精益物流与生产线设计-学员课件

精益物流管理精益物流的思想及概念

1.让我们先认识“流动”的源头1908汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线，充分体现了精益中“流”的理念－各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。TOYOTA丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。19021937丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率2.TPS演绎了精益“流”的思想后工序前工序后工序到前工序领取必要的零件必要的时间

必要的数量3.精益物流的最高体现——准时化后工序（主生产线）前工序（零件加工线）后工序（主生产线）Ｃ部品Ｂ部品Ａ部品ABC必要条件：・

高速度切换・

多能工化必要条件：

小数量搬运必要条件：

平准化生产供应商必要条件：・

引取看板・

准时化

流的建立=在物流链上(生产周期)最少的材料等待(库存)

人力生产力=最少无增值时间

“准时化”和拉动生产.

生产:平准化混合生产;“全神关注于不均衡”生产线平衡;线边超市“低自主性”(小容器和所有零部件);操作工“标准作业”;低成本自动化.

物流:灵活供应的水蜘蛛小火车;超市(易于水蜘蛛取货);供应商的循环取货;小容器(看板控制);一些零部件同步化搬运方法4.它山之石：丰田公司的物流链装载率100%的大批量运输真的效率高吗？物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+------）？工厂库存及出货运输库存及分发工厂+++成本成本成本物流5.何为高效物流导致过量生产后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序

无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流我们经常遇到的物流“误区”如果只考虑运输费用大量运输势必减少运输频率由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也

可以大大提高流程的效率。精益的核心理念：流程优化前的环节流程优化后的环节工作流动时间增值精益之前等待与在库时间不增值12341234流程时间55精益之后相同的工作，但是完成时间大不一样。6.连续流旨在流动中创造价值精益物流的体系构筑

内部连续物流外部连续物流稳定的基础（5S和遵守基本）

超市全面拉式计划仓库设计同步化(看板/顺序板)拉动看板平准化.布局和生产线设计线边超市.标准作业快速换型低成本自动化水蜘蛛

全面拉式计划循环取货循环取货

出站和发运出货和发运

入站和采购

入库和采购生产连续流精益物流体系构筑模型布局与生产线设计超市管理标准作业容器标准化快速换产（模）平准化生产平准化

看

板“水蜘蛛”搬运看板管理设备布局与生产线设计物流和操作之间的区别是非常重要的：物流是材料从一站到另一站的移动流。它包括许多操作工序：材料运输；材料等候批量结束；材料等待搬运；材料等待加工；材料等待检验。操作是操作工移动地去执行上述工序的作业；布局和生产线设计的目标：消除非增值作业；创建单件流增值作业。1.物流和操作的区分布局和生产线设计总是从PQ分析开始;A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者；B类产品是手动、低自动化生产线很好的候选者；C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，灵活应对许多类型产品。Q:数量P:产品型号B（15)A2(10)C(120)(3ref)A13种型号=一年中销售量的45%10种型号=一年中销售量的35%15种型号=一年中销售量的15%120种型号=一年内5%销售量2.P&Q分析每种A类产品（高运转）都要做；从主要的零部件开始（一个所有部件都要聚集的部件）如：汽车底盘；不要有非增值的操作工序（只有增值的工序）；预估没有浪费的时间

（净操作时间）；在现阶段，时间是净操作时间的粗略估计（注意标准时间是由研究部门给出的，通常情况下包含很多的浪费）。A1A2A3A4A5A6灰体中心螺丝翼螺丝锥体最后螺丝16s6s3s12s16s3s25s盒SA24s管子SA1螺丝翼装配的塞子一个流程图代表了一种可能的生产顺序；3种信息：兰色：零部件;黄色:增值工序;绿色:时间.3.绘制流程图和操作时间预估WorkinProcessWaitingFunctionalLayoutBigBatchProductionSubAssemblyAssemblyControlWAREHOUSE仓库库流程过程中的等待功能性布局大量在制品预装配装配检查4.功能性布局与流程性布局的区别预装配生产线布局少量在制品仓库材料流装配控制预装配U型布局单件生产超市材料流装配控制包装改善前布局改善后布局结果之前之后生产周期循环时间工人灵活在制品区域生产效率生产线布局改善改善前的情况(很差的直通率FTQ/效率)改善后的情况(优秀的直通率FTQ/效率)运输距离=28米单件流生产线功能性与流程布局在一个川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展;第一步:每个孤立的机器安排一个操作工;第二步:每个操作工负责2-3台机器;第三步:U型设备布局;第四步:U型布局单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工5.设备布局改善案例XXXXXXXXXXXXABCDEF1234567XXXXXXXXXXXXXXXXXXX工序产品类型尽可能专为一个产品家族设计一个流程流水线产品与流程矩阵6.生产线产品工艺相似性7.大生产线与小生产线生产线数量新模式暗示:设计和调整机器与设备;员工的培训与准备.模式多样性暗示:模式经常更换;需要经常改变劳动力多少和循环转动工人强大的多功能的单条生产线(短循环时间,如:<25秒)准备和培训要求的时间长;对其它产品的制造会产生影响.因为更换导致大量损失;一个人严重影响整体员工的效率.几条小的生产线(长循环时间,如:>25秒)准备时间需要缩短，只有一条特殊生产线需要改变;在启动期间对其它产品生产线无影响.减少换模次数;简化人员循环转动，涉及人员较少;平衡工作更少的浪费.节拍时间=有效生产时间(1)客户需求(2)(1)没有计划停工的总时间.(2)在那段时间内单元需求的数量.产品循环应该遵守节拍时间，例如：吻合需求循环时间;通常在生产线设计循环时间是小于节拍时间的（因为效率上面会有损失）例如: 时间: 2x8小时(480分钟)休息: 20分钟/班 节拍时间=自主保全:10分钟/班 需求: 10.000单元/周（5天） =0,45钟=27秒/单元2x(480-20-10)10.000/58.生产线的节拍少人化

=生产线能够适应由于操作工人数的变化而产生的产量节拍时间变化多能工9.生产线的人员123451B2B3B867123451B2B3B867三名操作工的单元.两名操作工的单元.“Daisy”生产线设计:操作工在一个共同的区域内一起工作;操作工不是在一个孤岛内工作（在机器之间）；设备的投入和产出的位置是并列的（这意味着新的设备布局）；自动化与手工工作是分离的.多能工:主管负责培养多能工;主管必须精通工作要领的培训;运用培训计划和故障单培训操作工.█理论必要人员的计算

理论必要人员(n)=∑HT/TT(取到小数点一位)ΣHT:对象工程的

手作业时间的合计TT=稼动时间/(日*SPD)稼动时间

=规定劳动时间

–非稼动时间SPD=生产计划数量/稼动日数计算例生产计划数量

:17,600台/月稼动日数

:22日/月∑HT:200秒SPD:800台(=17,600/22)日

非稼动时间

:20分TT:34.5秒理论必要人员

=200秒/34.5秒

=5.8名█n:N比率12345(1)理论必要人员的状态∑HT=360TT=80N=4.5名123456n=6名(2)实际的人员配置n:N的

比率

6/4.5=1.33

实际人员是理论值的

1.33倍

原因是人员过多和

Balance不良送料器把功能性设备布局变更为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备小型线上设备的概念是指较小的通用设备;内部研发这种类型的设备是可能的;通常内部研发的设备有;清洁和冲洗设备;简单的机加操作;小压机;用于净化的油锅;用吹风机和家用烤箱烘干和加热。用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备:什么是机器真正增值的操作;如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.高速设备小型线上设备9.小型线上设备生产线节拍=平均操作工节拍时间(秒)A B C

操作工2操作工1ABC A B C

操作工3«不均匀»集中在工作站时间(秒)ABC

操作工2操作工1AB C ABC

操作工3生产线节拍=操作工节拍StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站StdWS标准工作站“MURA”WS不均匀工作站10.生产线作业平衡运用流程图平衡工序:工作站1:P1+M1+P2+M2

=29seg工作站2:M3+M4 =28seg工作站3:M5+M6 =28seg 从图的顶端开始（即主要零部件）;P1是工序1，因为它是第一道预装配到主部件的工序;用带磁性的“平衡表”（操作员平衡表），代表许多工序;运用Excell做工作表M1M2M3M4M5M6灰体中心螺丝翼螺丝圆锥最好螺丝16s6s3s12s16s3s25s蓝盘P24s管子P1螺丝翼装配塞垃圾洞所有的零部件在操作工伸手范围内;小容器和两个大箱系统正面供应;空箱在出口位置

(第二层);5S.垃圾箱许多由于容器糟糕的位置导致操作工移动的浪费;容器没有固定的位置;容器没有正面供应;没有5S.11.生产线工作站设计在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线2.设计小型容易移动的线内设备3.考虑到客户的节拍时间4.在流程指令中制成单件流5.对浪费的传递说NO，尽可能少用传送带12.生产线设计与设备布局20原则6.设计以0为目标的换模时间7.没有孤岛操作8.人机工作分离9.结合工作件的进入和出去10.设备宽度应该窄小11.只放必要的材料在手臂长度范围内12.工作应该是从右向左流程(逆时针)13.机器人:微妙的机动性是很重要的14.尽可能的低速度15.当异常发生时设备应该停止16.机械处理方式应首选电力17.没有仔细研究前不要自动化供应零件18.不要同时加工几个零件19.在新设备安置前先进行模拟20.通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活线边货店与容器管理

线边货店的设计应该使操作工动作的浪费最小化通常在线边货店尽量不用大的货架装载线边货店应该放置小容器或手推车并固定位置,最好是伸手就能碰到的位置

线边货店不是仓库（缓冲）合理的时间别数量管理（后补充拉动）大容器(几天/在制品)动作的浪费无标准作业取件困难不平衡存量大、占用空间小容器(2或4小时在制品)标准作业遵守制造周期缩短生产线平衡节拍生产平准化线边货店（小容器装正面供应）

线边货店的作用和意义9不同类型的线边货店尽可能(先进先出架子)用小容器正面供货.物流应该供应容器到最接近操作工的增值区.一些容器可以被放到操作工增值区内(如果不可能供应容器在增值区边缘时)

线边货店是生产操作工和搬运工的内部接口，他们的工作应该是完全分开的只有当正面供货不可能时(因为产品体积)才用小容器或手推车做背面供货.最靠近增值区的组件供应是标准作业期间最好的供应(浪费消除)70cm60cm主要工件流正面供应VAA-增值区70cm60cm主要工件流背面供货线边货店的设计

最好的线边货店布局=操作工总是用最少的动作从一个地方取件

线边货店的配送设计应该考虑到2个以上产品型号的配送

通用零部件持续供应（总在货店里）专用零部件的特殊供应-依据批量生产条件连续配送（持续或者看板配送）

-依据品种顺序要求序列配送（平准化）采用连续配送还是序列配送将影响到货店设计，因此在设计内部配送系统时，结合实际选用最好的方法线边货店配送设计

容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化

整理、整顿的体现

精益物流配送的需要看板需求

降低成本、消除浪费（过量生产、周转使用等）容器当成传递信息的工具容器标准化管理分工作用物流成本消除动作的浪费保护零件小容器原因大容器为什么要设计小型化容器

600x400400x300300x200

最先优化容器管理，不同型号的容器数量必须减少到最小（减少在制）

在生产线上使用不同规格的标准容器

国际通用最有效的运送标准是卡车宽度2.4米，并以此设计容器标准

基本的容器组件尺寸因此是0.6x0.4（参考）小型化容器设计的标准

因为有的零件对一个标准容器来说太长,我们可以用更长的容器,但仍需设计标准宽度（如：0.4、0.6、0.8等）考虑大型容器正面供应和作业者方便操作的可能大型容器的规格设计考虑运输工具的标准大型容器的定置管理大