.0m,砂土中不宜小

于1.5m,护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差应控

制在50mm之内，同时挖好泥浆池、排浆槽。

②钻孔

a、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

b、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面

图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进

速度及适当的泥浆比重。

C、开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度

钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循

环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，

钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。

d、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的

变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提

供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

e、经常检查泥浆的各项指标。

f、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止

孔位偏心、孔口坍塌。现场配备钻头打捞设备，钻头掉落时孔内时

立即打捞。

g、当钻孔深度达到设计要求时，随后立即对孔深、孔径、孔位

和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并

经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备

工作。

h、第一次清孔：桩孔钻进只涉及深度厚，进行清孔。如泥浆中

无大颗粒钻渣时可采用置换泥浆法清孔，反之有较大颗粒的砂石，应

采用反循环清孔，孔深50m以内的桩可采用泵吸反循环工艺。

i、清孔后测量孔径和沉渣厚度，符合要求后，吊入钢筋笼和导

管（方法和要求同旋挖钻孔桩），在灌注混凝土前进行第二次清孔。

待孔底沉渣厚度要满足桩得要求后，方可进行混凝土浇筑。

j,灌注水下混凝土：灌注水下碎采用提升导管法。

2、施工工艺流程

图5.6-1旋挖钻施工工艺流程

3、施工现场图片

图5.6-2旋挖钻孔桩

1.1.2.承台、桥台施工方案

1.1.2.1.承台施工施工方案

本标段承台施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、

钢筋安装、模板安装、浇筑碎、拆模及养护、承台回填。施工工艺流

程见：承台施工工艺流程图。

1、主要施工步骤

(1)基坑放样

根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、

汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。

(2)基坑开挖

由于本合同段的承台高度小于等于2m,地质情况以原状土或回

填土为主，基坑开挖均采用无支护加固坑壁的形式。基坑采用挖掘机

开挖，自卸车配合运输。开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地

面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按

支护坑壁的形式施工。

(3)凿桩头与封底及排水

按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的碎凿除，凿

好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底,

桩周围含泥及杂质碎必须凿除。然后将声测管顶口锯平，灌好水封好

管待声测。

图5.6-3承台施工工艺流程框图

(4)绑扎钢筋

钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台

部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加

强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完

后经监理工程师检查签证，方可关模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋,

并保证其相邻接头相互错开1米以上。

图5.6-4承台钢筋安装

(5)模板安装

模板开始制作前，应按照图纸要求和《公路桥涵施工技术规范》

规定，编制本工程拟用模板的制作及安装技术要求，并报请监理人批

准，且文中后续出现的模板都应按照此程序执行。承台侧模采用钢模,

人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺

寸进行立模。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破

坏碎外观。安装模板时力求支撑稳固，并固定抵在平台的预埋钢筋头

上，以保证模板在浇筑破过程中不致变形和移位。模板与模板的接头

处，应采用海绵条或双面胶带堵塞(采用效果好的一种)，以防止漏

浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。

图5.6-5承台模板施工示意图

(6)浇筑混凝土

钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误,

然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑碎。碎浇注前，要

把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行

检查，并做好记录。

浇筑碎期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况,

当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。碎浇筑完毕后，对

碎面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后碎稍有硬度，再进行二次

抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出碎中的大颗粒石子，保证墩柱与

承台碎连接良好。碎浇筑完初凝后，用土工布进行覆盖养护，洒水养

生。

(7)养护及拆模

物混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待

定浆后再抹第二便并压光。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每天撒

水以能保持混凝土表面经常处于湿润状态，派专人上水养生。

混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱

角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，

在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理,

模板堆放整齐。

1.1.2.2.桥台施工方案

本标段桥台分为重力式桥台和轻型桥台两种，桥台由台身、耳背

墙、挡块等结构组成，截面复杂，外表面尺寸形式较多，为便于施工,

模板采用大块钢模板与竹胶模板配套使用。钢筋在车间加工成半成品

后，倒运至施工现场绑扎成型。混凝土由拌和站集中拌制生产，混凝

土搅拌车输送至台位，汽车吊机起吊混凝土吊斗进行浇注。

1、台身施工

承台混凝土强度达到设计要求后，方可进行台身的施工。

(1)测量放样

检查、测量承台混凝土顶面标高，根据图纸放出台身平面位置，

报监理工程师验收后进行下道工序。

(2)模板和钢筋加工与安装

模板采用大块钢模板与竹胶模板配套使用，确保模板表面平整度

符合规范要求，接缝紧密，防止漏浆。检查模板支撑是否牢固，防止

跑模。模板表面涂刷脱模油，保证基础混凝土表面光洁平整。钢筋加

工与安装根据设计图纸施工，并应符合施工规范要求。报监理工程师

验收后，即可进行下道工序。

(3)台身混凝土浇筑

混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，

且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。在混

凝土浇筑过程中，质检员应检查所设置的预埋钢件的位置是否正确，

若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架情况，如有

变形沉陷应立即校正并加固。

(4)台身混凝土养护

采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和

湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5℃

时不得洒水养护。

(5)台帽及耳背墙施工

①台帽与地面高差较小，而且地面状况良好的地方，采用支架法

施工，但对支架基础必须严格处理，确保支架的稳定性。台帽施工采

用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝

土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。台帽施工工艺：人、机、

料准备及试验项目完成一测量中线放样一开工报告批准一安装台帽

底模一安装台帽钢筋一安装台帽侧模一破浇注与养生。

②耳背墙采用大块钢模板与竹胶模板配套使用。模板表面均匀涂

抹脱模剂，以利于脱模，模板就位一定要准确，并保证纵横向稳定性

和竖直度。两块模板接缝处应连接紧密，防止漏浆，以保证混凝土质

量。

③台帽及耳背墙施工工艺流程图

图5.6-6台帽及耳背墙施工工艺流程框图

(6)支座垫石及挡块施工

支座垫石及挡块施工工序：钢筋预埋一台帽混凝土浇筑f垫石及

挡块区域凿毛一钢筋修整一测量、放样一模板安装一测量复核一混凝

土浇筑一养护一后期处理。

1.1.3.扩大基础施工方案

1、扩大基础施工工艺流程：

图5.6-7扩大基础施工流程图

2、施工方法

(1)基坑开挖

基坑开挖前的准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质

水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、

排水措施。

基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方

法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰及改沟等措施排开地面水后

再开挖基坑。

在天然土层上挖基，如深度在5nl以内，施工期较短，基坑底处

于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基

坑坑壁坡度可参照下表选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时,

应将坑壁坡度适当放缓或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍

塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。

基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地

质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检

算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。

表5.6-1基坑坑壁坡度

坑壁坡度

坑壁土

基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载

砂类土1:11:1.251:1.5

碎石类土1:0.751:11:1.25

黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75

极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67

较软岩1:01:0.11:0.25

极硬岩、硬岩1:01:01:0

弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的

深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。

无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于

50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。

有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放

宽不宜小于80cm。

基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏

基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。基坑开

挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底

暴露过久，则应重新检验。

岩石地基基础开挖采用松动爆破法开挖，控制装药量，以确保基

岩的整体性不被破坏。

(2)基坑护壁

当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松

软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：

挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢(木)框架支撑坑壁。基坑

每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过L5m,边挖边支。

对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应

先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后,

再拆除上层支撑。

(3)基坑排水

明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被

水淹。

挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5〜2倍。

基坑排出的水应以水管或水槽远引。

(4)基底处理

基底处理应符合下列规定：岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、

苔葬，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或

凿成台阶。

(5)基底检验

基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基

底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。

基坑检验方法按地基土质复杂(如溶洞、断层、软弱夹层、易溶

岩等)及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时

钻探(钻深至少4m)取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷

载试验。

基底高程容许误差应符合下列规定：土质士50mm,石质+50mm、

-200mli1。

(6)基础浇筑

①模板

支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心坐标与桥

梁中心线有预定的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台

中心坐标。

模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板要支立准确、

牢固，浇筑混凝土时不能发生走模和变形。

明挖扩大基础根据设计要求，最底层基础不立模，直接在开挖面

上浇注混凝土，但开挖表面岩面平整度必须满足规范要求。

②钢筋

钢筋在加工厂场地制作后，运输至现场，现场绑扎成型。钢筋的

根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求，钢筋接

头的位置和数量符合施工规范的要求。在钢筋上认真绑好同强度混凝

土垫块，以确保钢筋的保护层厚度。

③混凝土

为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动计量系统的强制

式搅拌机的拌合站集中拌制，使用混凝土运输搅拌车运输，输送泵或

吊车吊装入模，混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇

筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，

用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。

混凝土浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、

变形、移位时，及时处理。混凝土收浆后立即覆盖养生。

(7)基础回填

基础强度达到设计要求的强度后进行基础回填，桥墩扩大基础采

用开挖原土进行基坑回填，回填土对称、水平分层进行并采用多功能

振动夯实机夯实。

1.1.4,系梁施工方案

1、系梁施工工艺及工序

基坑开挖至设计标高凿除桩头破，桩基检测全部合格后，平整基

底，铺垫5cm的碎石层找平，然后浇筑10cm厚细石子碎作为底模，

侧模用大块钢模板拼装。钢筋在棚内加工制作，现场绑焊成型。破用

罐车运输，分层浇筑和振捣，及时覆盖养护。

(1)桩头凿除

凿除桩头时混凝土强度要达到设计强度，按测量提供的标高，使

用空压机及风镐将桩顶多浇的0.5m〜1m碎凿除，凿好的桩要求桩顶

平整，断面碎石出露均匀，桩周围含泥及杂质碎必须凿除。

(2)基底处理

基坑开挖至比设计基底标高低15cm后，清除积水、杂物和松散

土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑

10cm厚细石子碎，碎标号为C15。

(3)钢筋绑扎

按设计和规范要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢

固，完成墩柱主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系

梁碎浇筑过程中不发生移位。

施工用的钢筋全部集中在加工厂制作，然后运到现场进行绑扎安

装，钢筋制作施工要求：

①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除

干净；

②钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯曲钢筋均须调直；

③钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋,

增加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长

度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）先按顺序填写配

料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废

料和焊接量；

④钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；

同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编

号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。

⑤侧模安装

模板采用定型钢模、钢管和方木支撑加固，基坑四周坑壁用木板

垫紧撑实，确保模板稳定牢固和尺寸准确。

⑥碎浇筑

破在拌和场集中拌和，碎搅拌运输车运至现场，人工配合吊车或

溜槽入模，20〜30cm分层浇筑，插入式振动器捣固密实，并及时进

行养护。

2、施工工艺流程图

图5.6-8系梁施工工艺流程框图

1.1.5.墩柱施工方案

本标段墩柱分圆形柱式桥墩和矩形桥墩，其中圆形柱式桥墩745

个，矩形柱式桥墩110个，根据实际情况分节浇筑。施工中加强测量

控制，保证墩身的垂直度。墩柱模板全部采用钢模。

1、施工工序流程图

图5.6-9墩柱施工工艺流程框图

2、施工方法

为使墩柱外形美观，模板牢靠，安拆方便，墩柱模板全部采用钢

模板，钢模板按设计要求在工厂加工试拼符合要求后再运至工地使

用。圆柱墩及薄壁墩模板长度拟按1m〜3m分节，然后现场组拼成整

体模板，以加快进度，保证质量与安全。模板采用专业钢结构加工厂

制作，确保模板精度及强度。

(1)墩柱施工

模板钢筋安装就位经监理工程师检验合格后方可进行浇注碎。为

减少施工缝，尽量采取一次连续灌注至柱顶设计标高。浇注碎时采用

逐层浇注，逐层振捣密实，破浇注时要随时进行墩顶位移的观测记录,

检查模板支撑是否松动，预留孔是否移位等，发现问题及时采取补救

措施。破浇注完成终凝后即进行洒水养生，待拆模后采用塑料薄膜包

裹养生10天左右。

(2)混凝土浇筑

按照施工图纸要求，为控制混凝土质量，试验室对墩身混凝土的

生产配合比进行反复验证，确定混凝土施工配合比，以确保混凝土的

粘稠度和和易性。在混凝土的运输过程中，确保混凝土运输车内的清

洗水清除干净并保持罐车慢速自传。

在浇筑过程中，混凝土下落的高度不能超过2m,当超过2m时，

须设置导管或溜槽，对局部边角部位，采用人工用铁锹搬运。浇筑过

程中要振捣密实，以便浇筑后的墩身表面光滑。在浇筑过程中，不能

利用振捣棒长距离的倒送混凝土，以免引起离析。

(3)墩身混凝土振捣的技术要点

混凝土采用机械振捣时一，振捣器垂直插入混凝土内，且插至前一

层混凝土的深度为5cm〜10cm,并控制振动棒的有效半径和振捣时间，

应做到“快插慢拔”。振捣的顺序为先边后中。混凝土分层浇筑时，

每层混凝土的厚度应不超过振动棒长的1.25倍。在振捣上一层时，

应插入下一层混凝土中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时应

在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土，每一振捣点的振捣时间为20s

左右为宜，振捣器距离模板不宜大于15cm,也不易靠紧模板，且应尽

量避免碰撞钢筋及各种预埋件。为保证墩身外观颜色，混凝土浇筑采

用一次浇筑到顶的办法。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须中断,

其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，否则按施工

缝处理。

碎浇筑时，须经常检查钢筋，模板，预埋件及沉降观测点的位置

和混凝土保护层的尺寸，发现变形必须立即校正。在浇筑过程中或完

成时，若发现硅表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，

采取措施将水排除；若浇筑至墩身顶面时，产生浮浆较多，必须将浮

浆清除干净，并做二次振捣。振捣完毕后，及时修整，抹平墩身顶面

并进行高程收面。待定浆后，再对混凝土顶面进行二次收面，严禁洒

水收面以防止过度影响混凝土外观质量。

(4)混凝土的养护

天气和季节的变化对混凝土的养护影响很大，要注意施工周围的

环境温度，湿度变化，提供充足的养护用水，在夏天施工中，及时的

补充水分，保持混凝土的表面湿润；冬天要做好保温工作，在模板外

加盖保温被，延长拆模时间，或建设养护棚，在棚中生火煮水增温和

保湿，并在棚中安装温度计。要检测养护温度，混凝土浇筑成型，待

表面收浆后即对混凝土进行养护，用定做的塑料套从上到下进行包裹

并对其洒水。用水条件和拌和用水一致，且连续保持14天以上。当

混凝土达到一定设计要求强度，进行拆除模板，拆除顺序为从上到下,

先圆端后平面的顺序进行，确保墩身的外观质量。

1.1.6.盖梁施工方案

1、施工工艺

盖梁采用抱箍法或满堂支架法施工。

2、施工流程

盖梁施工流程：如下流程图所示。

图5.6-10盖梁施工工艺流程框图

3、施工方法

(1)测量放样

在盖梁施工前，使用全站仪对墩柱中心位置、墩柱顶面高程进行

施工测量，保证定位准确。

(2)墩顶凿毛

对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，至露出

混凝土粗骨料为准，并用水冲洗干净。标高控制在比设计标高高1cm

左右，以便于安装盖梁底模。

(3)抱箍安装、搭设满堂支架

①抱箍安装

圆墩盖梁采用抱箍法施工。抱箍承重原理：在盖梁施工时，用半

圆形钢带抱紧墩柱，在钢带两端焊接牛腿再增加支撑，并在关键的位

置设置沉降观测点，在混凝土浇筑前、中、后进行实时观测。将盖梁

底模的承重横梁架在牛腿上，利用上下钢带抱紧墩柱所产生的摩擦力

来承担盖梁自重、模板自重、施工荷载等。抱箍安装时首先安装承重

抱箍,利用抱箍握紧墩柱产生的磨擦力来承担盖粱自身重量和施工荷

载。抱箍墩柱之间加一层10mm厚的橡胶垫，增加抱箍与墩柱之间的

磨擦力，不啃伤墩柱碎。

待抱箍安装后再架设承重横梁。承重横梁采用工字钢安装在承重

抱箍的牛腿上面，为防止工字钢侧向倾覆，两根工字钢之间用16mm对

拉螺杆穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。

工字钢上面放分配梁，与工字钢绑扎牢固。

图5.6-11抱箍不意图

②搭设满堂支架

对支架搭设范围的地面进行平整，并碾压密实；然后浇筑10cm

混凝土垫层，垫层表面应设置排水坡，垫层周边设置排水沟，防止积

水浸泡支架基础。

采用碗扣式满堂支架，立柱设置底座和顶托，顶托上纵梁为20#

工字钢。满堂支架加设剪刀撑和扫地杆，确保支架系统的整体稳定性。

(4)架设底模

模板采用工厂预制的组合式钢模，使用前应进行调校并除锈，待

抱箍安装完毕后开始架设底模，用吊车把拼装好的底模安装就位，待

测量人员对底模高程复测后调整底模至设计标高，调整好后对底模进

行固定。底模安装应在跨中预留5-8mm的上拱度，按抛物线布置，以

消除由于承重工字梁受荷载作用后引起的下挠，盖梁底模标高安装施

工误差不应大于±5mm,轴线偏位误差不应大于模板接缝间要垫

3mm厚的橡胶条,防止接缝漏浆造成碎面色差或麻面。底模架设完成

后，经现场监理确认后方可进行下道工序。

(5)钢筋制作安装

盖梁钢筋主要是骨架钢筋网片，须预先在钢筋加工车间焊接成

型。钢筋骨架焊接时必须严格控制焊接变形。首先确保骨架的各号钢

筋下料与弯曲角度准确，钢筋下料时注意焊接接头与钢筋弯曲处的距

离不得小于10d距离，也不得位于构件的最大弯矩处。

焊接骨架前，事先准备好一块长度与帽梁骨架网片相同的钢板，

在上面弹线并点焊短钢筋制成底模。将各号钢筋全部放置在底模上，

调整好位置间距。为了保证骨架焊接时不同直径钢筋的中心线在同一

平面上，较小直径的钢筋下垫以适当厚度的钢板。各号钢筋全部拼装

好后，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止焊接时局部变形。待所

有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺

序宜由中间向两边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相临

的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，焊渣随焊随敲。波

纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。

为保证预应力管道位置正确，防止浇筑混凝土时上浮，采用“井”

字型定位架，将管道与钢筋骨架固定，定位架在直线段的间距不大于

1米，在曲线段的间距不大于0.5米，预应力管道的位置偏差不大于

5毫米。

普通钢筋如遇锚垫板、弹簧筋、波纹管等根据设计要求可适当调

整位置。

预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、

吊装时不致变形，必要时可在钢筋骨架在部分连接点处焊接或增设加

强钢筋。钢筋骨架运至施工现场后用吊机起吊，吊装时必须采用两点

吊法，禁止用单点吊法。

骨架钢筋安装并临时固定后，再绑扎其它型号的水平钢筋和插

筋，最后进行验收，进入下道工序。

(6)安装盖梁侧模、端模

侧模、端模采用工厂预制的组合式钢模，使用前应进行调校并除

锈，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模整体拼装后，模板外侧分上、中、

下布置3道横梁，竖向布置间距80cm双排钢管，采用。16对拉螺杆

固定。模板之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位

支撑、拉杆要稳固。侧模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，

并推算盖梁标高，标识盖梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线

位置、顶面高程、模板牢固，确保其位置正确不发生变形，做到不跑

模、不漏浆、不错位。并请监理工程师检验，检验合格后进行混凝土

浇筑。

(7)支座垫石

测量人员准确测出每个支座垫石的轴线及中心位置，预埋支座垫

石钢筋，预留锚栓孔，支护支座垫石模板；混凝土浇筑时，支座垫石

与盖梁一次浇筑成型，灌注盖梁混凝土时严格控制盖梁顶标高，灌注

完成后及时施工支座垫石，支座垫石平整。支座垫石碎强度须符合设

计要求，垫石顶面要求平整，标高准确。

图5.6-12盖梁模板支架结构示意图

(8)碎浇注

碎采用拌和站集中拌合、碎罐车运输、吊车吊运碎入模。浇注顺

序从与墩柱联接部位开始向两端分层浇注，混凝土要连续灌注，水平

分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米，在下层混凝土初凝或能

重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢

拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的L5倍；与模板保持5〜

10cm的距离；避免振动棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土5〜10cm；

每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。振捣时采用平行式或梅

花式，振捣时间控制在25s〜40s为宜，同时现场准备备用振动器，

万一出现故障，可以迅速更换。浇注过程中设专人检查支架、模板、

钢筋的稳固性，发现问题及时处理。

当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆，已

将模板边角部位填满充实时表示该层振捣适度。

（9）养生及拆模

世初凝后，用土工布覆盖洒水养生。当盖梁混凝土抗压强度达到

2.5Mpa以上，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。

拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，

侧模拆除后，立即用土工布覆盖洒水养生。当盖梁世强度达到设计强

度80%以上时，拆除承重底模，拆模后，立即用土工布覆盖继续洒水

养生。

1.1.7,预应力梁板预制施工方案

本标段共包含预制梁6092片，其中：10m空心板202片，13m空

心板900片，16m空心板1025片，空心板共计2127片；5m实心板

1094片，6m实心板841片，8m实心板924片，实心板共计2859片;

30mT梁144片，20mT梁252片，T梁共计396片；25m箱梁132片，

30m箱梁562片，40m箱梁16片，箱梁共计710片。采用预制场集中

预制、龙门转运存梁、炮车运梁、用吊车及架桥机进行预制梁板的架

设。

1.1.7.1.箱梁及T梁预制施工方案

1、施工工艺及流程

箱梁及T梁预制根据吊装顺序进行。预制应注逐梁编号，使吊装

时能对号入座。由于翼缘板与桥面横坡度相适应，因此，预制时应特

别注意箱梁与桥面的横坡相一致。

2、模板制作与安装

箱梁及T梁外（内）模板采用整体组合钢模板，模板制作严格按

照设计尺寸，在加工厂加工拼装成型经检查符合要求后，再运至工地

使用。在梁腹板和端横梁扇面上设置附着式振动器支架，供安装附着

式振捣器之用。立模前，先进行整修并在内侧涂抹脱模剂，支模采用

龙门吊或汽车吊移运、安装模板，模板上、下口用对拉螺杆栓接固定,

模扇与模扇之间，侧模与底模之间的接缝处设止浆带、橡胶止浆套。

模板安装位置要准确，支撑牢固可靠，线型直顺，接缝紧密。模板在

使用过程中应加强维修保养，每次拆模后将其安放平稳，指派专人负

责除锈去污和上油，之后用防雨布覆盖，防雨防尘和防锈。

图5.6-13后张法预应力箱梁、T梁施工工艺图

3、绑扎钢筋及预应力管道预埋

钢筋在加工场地制作成半成品，运至现场绑扎，焊接成型。在绑

扎钢筋的同时即可进行预应力管道的埋设，需顾及波纹管的设置，待

波纹管穿好后，部分钢筋再进行绑扎。预应力管道应严格按照设计坐

标定位，并采取措施加固以防移位。管道接口处要用套管和胶布包牢

以防在混凝土浇筑时水泥浆渗入，引发堵管。在钢筋绑扎过程中，应

始终注意垫设钢筋保护层垫块及预埋筋的安装，尤其是注意箱梁连续

端上两侧箱梁钢筋按设计预留搭接长度，翼缘板U型钢筋留足，不可

缺失。底腹板钢筋及预应力管道安装完成，经检验合格后方可安装模

板；顶板钢筋及预应力管道安装完成，经检验合格后即可进行梁体混

凝土的浇筑。

图5.6-14预制梁钢筋绑扎示意图

4、混凝土浇筑

为满足混凝土施加应力时符合设计要求，混凝土掺高效早强减水

剂，混凝土浇筑从梁端开始，沿梁体分层一次性浇筑完成，梁体底部

采用附着式振动器振捣，上部采用插入式振捣器振捣。混凝土振捣时,

必须严格按照规程操作，对管道密集部位及预应力筋锚固端加强振

捣，确保混凝土不出现空洞、蜂窝或麻面。同时一，不得碰击预应力管

道，导致孔道移位或损坏，慎防管道堵塞。混凝土终凝后即进行洒水

养生，混凝土养生采用预制场周围的水管喷淋养护。拆模后及时对梁

体端部、翼板外边等需要凿毛的部位按施工规范要求进行凿毛处理。

5、预应力张拉

（1）当混凝土强度达到设计强度和要求后即进行预应力张拉。

预应力张拉前，应将张拉设备进行检验标定。张拉机具采用

YCW1500/ZB4-500千斤顶，预应力钢绞线张拉采用双控指标，即锚下

张拉力和钢束延伸量，以张拉力控制为主，延伸量作为校核，张拉时

应严格按设计张拉顺序实施，每一预应力钢较束应从两端同量对称、

均匀进行。张拉程序为0一初应力-1.03。con（持荷2min锚固）。

（2）采用智能张拉设备进行张拉作业时，需对操作人员进行专

门培训，确保熟练操作智能张拉设备，具备处理张拉过程中出现问题

的能力。预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶

张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致，垂直于锚垫板。在张拉

施工中，张拉速率应控制在张拉控制力的10%T5%/min,并应匀速

加压，为确保多点张拉的同步性，可增加几个停顿点。张拉过程中，

密切监控智能张拉设备工作过程，确保两侧的千斤顶出顶长度均匀和

张拉速率基本相同。同时注意梁体的变化，特别是预拱度，防止梁端

摩阻力过大而损伤梁体。

6、孔道压浆

（1）箱梁及T梁张拉后进行孔道压浆。孔道压浆采用真空灌浆

工艺。

①连接装好球阀、排气阀等各部件。

②试抽真空：将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开；启动

真空泵抽真空，观察真空压力表读数即管内的真空度（压力尽量低为

好)，停泵约Imin时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维

持真空。

③将称好的水、水泥、膨胀水泥倒入搅拌机，搅拌2min,再倒

入减水剂搅拌3min出料。水泥浆出料后马上进行泵送。

④灌浆：将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出

浆体，等浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时一，关掉灌浆泵，将高压橡

胶管接到孔道的灌浆管上并扎牢。然后关掉灌浆阀，启动真空泵，当

真空度达到并维持在-0.06〜-0.09MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀

开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉某些人空泵及抽气阀，打

开排气阀，并观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入前的稠度一

样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2〜3min,使孔道内有一定的压力，

最后关掉灌浆阀，灌浆结束。

⑤清洗：拆下抽真空管的活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和

灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器及粘有灰浆的工

具。

(2)采用智能压浆设备进行孔道压浆时，施工前需对操作人员

进行培训，确保其熟练操作设备。

智能压浆系统工作流程及技术特点：

①精确调节和保持灌浆压力，自动实测管道压力损失，以出浆

口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道

内仍满足规范要求的最低压力值。

②按施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，从而保证水胶

比符合要求。

③管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形

成大循环回路，浆液在管道内持续循环，通过调整压力和流量，将管

道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，还可带出孔道内残

留杂质。

④智能压浆设备可双孔同时压浆，从位置较低的一孔压入，从位

置较高的一孔压出回流至储浆桶，节约劳动力。

⑤灌浆过程由计算机程序控制，不受人为因素影响，准确计量加

水量，实时监测灌浆压力、稳压时间、浆液温度、环境温度各个指标,

自动记录，并打印报表。

⑥高速制浆机、储浆桶、进浆测控仪、返浆测控仪、压浆泵集成

于一体，现场使用时须提前将进浆管、返浆管与预应力管道对接。

7、封锚

封锚混凝土施工前，首先清除梁端压浆时溢出的散浆，对梁端混

凝土进行凿毛、湿润，再进行浇筑封锚混凝土或者预制封锚块，并作

好养护。

8、箱梁移运及存放

(1)在完成张拉及压浆，并养护至规定强度后，标记生产日期、

梁号，用两台80T龙门吊机抬运移梁至存梁场堆放。

(2)梁体采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中，

保持主梁横载面对称中心垂直，严防倾斜，注意横向稳定。

(3)存梁区场地均要做好排水设施，在梁端支座处施工混凝土

枕梁，枕梁下地基经换填砂砾处理。枕梁上置垫木，箱梁梁支点要在

支座位置附近，堆放按两层考虑，层与层之间设垫木。为保证箱梁及

T梁稳定。

1.1.7.2.空心板预制施工方案

1、空心板施工工艺流程

2、空心板施工关键技术及工艺

(1)空心板梁台座制作

空心板梁台座要求置于良好的地基上，下沉量不超过2mll1。中心

间距2.5m,台座具体做法是将地基整平压实，再在上面浇筑20cm混

凝土。台座按要求设置预拱度。

梁体外模采用定型钢模，内模采用聚苯乙烯泡沫板，模板采用专

业厂家订做。底模由6mm厚的钢板加工而成，直接安装在制梁台座上,

与预埋槽钢焊接在一起。

图5.6-15空心板预制流程图

(2)钢筋加工及安装

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，

分别堆存，不得混杂，且应设立标识牌。钢筋运输过程中，避免锈蚀

和污染。钢筋若露天堆置时，应垫高并加遮盖。

凡进场钢筋必须具有出厂质量证明书和试验报告单，并抽取试样

做力学性能试验。

钢筋按施工图在钢筋场加工，钢筋的表面应洁净，使用前若表面

有油渍、漆皮、鳞锈等必须清除干净。

钢筋焊接前，必须根据施焊条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须考试合格持证上岗。

钢筋加工按设计图纸进行,搭接长度：绑扎为30d、单面焊为10d、

双面焊为5d；连接处钢筋的轴线偏差不大于0.ld(d为钢筋的直径),

焊接接头无缺口、裂缝和焊瘤，且不得留有焊硝。钢筋安装在同一截

面上搭接接头不得大于50%的截面面积。

钢筋绑扎在台座上绑扎成骨架，根据经过审核校对的正确的图纸

加工钢筋，每片梁拼装前，检查已加工好钢筋的规格、形状、数量是

否正确，加工及安装必须符合设计及施工规范要求钢筋保护层采用混

凝土砂浆垫块设置。

钢筋安装采取相应措施防止钢筋骨架在焊接、弯曲、拼接时发生

变形。已经拼装成型的钢筋骨架，要具有足够的刚度和稳定性，以便

在运输、浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时在骨架上焊接

定位加强钢筋。

(3)预应力钢绞线加工及安装

①钢绞线进场时分批验收，在每盘任何一端截取120cm以上的三

根试件，进行原材料复检试验，不合格严禁使用。钢绞线表面要求不

得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油污等物质，不得锈蚀

成肉眼可见的麻坑。钢绞线场地存放时“上盖下垫”，未使用完的钢

绞线采用同种方法方便，避免雨淋日晒。

②钢绞线按设计长度下料，穿束时各束之间不能扭转、缠绕，并

在孔道两头预留75cm以上张拉工作长度。

③穿束完毕后并按照图纸设计的尺寸将需要套塑料管的钢绞线

套上塑料管，塑料管需围裹密实，然后安装在台座上，两端用工具夹

片固定在张拉台上。

(4)模板安装

模板安装时需要在模板表面均匀涂抹一层脱模剂，模板拆除后须

及时将表面清理干净，并涂抹油脂保养。

①模板的拼装利用龙门吊上设置的电动葫芦进行作业，起吊吊点

设在模板中间的加劲桁片上，起吊点宜设两个以上，吊点确保起吊钢

丝绳的合力与模板的中心重合，起吊后侧板面和地面垂直。

②模板底脚支撑的地面要进行硬化处理，以确保施工时不沉降，

每块模板用四根中30nlm的螺旋支脚。拉杆设在竖向加劲桁片上，采

用双螺母，以防滑丝脱模。

a、模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条在模板安装前贴

在模板上。接缝缝口在拼装好后，仔细检查是否过宽或有无错台。

b、模板安装在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和初调，顶板钢筋

绑扎完后进行精调：检查着重于五个方面，一是梁长，二是板和肋板

宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，

五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，

(5)预应力钢绞线张拉

钢绞线按设计长度下料、绑扎，穿束采用人工进行。当钢绞线安

装好，预应力筋即可张拉。

a、张拉前要保证钢绞线位置的准确。

b、安装张拉设备。依据张拉顺序，依次安装好工作锚具、工作

夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工作夹片。梁两端同时先对千斤顶

主缸充油，使钢钱线略稍拉紧，同时调整锚环及千斤顶位置，使孔道、

锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，当

钢绞线达初

应力时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。

C、张拉

两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近，

张拉力达到100%Ok时-，持荷5分钟，然后放松至。k,两端缓缓回

油，千斤顶油缸回程，自锚式锚夹片自动跟进锚固。

d、校核

钢钱线张拉时采用双控措施。即在低松弛高强钢绞线张拉过程

中，除保证设计张拉力要求外，还应实测钢束两端总的伸长量，控制

其与理论伸长值之间的误差在6%范围内，否则应暂停张拉,待查明

原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

e、低松驰钢较线张拉程序

0^0.1-0.2oK(初始应力)一100%oK-持续2min锚固

(6)封锚

端跨空心板需进行封锚，梁端面在放张后应及时将梁端部混凝土

结合面清理凿毛，绑扎钢筋，浇注封锚混凝土。

现浇连续段处的预制空心板，纵向钢筋应保证其搭接长度和焊接

质量，与相邻跨连续的预制空心板端部必须将浮浆、油污清洗干净并

凿毛，以保证新老混凝土结合牢固。

(7)混凝土灌筑

混凝土采拌合站供应，采用混凝土运输车运输致浇注点，混凝土

浇注采用水平分层，斜向分段从梁的一端向另一端连续推进方式，分

段长度4〜6m,分层下料厚度不超过30cm,上层混凝土必须在下层混

凝土初凝之前覆盖，确保接缝处混凝土的良好结合。浇注到顶后，及

时整平、人工收浆抹平。

浇注及振捣方式：浇注前先把钢筋和模板的杂物清除干净。空心

板梁混凝土的灌注顺序为：先浇注空心板梁底板，再浇腹板，最后浇

注顶板，分别采用不同的坍落度控制。振捣方法：腹板内用中30插

入式振捣棒振捣，顶板采用①50插入式振捣棒振捣，空心板梁顶板

混凝土用插入式振捣棒振捣密实，并保证振捣棒插入尚未初凝的腹板

8〜10cm。振捣棒插点要均匀，每点振捣时间一般不少于15S。在浇

筑过程中，派专人检查模板及预埋件，保持模板的稳定性。

浇注前，要对所有操作人员进行详细的交底，明确混凝土下料、

布料、震捣等各工序施工的注意问题，震捣施工避免震捣棒触及钢筋、

模板，特别是波纹管。

施工前，对模板和钢筋的稳定性以及混凝土的拌和、运输、浇注

系统所需要的机具设备进行全面检查，合格后方可施工。

施工过程中注意检查模板、钢筋及各种预埋构件位置和稳定情

况，发现问题及时处理。

认真填写混凝土浇注施工原始记录；按规范要求做好标准养护试

件，并还制作同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度

控制。

(8)养护

混凝土终凝后即可养护，潮湿养护7d。遇上降温天气，混凝土

一浇筑完毕，立即利用土工布覆盖梁板密实，覆盖范围为连侧模、顶

板整体覆盖，不能存在外露部位。利用布置在预制场周围的水管采用

喷淋养护；养护有专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿

润状态。混凝土强度达到设计强度的50%时方可拆除模板，拆除顺序

遵循先支后拆、后支先拆的原则。

1.1.7.3.实心板预制施工方案

1、场地建设

在预制场施工放样每个台座位置，浇筑C25混凝土底座，然后进

行底座精确放样，布设钢筋网，安装模板，浇筑与梁底同宽的台座混

凝土，台座高出垫层20cm,根据模板预留的对拉螺栓孔，预埋孔间

距为50cm。台座上口以50X50mm角钢包边，底板用6mm厚钢板，钢

板焊接在角钢上，焊接必须牢固、稳定。钢板焊接完成后对焊缝及顶

面进行磨光，确保平整、光洁，并按设计要求的预拱度，台座中线往

两侧每50cm标注一道刻度线。

外模采用定型钢模，由专业厂家进行加工；外模进场后首先对模

板外观、尺寸进行检查，合格后进行拼装调试编号，对于拼装中发现

的问题及时进行调整，经调整后也不满足要求的必须退场；对合格的

模板打磨并清扫干净，将脱模剂均匀地刷到模板上。端模均采用钢模

板，其尺寸、角度、形状应经过监理工程师检查认可，施工前先进行

拼装调整，模板表面打模光滑，平整，接缝严密，确保混凝土不漏浆。

模板在使用过程中发生损坏、变形等问题时，及时进行更换或修补。

2、钢筋加工及安装

同空心板预制施工钢筋加工及安装。

3、模板安装

梁板的外模和端模均采用定型钢模。模板使用前表面须清理干净

（包括除锈）、涂脱模剂等；使用后即时清理表面保养。做到模板使

用时表面光滑、平整，拼缝处采用泡沫塑料止浆以确保混凝土不漏浆。

固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固，位置准确。

先安装侧模，为防止漏浆，在底模两侧用泡沫塑料条止浆；在侧

模板安装后用螺杆对拉，侧模两侧采用具有一定强度和刚度的横木支

撑以保证模板的整体稳定性模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎

钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

4、混凝土浇筑及养护

同空心板预制施工混凝土浇筑及养护。

1.1.8,梁板安装施工方案

1、梁板运输

梁板运输另编制专项施工方案。

2、梁板安装

根据本标段现场施工特点，梁板架设计划采用架桥机及吊车进行

架设。

(1)架桥机架设

①架桥机架设施工工艺流程

图5.6-16双导梁架梁施工工艺图

②双导梁架桥机主要特点

该架桥机是通过组合前后主梁，架桥机长度可根据桥梁跨径进行

调整；能自行纵向、横向平稳移动。纵向前移时，前伸大臂的扰度小;

当架桥机架梁作业时，每片梁都能由架桥机整机纵横移梁到位，直接

安装中梁和边梁，加快架梁速度，消除横向移梁的不安全因素；架桥

机各种运动及止挡装置，由操作台统一控制，安全性能好。

③双导梁架桥机主要结构

架桥机主要由主梁、起吊机天车、前中后支腿、中后顶高支腿、

边梁挂架、操作室液压及电气系统等组成。

a、主梁：主梁采用“A”字断面，分段柱销连接，按编号进行组

装。

b、前支腿：架桥机前端支撑点，可横向移动。

c、中支腿：架桥机纵、横向行走机构。

d、后支腿：架桥机后端支撑点，可纵横向移动。中、后支腿均

可通过顶高支腿的液压装置顶起，完成纵、横向转换和换轨，做好纵、

横行走准备。

e、中顶高支腿：中支腿纵、横向变换时顶高用。

3后顶高支腿：混凝土梁起吊时架桥机最后端临时支撑点，后

支腿纵、横转向变换时顶高用。顶高支腿均设有液压装置，可控制升

降和配合支腿转换方向。

g、横向联系框架：连接主纵梁，增加横向刚度。

h、起吊天车：完成混凝土梁在主梁上纵向运行及控制混凝土梁

安装就位。

i、边梁挂架：两侧边梁安装要分2次完成，首先将其吊运到中

梁位置，然后改用边梁挂架吊起边梁，整机携梁横移到位，完成边梁

的安装。

j、电控系统：包括主控电源、大车行走、大车横移、起吊天车

和起吊等部分。

④架桥机架梁施工程序

具体施工工序为：架桥机纵向移位、喂梁、边梁安装、中梁安装

等。

a、架桥机纵向移位

纵向移位作业程序：测量定位，铺设延伸轨道一中顶高支腿顶起,

中顶高支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨f顶升后顶高支腿，拆除

横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上一起吊天车移至后端做配重

（同时做好临时加固）一收起前支腿一移位前安全检查一整机纵向运

行到位，落下前支腿（铺横向轨道）~顶升中顶高支腿（铺横向轨道）,

中支腿落在横向钢轨上一起升后顶高支腿（铺横向轨道）~后支腿提

升转向落在横向钢轨上一全面试运行安全检查。每片梁就位时，要在

两端设临时支撑，使大梁保持垂直和稳定；后续的梁就位后尽快将横

向连接钢筋焊接。

b、喂梁

待架设的梁体由提梁龙门架提升后，运梁平车运至架桥机后部主

梁内，给架桥机喂梁。

c、边梁安装

运梁轨道延伸铺轨（喂梁）一前、后吊梁天车起吊梁一前、后吊

梁起吊梁一前、后吊梁天车落梁并脱开一整机横向移位（混凝土梁至

梁体挂架下部，梁体挂架吊起边梁）一整机携梁横向移位至边梁位置

下落就位一混凝土梁安装就位

d、中梁安装

喂梁一前后吊梁天车起吊梁一前后吊梁天车将混凝土梁纵向运

行到位下落梁并脱开一混凝土中梁安装就位。

e、混凝土梁架设顺序

先架设两侧边梁，后架设中梁，最后中间合龙。边梁安装时，因

架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工分二次横向移位：混凝土

梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧下液压转换吊钩吊起（用液压干

斤顶顶起）；然后架桥机再横移到位直接安装。

,将前支腿牢固地支承于靛梁上，台车止动后再由桥上运

梁轨道通过运梁台车将运至架桥机后方.

3.前天车吊起梁体,前横梁向前移动,梁体后端仍在运

梁台车上跟随前移。

4,当梁体后端到达后端横梁正下方时，后天车吊起梁

体尾端，前后横梁同步向前慢慢移动，对准纵向孔位，再