TM板施工作业指导（太仓项目）

超高性能混凝土肋楼承板（TM板）施工作业指导书 2025年2月一、TM板进场及堆放1TM板的运输进场（1）TM板混凝土强度达到设计值的100%，方可进行出厂运输。应使用专用吊具，缓起慢落，避免与其他物体碰撞，并应保证起重设备的吊钩位置与构件重心在垂直方向上重合。（2）运输时，TM板从支点处挑出的长度应经过验算，装车时，应将TM板绑扎牢固，防止构件松动脱落。（3）TM板成品的运输宜选用低平板车，运输前应制定运输方案和应急预案，宜提前选择至少2条以上的可行路线进行运输。在运输过程中应做好安全和成品防护，垫木设置应符合要求，构件边角部位或链索接触处的应设置柔性垫片，避免混凝土损伤。（4）TM板的运输线路须事先与货车驾驶员共同勘察，有没有过街桥梁、隧道、电线等对高度的限制，有没有大车无法转弯的急弯或限制重量的桥梁，场内的道路环境应有利于运输车辆的通行，并准备相应的应急预案等。如图1-1，图1-2所示TM板装车与进场。图1-1TM板装车图1-2TM板进场2TM板的临时堆放TM板的吊点位置应合理设置，起吊就位应垂直平稳，两点起吊或多点起吊时吊索与板水平面所成夹角不宜小于60°，不应小于45°。（1）应制定TM板的堆放与运输方案，其内容应包括运输时间、运输次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等。（2）堆放场地应平整、排水良好、运输畅通、防止地面不均匀下沉；堆放前应先对构件进行清理，堆放时板与地面之间应有一定的间隙，应采用组合肋朝上叠放的堆放方式，严禁倒置；堆放时组合肋位置应上下对齐并且垫实；按照打包单位进行放置，一个打包单位不得超过8层，不得出现两个以上打包单位堆叠放置的情况，并应有防止倾覆的措施；不同型号应分别堆放，并严禁混放。TM板堆放如图1-3所示图1-3TM板堆放（3）TM板成品堆放位置和次序，装车位置和次序，应与工程施工进度及次序相衔接。（4）TM板卸放、吊装工作范围内不得有障碍物。TM板卸放与吊装不应影响运输道路正常使用。

二、TM板吊装1一般规定（1）TM板工程施工前应编制施工组织设计或专项施工方案，对施工现场平面布置、转运路线、道路条件及吊装方案等作出规定，并应经审查批准后方可施工。（2）TM板吊装施工前应对施工人员进行技术交底。1）吊具及配件（如：钢丝绳、吊环、吊钩、专用吊具），在日常的保管、使用及吊装期间的安全检查必须由使用方负责。2）吊具提供给使用方时，现场使用人员需对吊具做统一验收，验收合格后，须双方签订相关交接手续，不合格可不予接受，更不准违规使用。3）使用方应在使用期间对吊具安全性能时时关注，加强日常安全检查，尤其是钢丝绳、吊钩、丝扣等损耗型配件的检查，如发生变形、裂缝、焊缝开裂等异常情况，应立即停止使用，严禁违规带病作业。4）如使用方在使用前发现吊具主架出现异常情况，需立即停止使用并及时通知吊具提供单位进行维修替换，工程完毕后由吊具提供单位进行回收。其它配件如：吊钩、吊环、钢丝绳等易损耗配件由使用方自行负责检查替换。（3）安装过程中，应避免在TM板上集中堆放施工材料，施工材料自重及施工荷载不应超过施工荷载允许值。（4）TM板的安装施工除应符合《超高性能混凝土肋装配式楼板应用技术规程》T/CECS1538的规定外，尚应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666和国家有关劳保安全技术的规定。2吊装前准备（1）吊装施工前，应进行测量放线，设置构件安装定位标识。楼层纵、横控制线和标高控制点应由底层原始点向上引测，以此放出TM板控制线，并根据预制板编号对安装部位进行编号。测量放线应符合现行国家标准《工程测量标准》GB50026的有关规定。测量放线具体见2-1图。（注：预制板控制线内侧宜粘贴泡沫海绵条，减少吊装时对板边的冲击）图2-1TM板测量放线示意图（2）吊装施工前，核对TM板的型号及长度，应按照施工方案中的吊装顺序对TM板提前编号，并宜在待铺设部位注明型号及长度。（3）吊具应根据TM板的形状、尺寸及重量等参数进行设计和配置。吊具设计应符合下列规定：1）吊点位置的合力点应与TM板的重心点重合；2）当仅设有4个吊点时，应按照仅3个吊点工作的最不利情况对吊具进行验算；3）计算TM板构件重量时，动力系数不应小于1.5；4）吊索水平夹角不宜小于60°，且不应小于45°；5）对尺寸较大、形状复杂或厚度较小的TM板构件，宜采用分配梁或分配桁架等工具式吊具。当进行有支撑施工时，支撑拆除时的现浇层混凝土强度应符合下列规定：（1）当TM板跨度不大于1.8m时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度不应小于设计混凝土强度等级值的50%；（2）当TM板跨度大于1.8m且不大于3m时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度不应小于设计混凝土强度等级值的75%；（3）当TM板跨度大于3m时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度不应小于设计混凝土强度等级值的100%。（4）施工荷载应符合设计要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定，并应避免单个TM板承受较大的集中荷载；3支撑搭设（1）TM板的安装可进行支撑设计，就位前应设置好支撑。1）板端支撑：对于混凝土梁，在TM板两端距离支座300mm范围各内设置一道，中间支撑间距设置为2000mm，肋板端支座处支撑布置图，如图2-3。（注：支撑立管间距不宜大于1200mm）混凝土梁1-混凝土梁；2-TM板；3-支撑；4-上部钢筋；5-模板体系图2-2板端支座处支撑布置示意图图2-3TM板端支座处支撑布置图2）跨内支撑布置应按计算确定。建议综合考虑TM板的施工安装效率，施工安装阶段可分两阶段考虑设置支撑；第一阶段为施工阶段（未浇筑混凝土前，包括上人、钢筋帮扎、水电预埋等施工作业），此阶段支撑最大间距，综合考虑TM板高度及组合肋间距，经计算确定。TM板承载力试验及极限破坏试验，如图2-4和2-5。图2-4TM板承载力试验图2-5TM板极限破坏试验第二阶段为混凝土泵送浇筑阶段，此阶段建议增设临时支撑，用于承受混凝土泵送荷载，抄平底板等施工措施，临时支撑与原支撑间最大间距2m；若必须按全施工阶段考虑，建议支撑间距不大于2m。3）板端外挑不大于0.5m；4）全部支撑应进行承载力与稳定性计算；5）支撑顶面应可靠抄平，以保证底板底面平整；支撑横梁要有足够的刚度并保证平直；应优先选用工字铝、工字钢、铝矩形管、钢矩形管，严禁使用圆钢管、木方，安装铝合金钢梁示意图，如图2-6所示。图2-6安装铝合金钢梁示意图6）顶部支撑：针对TM板上有放线洞、水电洞等辅助洞口，现场开洞时组合肋需要避让的情况，预制板局部强度薄弱，需采取局部支模加强措施或满铺模板。局部支模加强措施示意图，如图2-7所示。图2-7顶部支撑示意图（2）当TM板与预制梁、钢梁等预制构件连接时，考虑TM板自身的刚度，并经可靠验算的前提下，可不设支撑可免支撑施工，当与现浇梁等现浇构件连接时可进行少支撑施工。对施工阶段设有可靠支撑设计的TM板，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定对模板与支撑进行设计，并应提出支撑的布置图。（3）TM板安装的临时支撑应根据设计方案设置，并应符合下列规定。1）宜采用工具式支架和定型模板；2）首层支架的地基应平整坚实，宜采取硬化措施；支撑架体立杆下宜设置垫块；竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑应对准在一条垂直线上；3）TM板边缘，应增设竖向支撑杆件，对泵管与布料机部位的TM板底部应进行支撑加固；4）支架的高宽比不宜大于3，当高宽比大于3时，应加强整体稳固性措施。支架的轴向压缩变形或侧向挠度，不应大于计算高度或计算跨度的1/1000；5）临时支撑架体搭设完成后应对其标高及垂直度进行校核；6）临时支撑架体不得与外防护架相连接。（4）TM板支撑系统应具有足够的强度、刚度和整体稳定性，应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、吊装就位产生的冲击荷载等的作用，不得使结构构件产生永久变形。应按现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的有关规定进行检查与验收。4TM板安装施工（1）TM板安装施工工艺流程安装准备安装准备测量放线安装支架TM板吊装TM板校正拼缝处支模水电管线敷设现浇层钢筋绑扎混凝土浇筑图2-8TM板安装施工工艺流程图（2）起吊准备TM板起吊时，要尽可能减小TM板因自重产生的弯矩，采用专用吊具进行吊装，4个吊点均匀受力，保证构件平稳吊装。（3）试吊起吊时要先试吊，先吊起距地50厘米停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使TM板保持水平，然后吊至作业层上空。（4）TM板就位就位时TM板要从上垂直向下安装，在作业层上空20cm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免TM板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。5级风以上时应停止吊装。吊装时需注意，按照施工节点将TM板按照打包单元整体起吊。使用专用架子将打包单元整体起吊上楼后，使用专用吊具进行分装，将每块TM板起吊至要求位置进行安装，此种起吊方式效率高，较为方便，TM板吊装见图2-9。图2-9TM板吊装图（5）TM板校正1）整板位置时，要垫小木块，不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角，要保证搁置长度，其允许偏差不大于5毫米。2）板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。5水电管线敷设（1）敷设机电管线时要严格控制管线叠加处标高，严禁高出现浇层板顶标高。1）TM板顶部放出机电管线位置线，水钻开孔放置线盒；2）铺设机电管线；3）管线端头处做好保护。TM板水电管线敷设具体见图2-10。图2-10TM板水电管线敷设6现浇层钢筋绑扎（1）现浇层钢筋为双向单层钢筋；（2）绑扎钢筋前清理干净TM板上杂物，根据钢筋间距弹线绑扎，钢筋绑扎时穿入组合肋，钢筋上铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺；（3）双向板钢筋放置：当双向配筋的直径和间距相同时，短跨钢筋应放置在长跨钢筋之下；当双向配筋直径或间距不同时，配筋大的方向应放置在配筋小的方向之下。TM板钢筋绑扎具体见图2-11。图2-11现浇层钢筋绑扎7现浇层混凝土浇筑（1）浇筑准备为使现浇层与TM板结合牢固，要认真清扫板面，对有油污的部位，应将表面凿去一层（深度约5毫米）。在浇灌前要用有压力的水管冲洗湿润，注意不要使浮灰集在压痕内。（2）混凝土浇筑现浇层混凝土浇灌：混凝土坍落度控制在160-180mm，每一段混凝土要从同一端起，分1或2个作业组平行浇灌，连续施工，一次完成。使用平板振捣器振捣，要尽量使混凝土中的气泡逸出，以保证振捣密实。图2-12现浇层混凝土浇筑。图2-12现浇层混凝土浇筑（3）收光工人穿收光鞋用木刮杠在水平线上将混凝土表面刮平，随即用木抹子搓平。（4）养护浇水养护，要求保持混凝土湿润持续7天。（5）清理校正预留钢筋清理现浇层混凝土时污染的预留钢筋，调整预留钢筋位置。（6）注意事项为避免漏浆，应分类采取相应措施如下：1）板两端与梁连接处，宜使用1.5—3cm双面胶带堵实防止漏浆；2）板之间拼缝宜采用干混砂浆堵缝防止漏浆；3）现浇层混凝土应布料均衡，布料的堆积高度严格按照现浇层厚度加施工活荷载1.5KN/㎡控制，并应采用振动器振捣密实，以保证与预制底板结合成一整体。4）浇筑完成后，应按相关施工规范规定对混凝土及时进行养护，养护持续时间不得少于7天。5）板底拼缝处理详见下图：TM板底板板缝可根据实际使用功能选择处理或者不处理，处理2-13所示方法如图，避免后浇混凝土漏浆。密拼缝处理如图2-13，拆模效果如图2-14所示。图2-13密拼缝处理图2-14拆模三.TM板施工质量验收1主控项目（1）TM板安装的临时支撑措施应符合设计、专项施工方案要求及国家现行有关标准的规定。检查数量：全数检查。检验方法：观察；检查施工方案、施工记录或设计文件。（2）在浇筑现浇层混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括钢筋品种、规格、数量、位置和连接接头位置以及预埋件数量、位置等。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。（3）现浇层混凝土的强度等级必须符合设计要求。检查数量：应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204执行。检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。（5）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。检查数量：全数检查。检验方法：观察，检查施工记录。（6）现浇层混凝土的强度等级必须符合设计要求。检查数量：按批检查。检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。（7）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。检查数量：全数检查。检验方法：观察，检查施工记录。2一般项目（1）TM板安装的尺寸允许偏差及检验方法应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合表3-1的规定。检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。同一检验批内，应按有代表性的自然间抽查10%，且不小于3间；对大空间结构，可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。表3-1TM板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1板下表面标高±5水准仪或拉线