全套电子课件：机修钳工实训(初级模块)

一、机修钳工量具的类型子课题1游标卡尺的使用为了确保零件和产品的质量，就必须用量具来测量。1．万能量具

如游标卡尺、千分尺、百分表和万能量角器等。2．专用量具

如卡规、塞规等。3．标准量具

如量块。

二、游标卡尺的结构游标卡尺是一种中等精度的量具，可以直接量出工件的外径、孔径、长度、宽度、深度和孔距等尺寸。

三、游标卡尺的刻线原理和读数方法1．游标卡尺的刻线原理

2．游标卡尺的读数方法

第一步读出游标上零线左面固定尺身的毫米整数。第二步读出游标上哪一条刻度线与固定尺身上某刻度线对齐。第三步把固定尺身和游标上的尺寸加起来机为测得的尺寸。

游标卡尺只适用于中等精度（IT10～IT16）尺寸的测量和检验。四、游标卡尺的测量范围和精度五、游标卡尺的使用方法六、游标卡尺的维护与保养一、外径千分尺的结构和用途子课题2外径千分尺的使用千分尺是一种精密量具。二、外径千分尺的刻线原理和读数方法1．外径千分尺的刻线原理

0.5÷50＝0.01（mm）。2．外径千分尺的读数方法（1）读出微分筒边缘在固定套管主尺的毫米数和半毫米数；（2）看微分筒上哪一格与固定套管上基准线对齐，并读出不足半毫米的数；（3）把两个读数加起来就是测得的实际尺寸。

三、外径千分尺的测量范围和精度千分尺的规格按测量范围分有：0～25、25～50、50～75、75～100、100～125mm等。千分尺的制造精度分为0级和1级两种，0级精度最高，1级稍差。

四、外径千分尺的使用方法五、外径千分尺的维护与保养1．使用前的注意事项

2．外径千分尺的正确使用

一、万能角度尺的结构和用途子课题3万能角度尺的使用万能角度尺是用来测量工件内外角度的量具。

二、万能角度尺的刻线原理和读数方法1．万能角度尺的刻线原理

1°－29°/30＝1°/30=2′2．万能角度尺的读数方法

（1）先将尺身上读出游标零线前的整度数。（2）再从游标上读出角度“′”的数值。（3）两者相加就是被测角度数值。

三、万能角度尺的测量范围万能角度尺可以测量0°～320°的任何角度。

四、万能角度尺的使用方法

五、万能角度尺的维护与保养

一、百分表的结构和用途子课题4百分表的使用百分表可以用来检验机床精度和测量工件的尺寸、形状和位置误差。

二、百分表的分度原理由于表盘上共刻100格，所以长指针每转过一格表示齿杆移动0.01mm。

三、百分表的使用方法

四、技能操作1．百分表对典型工件的测量

2．游标卡尺测量工件的评分标准

时限30min序号评分要素配分评分标准1测量前准备：正确选择百分表，被测工件整齐摆放5百分表、工件摆放无序扣1～5分2工件H尺寸的测量30测量不准确，酌扣1～30分3工件H′尺寸的测量30测量不准确，酌扣1～30分4工件对称度的计算20计算不准确，酌扣1～20分5做好百分表的维护保养15不到位扣1～15分6安全文明生产酌情扣分3．百分表的维护与保养

一、框式水平仪的使用子课题5其他常用量仪的使用框式水平仪常用来校正装配基准件（如底座、床身、导轨、工作台等机床零部件）的安装水平，测量机床的导轨直线度、平行度、垂直度等几何精度。

1．框式水平仪的风度值分组2．框式水平仪的工作原理

水平仪主要依据水准器内液体在重力作用下总是流向地处于并保持水平，气泡总是浮在高处这一原理制造成的。3．框式水平仪的读数方法（1）绝对读数法。（2）相对读数法。4．水平仪的使用方法5．框式水平仪使用时的注意事项二、检验棒的使用检验棒的测量面是作为被测轴线的基准线，所以，检验棒制造时要有较高精度的圆柱度、圆锥度及各轴颈的同轴度。1．检验棒在机床几何精度检查中主要的检测项目（1）旋转轴线的径向、轴向窜动的测量。（2）轴线与轴线间的同轴度、平行度和垂直度的测量。（3）轴线与平行面的平行度、垂直度的测量。2．检验棒使用的注意事项三、平板的使用平板测量面的形状有长方形、正方形和圆形，在机床几何精度检查中通用作为基准平面使用。1．平板的规格型号平板精度等级划分有0级、1级、2级和3级四个等级。

2．平板的使用方法（1）研点法（2）垫塞法

3．平板使用的注意事项

四、平尺的使用在机床几何精度检查时，平尺通常都是作为测量的基准。1．平尺的种类常用的平尺有平行平尺（又分为I字形平尺和II字形平尺）和桥型平尺两种。

2．平尺在测量时的使用方法（1）研点法

（2）平尺百分表法

（3）垫塞法

3．平尺使用时的注意事项

五、90°角尺使用方法90°角尺是用来测量零件上的直角或检验零件相互垂直度误差的量具，它也可以用来找正零件。1．90°角尺的几何精度误差

2．90°角尺使用的注意事项

一、划线的概述子课题1划线工具的使用和保养划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。1．钢直尺

二、划线的作用三、划线的要求四、常用划线工具划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。2．划线平板

3．划针

4．高度划线尺

5．划规

6．样冲五、划线工具的保养一、划线基准的选择子课题2轴承盖的划线1．基淮的概念

（1）基准用来确定其他点、线、面位置的点、线、面。（2）设计基准在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准。（3）划线基准是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置。2．划线基准选择（1）划线基准的选择原则（2）划线基准的选择类型

1）以两个互相垂直的平面（或线）为基准。

2）以两条互相垂直的中心线为基准。

3）以一个平面和一条中心线为基准。二、基本划线方法基本划线方法见表。三、划线的涂料工件的涂色是在工件的需要划线的表面上涂上一层涂料，使划出的线条更清晰。常用的涂料有石灰水、蓝油等。四、技能操作1．划线图样

2．操作准备

实习工件（工、量具）名称材料材料来源件数工时/h钢直尺备料12划针备料1划线平板备料1高度划线尺备料1划规备料1样冲备料1手锤备料1角度样板备料1游标卡尺备料190°角尺备料1100×100×2薄板Q235备料13．操作步骤（1）准备好所用的划线工具，并对实习件进行清理和划线表面涂色。（2）熟悉图形画法，并指出图形应采取的划线基准及最大轮廓尺寸安排基准线在实习件上的合理位置（3）毛刺，并检查毛坯尺寸。（4）打学号。（5）按照零件图选择基准并划线。（6）检查划线尺寸是否正确。4．注意事项（1）划线工具的使用方法及划线动作要领必须掌握确；（2）划线时要保持所划线条清楚、尺寸正确；（3）样冲敲打正确；（4）工件在划线后，都必须作一次仔细的复检校对工作，避免差错。

5．练习记录及成绩评定

序号图样要求配分检测结果得分学生自测教师检测1图形及其排列位置正确15分2线条清晰无重线15分3尺寸及线条位置公差正确15分4各圆弧连接圆滑15分5冲点位置公差正确15分6检验样冲眼位置分布合理15分7使用工具、操作姿势正确10分8安全文明生产酌扣备注一、按同一弦长法等分圆周子课题3旋转零件的划线

1．弦长的确定利用划规（或圆规）量取每一等分所对应的弦长对圆周进行等分划线的方法称为按同一弦长法等分圆周法。

2．划线时的注意事项二、按不等弦长法等分圆周

1.不等弦长的确定

2．划线时的注意事项（1）等分偶数段（2）等分奇数段三、分度头等分圆周分度头是铣床上用来进行等分圆周的附件，钳工在划线时常常用分度头对圆周工件进行分度和划线。

1．分度头的传动原理

2．简单分度法四、技能操作1．等分圆周图样技术要求：在如图1-2-19所示的工件上利用三种不同的等分圆周方法，对其进行等分的划线，要求保留作图线。

2．操作准备3．操作步骤（1）将工件的下母线靠在V形块的两个斜面上，利用高度划线尺划出工件的圆心，并敲样冲眼。（2）按三种不同的等分圆周的方法分别计算相应的弦长或手柄转动的孔数，利用划线工具找出等分点，并敲样冲眼。（3）将各等分点用连线连起来，形成正确的边形。4．注意事项（1）计算过程中应严格控制计算结果的准确性，一般小数点后面保留位数值即可；（2）用划规量取弦长时，应尽量保证量取线段的准确性，以防止误差的产生；（3）样冲眼的深度应敲得适当，并保证其位置的准确性；（4）划线时，应尽量控制累积误差的影响。

5．外六角形的划线操作

6．练习记录及成绩评定序号图样要求配分检测结果得分学生自测教师检测1图形及其排列位置正确10分2线条清晰无重线30分3尺寸及线条位置公差正确30分4使用工具、操作姿势正确30分5安全文明生产酌扣备注

一、立体划线概述子课题4轴承座的划线在工件上几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的划线方法称为立体划线。

二、立体划线时的找正和借料

1．找正找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。

（1）找正的目的（2）找正基准的确定

2．借料借料就是通过试划和调整，使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。借料的过程：1）了解零件的加工要求。2）了解待划毛坯零件的误差大小。3）通过分析误差情况，确定借料的大小和方向。4）进行借料划线。书上例题

三、立体划线的工具及使用

1．方箱（图1-2-24）方箱主要用于夹持工件并能翻转位置而划出垂直线，一般附有夹持装置并在方箱上配有形槽。

2．V形铁（图1-2-25）

形铁通常是两个一起使用，用来安放圆柱形工件，划出中心线，找出中心等。

3．直角铁（图1-2-26）直角铁可将工件装夹在直角铁的垂直面上进行划线。装夹时可用形夹头或压板。

4．调节支承工具

（1）锥顶千斤顶。

（2）带V形槽的千斤顶。

（3）斜楔垫铁和V形垫铁

四、尺寸基准的确定五、第一划线位置的选择原则六、划线时工件放置基面的确定七、划线时的安全措施八、技能操作

1．轴承座划线样图技术要求：按图纸要求，对零件上的加工部位进行划线。

2．操作准备实习工件（工具）名称材料材料来源件数工时/h划线盘备料110高度划线尺备料1划针备料1划规备料1千斤顶备料3划线平板备料1直角尺备料1垫块备料1斜铁备料2划线用毛坯零件备料1

3．操作步骤

（1）根据零件的加工要求，确定三个不同位置的基准面或基准线，即如图1-2-32中所示的、、三条中心线。

（2）根据选定第一划线位置的原则，结合零件的具体情况，选择零件的第一划线位置（图1-2-33）,用划线盘找正划出中心线，并按图纸要求，划出上下两端面加工线以及四个安装孔的加工中心线。

（3）选择零件的第二划线位置（图1-2-34），用划线盘找正划出中心线，并按图纸要求，划出零件底面的加工线。

（4）选择零件的第三划线位置（图1-2-35）,用划线盘找正划出中心线，并按图纸要求，划出四个安装孔的加工中心线。

4．注意事项（1）采用三个千斤顶支撑平面定位时，三个千斤顶之间的距离应尽可能远些，以提高支撑的稳定性；（2）调节千斤顶高度时，应以将零件上的基准面调节至水平状态为准，然后固定千斤顶高度；（3）找正划线时，应尽可能协调相关各加工表面的加工余量，确保每一个加工表面都有足够的加工余量；（4）划线过程中应注意安全，避免零件掉落砸伤人或造成零件变形。

5．练习记录及成绩评定序号图样要求配分检测结果得分学生自测教师检测1图形及其排列位置正确20分2线条清晰无重线20分3尺寸及线条位置公差正确15分4定位支撑方法正确20分5找正方法正确15分6使用工具、操作姿势正确10分7安全文明生产酌扣备注一、錾削的概述

子课题1钢件小平面的錾削用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削。二、錾削工具

1．錾子

（1）扁錾（2）尖錾（3）油槽錾2．手锤三、錾削姿势1．手锤的握法（1）紧握法（2）松握法2．錾子的握法（1）正握法（2）反握法3．站立姿势4．挥锤方法5．锤击速度稳、准、狠，肘挥时约40次/分左右，腕挥时约为50次/分左右。6．锤击要领（1）挥锤肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；垂面朝天，稍停瞬间。（2）锤击目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧线；左脚着力，右腿伸直。（3）要求稳——速度节奏40次/分；准——命中率高；狠——锤击有力。四、安全注意事项五、金属切削加工的基本概念1．待加工表面工件上即将被切去金属层的表面称为待加工表面。2．加工表面工件上正在被切削的表面称为加工表面。3．已加工表面工件上已经被切去金属层的表面称为已加工表面。

六、确定錾子切削角度的辅助平面1．切削平面通过主切削刃上任一点，与工件加工表面相切的平面称为切削平面。2．基面通过主切削刃上任一点，并垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。

七、錾子的切削原理1．楔角β0錾削时，錾子的前刀面与后刀面之间所产生的夹角称为楔角。2．后角α0錾削时，錾子的后刀面与切削平面之间所产生的夹角称为后角。3．前角γ0錾削时，錾子的前刀面与基面之间所产生的夹角称为前角。

八、錾子的刃磨要求1．狭錾的刃磨要求

2．宽錾的刃磨要求

九、錾削工艺1．錾削时的起錾方法

2．錾削动作

3．尽头部位的錾削方法

4．安全注意事项

十、砂轮机的安全操作知识十一、技能操作1．实训样图

2．操作准备

实习工件（工具）名称材料（规格）材料来源件数工时/h长方体HT150（80×100×38）备料1阔錾1锉刀1高度划线尺30013．操作步骤

（1）按图样尺寸划出90mm×70mm尺寸的平面加工线。（2）按图1-3-19各面的编号顺序依次錾削，达到图样要求，且錾痕整齐。4．质量分析

质量问题产生原因表面粗糙1．錾子刃口爆裂或刃口卷刃不锋利2．锤击力量不均匀3．錾子头部已锤平，使受力方向经常改变表面凹凸不平1．錾削中，后角在一段过程中过大，造成錾面凹下2．錾削中，后角在一段过程中过小，造成錾面凸起表面有梗痕1．左手未将錾子方正，而使錾子刃口倾斜，錾削时刃角梗入2．錾子刃磨时刃口磨成中凹崩裂或塌角1．錾到尽头时未调头錾，使棱角崩裂2．起錾量太多造成塌角尺寸超差1．起錾时尺寸不准2．测量检查不及时5．注意事项

（1）学习重点应放在掌握正确的姿势、合适的锤击速度和锤击力量上。（2）粗錾时每次錾削量应在1.5mm左右。（3）对实习工件进行錾削时，时常出现锤击速度过快，左手握錾不稳，锤击无力等情况，要注意及时克服。（4）练习前先了解錾平面时的几种常见质量问题及其产生的原因，便于练习时注意。6．练习记录及成绩评定

序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测170±1.210分290±1.210分3平面度≤0.8（4组）35分4相邻两面的垂直度≤1mm（4组）35分5錾痕整齐美观6分6安全文明生产4分7备注一、錾直槽子课题2钢件直油槽的1．直槽的用途（1）作键槽。（2）作錾削大平面的工艺槽。2．錾直槽的方法（1）根据图样要求划出加工线。（2）根据直槽宽度修磨好狭錾。（3）采用正面起錾，即对准划线槽錾出一个小斜面，再逐步进行錾削。（4）錾削量的确定。（5）采用腕挥发挥锤用力大小要适当，防止錾子刃端崩裂。同时，用力轻重应一致，以保证槽底的平整。二、錾油槽1．油槽的作用和加工要2．油槽錾的合理几何形状和刃磨要求。3．油槽錾削方法三、技能操作1．图样2．操作准备实习工件（工具）名称材料（规格）材料来源件数工时/h长方体HT150§3.2转入16h直槽錾1油槽錾1锉刀10〞（中齿）1板料δ11高度划线尺30013．操作步骤（1）錾直槽（2）錾油槽4．注意事项（1）錾直槽（2）錾油槽5．练习记录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测123±0.84分222±0.8(2组)8分38±0.5(6组)24分4直槽槽底平面度≤0.8mm(6组)24分5直槽侧面平面度≤0.5mm(12组)24分6油槽形状正确、光滑10分7安全文明生产6分8备注

一、锯削的概述子课题3钢件的锯削用锯削工具对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法，称为锯削。

二、锯削工具1．锯弓（1）可调节式锯弓（2）固定式锯弓2．锯条（1）锯齿的切削角度（2）锯路为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断，锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为锯路。

三、锯齿的粗细规格

四、锯齿粗细规格的选用

五、锯削方法1．锯削的基本姿势（1）站立姿势（2）锯弓握法（3）锯削时的压力（4）锯削时的运动和速度2．锯削操作方法（1）工件的夹持（2）锯条的安装（3）起锯方法

六、各种形状材料的锯削方法1．棒料的锯削2．管子的锯削3．薄板料的锯削4．深缝的锯削

七、锯削时的安全注意事项

八、锯条折断原因

九、锯削时产生崩齿的原因

十、锯缝产生歪斜的原因

十一、技能操作1．实训样图2．操作准备实习工件（工具）名称材料材料来源件数工时/h手用锯弓备料13手用锯条（粗、中、细齿）备料1φ30×40棒料45钢备料1φ30×40钢管45钢备料160×100×10板料Q235备料160×80×2薄板Q235备料1300mm高度划线尺备料10～150mm游标卡尺备料13．操作步骤4．注意事项5．练习记录及成绩评定序号技术要求配分检测结果得分学生自测教师检测1站位姿势正确10分2锯削姿势正确10分3锯削方法得当10分4锯削速度适中10分530±0.4010分×2650±0.4010分×27锯面平面度误差10分8工件装夹正确10分9安全文明生产酌扣一、锉削概述

课题4钢件的平面锉削用锉刀对工件表面进行切削加工叫锉削。二、锉刀1．锉刀的构造2．锉纹3．锉刀的种类4．锉刀的规格5．锉刀的选择三、锉削姿势1．锉刀柄的装拆方法2．平面锉削的姿势（1）锉刀的握法（2）姿势动作3．锉削时两手的用力和锉削速度4．平面的锉法（1）顺向锉（2）交叉锉5．锉刀的保养6.锉削时的文明生产和安全生产知识四、锉平面的练习要领五、垂直度的检查方法六、技能操作1．实训样图2．操作准备3．操作步骤4．注意事项5．练习记录及成绩评定一、普通麻花钻子课题1麻花钻的刃磨1．柄部是钻头的夹持部分2．颈部是普通麻花钻在磨制加工时遗留的退刀槽3．普通麻花钻的工作部分又可以分为切削部分和导向部分（1）普通麻花钻的切削部分主要有五刃六面组成，即：两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃，此为五刃；两个前刀面、两个后刀面以及两个副后刀面，此为六面。（2）普通麻花钻的导向部分主要用来保持普通麻花钻在切削加工时的方向准确。当钻头进行重新刃磨以后，导向部分又逐渐转变为切削部分。二、标准麻花钻1．标准麻花钻的切削角度辅助平面切削平面、基面、主截面、柱截面。（2）标准麻花钻的切削角前角、后角、锋角、横刃斜角、刀尖角。2．标准麻花钻的缺点3．标准麻花钻的修磨修磨横刃（2）修磨主切削刃（3）修磨棱边（4）修磨前刀面（5）修磨分屑槽三、技能操作1．标准麻花钻的刃磨标准麻花钻的刃磨要求

1）锋角＝118°2°。

2）外缘处的后角＝10°～14°。

3）横刃斜角＝50°～55°。

4）钻头的两个刀瓣应刃磨对称。

5）两个主后刀面要刃磨光滑。（2）标准麻花钻的刃

1）钻头的握法。

2）钻头与砂轮的相对位置。

3）刃磨动作。4）修磨横刃。

5）钻头冷却。（3）标准麻花钻的刃磨质量检验2．标准麻花钻刃磨评分标准时限30min序号评分要素配分评分标准1钻头刃磨姿势正确25姿势不正确酌扣1～25分2钻头刃磨的角度正确25角度不正确，酌扣1～25分3钻头检测合格25检测不合格，酌扣1～25分4钻头试钻孔合格25试钻孔不合格，酌扣1～25分

钻削子课题2钻孔、扩孔和锪孔用钻头在钻床上对实体材料进行孔加工的操作称为钻孔。二、钻床钻床是一种用途广泛的孔加工机床。1．台式钻床2．立式钻床3．摇臂钻床4．钻床的维护与保养三、钻削用量的选择1．钻削用量（1）钻削时的切削速度（2）钻削进给量（3）切削深度2．钻削用量的选择（1）钻削用量的选择原则钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许的范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度精度和钻头刚度的限制时，在考虑较大的切削速度。（2）钻削用量的选择方法

1）切削深度的选择。

2）进给量的选择。

3）钻削速度的选择。四、钻孔时的冷却与润滑1．冷却作用2．润滑作用3．清洗作用五、钻孔的方法1．钻孔时的工件划线2．工件的装夹3．钻头的装拆直柄钻头的装夹（2）锥柄钻头的装夹（3）快换钻夹头4．起钻的方法5．手动进给操作六、钻孔时可能出现的问题和产生原因七、钻削时的安全注意事项八、扩孔

扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工的一种孔加工方法。九、扩孔钻十、锪孔

用锪孔钻锪平孔的端面或切出沉孔的方法称为锪孔。十一、锪钻的种类和特点1．柱形锪钻

用来加工圆柱形埋头孔的锪钻称为柱形锪钻。2．锥形锪钻

用来加工圆锥形埋头孔的锪钻称为锥形锪钻。3．端面锪钻

专门用来锪平孔口端面的锪钻称为端面锪钻。十二、用麻花钻改磨锪钻1．麻花钻改磨柱形锪钻2．麻花钻改磨锥形锪钻十三、锪孔时的工作要点十四、技能操作1．技能操作1——钻孔（1）钻孔样图（2）操作准备（3）操作步骤（4）注意事项（5）练习记录及成绩评定2．技能操作2——扩孔、锪孔（1）扩孔、锪孔样图（2）操作准备（3）操作步骤（4）注意事项（5）练习记录及成绩评定一、铰刀的种类及结构特点课题3铰削直孔1．整体式圆柱铰刀

（1）切削锥角（2ϕ）（2）切削角度（3）校准部分刃带宽度（f）（4）倒锥量（5）标准铰刀齿数（Z）（6）铰刀的直径（D）2．可调节式手用铰刀

3．锥铰刀

（1）1:50锥铰刀（2）1:10锥铰刀（3）莫氏锥铰刀（4）1:30锥铰刀4．螺旋槽手用铰刀

二、铰削用量1．铰削余量（2ap）

2．机铰切削速度（v）

3．机铰进给量（f）

三、铰削操作方法1．手用铰刀装夹在铰杠上。

2．在手铰铰削前，可采用单手对铰刀施加压力。

3．铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转。

4．机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。

5．铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径钻出圆柱底孔，要求留有一定的铰削余量，然后再用锥铰刀铰削即可。

6．铰削时的切削液

四、铰孔时常见废品的产生原因五、表面粗糙度的检测方法1．比较法

2．针描法

3．光切法

4．干涉法

六、技能操作1．图样

2．操作准备

3．操作步骤

（1）检查来料，并选择零件的加工基准和划线基准。（2）按图纸要求，划出零件的加工界线。（3）加工零件形状，并保证各部分精度要求。（4）按图纸要求，划出孔的加工界线。（5）钻、扩、铰孔，并保证孔距加工要求和表面粗糙度要求。（6）去毛刺、复检零件各部分尺寸与形位误差。4．练习记录及成绩评定

一、攻螺纹的工具子课题4螺纹加工

用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹；用板牙在圆杆上切削出外螺纹的加工方法称为套螺纹。1．丝锥

丝锥是加工内螺纹的工具。（1）丝锥的构造（2）成组丝锥切削用量的分配1）锥形分配2）柱形分配（3）丝锥的种类（4）丝锥的标志2．铰杠

铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。二、攻螺纹前底孔的直径和深度1．在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下：D钻=D－P

2．在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下：D钻=D－（1.05~1.1）P

攻不通螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。一般取：H钻=h+0.7D三、攻螺纹的方法四、套螺纹的工具1．板牙

板牙是加工外螺纹的工具。2．板牙架

板牙架是装夹板牙的工具。五、套螺纹前圆杆直径的确定及端部倒角d杆＝d-0.13p

式中d杆—套螺纹前圆杆直径，mm;d—螺纹大径,mm;p—螺距,mm.六、套螺纹方法七、技能操作1．技能操作1——攻螺纹

（1）攻螺纹零件样图（2）操作准备（3）操作步骤（4）注意事项实习工件（工具）名称材料材料来源件数工时/h80×80板料Q235备料12h手用丝锥M8、M10、M12刀口角尺63×100高度游标卡尺0～300（5）练习记录及成绩评定2．技能操作2——套螺纹

（1）套螺纹零件样图（2）操作准备实习工件（工具）名称材料（规格）材料来源件数工时/h圆杆45钢备料32h板牙M8、M10、M123刀口角尺63×1001游标卡尺0～1501（3）操作步骤（4）注意事项（5）练习记录及成绩评定一、刮削子课题12级精度平板的刮削用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法叫刮削。1．刮削原理2．刮削的特点及应用3．刮削余量4．平面刮削二、刮削工具1．平面刮刀2．校准工具3．显示剂显示剂的种类

1）红丹粉

2）蓝油（2）显示剂的用法三、显点的方法四、刮削质量的检验五、平面刮刀的刃磨1．粗磨2．细磨3．精磨4．刃磨时的安全知识和文明生产要求六、刮削方法1．手刮法（1）姿势及动作要领（2）刮削面缺陷的分析2．挺刮法（1）姿势及动作要领（2）原始平板刮削法七、技能操作1．刮削样件原始平板刮削：HT200300×200×20技术要求：（1）刀迹整齐、美观（3块）。（2）接触点每25mm×25mm16点以上（3块）。（3）点子清晰、均匀，每25mm×25mm点数允差6点（3块）。（4）无明显落刀痕，无丝纹和振纹（3块）。2．操作准备3．操作步骤每两人刮一组原始平板，即报括每两人合用的一块基准基准平板在内共三快（1）将三块平板编号，四周用锉刀倒角去毛刺。（2）按原始平板研刮步骤进行第一循环刮削，要求刀迹交叉，无落刀和起刀和起刀无痕及振痕，平板表面研点分布均匀。（3）进行第二循环刮削，直到直研横妍和对角研三块平板显点一致，分布均匀。（4）在确认平板平整后，即进行精刮工序，直至用各种研点方法得到相同的清晰点，且在任意25mm×25mm面积内的点数达到20点以上、表面粗糙度Ra≤0.8um时即完成。4．注意事项5．练习记录及成绩评定一、研磨子课题2平面研磨

磨剂，利用研具和被研零件之间作相对的滑动，从零件表面上研去一层极薄金属层，以提高零件的尺寸、形状精度、减小表面粗糙度值的精加工方法，称为研磨。1．研磨原理

磨的基本原理包含着物理和化学的综合作用。（1）物理作用（2）化学作用2．研磨的作用（1）减小表面粗糙度值（2）能达到精确的尺寸精度（3）能改进工件的几何形3．研磨余量二、研磨剂1．磨料2．研磨液（1）有一定的粘度和稀释能力。（2）有良好的润滑和冷却作用。（3）对工件无腐蚀性，且不影响人体皮肤和健康，并易于清洗。三、研具材料研具是用于涂敷或嵌入磨料并使磨粒发挥切削用的工具。1．灰铸铁2．球墨铸铁3．低碳钢4．铜四、平面研磨1．研具类型（1）通用研具（2）辅助工具2．研磨的运动轨迹3．研磨速度和压力五、圆柱面研磨1．外圆柱面研磨（1）研具类型（2）研磨方法2．内圆柱面研磨（1）研具类型（2）研磨方法六、技能操作1．研磨零件样图2．操作准备3．操作步骤（1）研磨A面用靠铁靠住角尺的侧面，平稳地推动角尺做纵向移动（图1-5-24），研磨时要随时观察和检查研磨效果。（2）研磨B面用靠铁靠住角尺侧面进行研磨，避免B面的前后摆动（图1-5-25），研磨时采用横向研磨，保证研磨痕迹的一致。（3）研磨C面用双手捏住角尺侧面做横向摆动（图1-5-26），将C面研磨成的圆弧面，因其研磨量少，应随时检验（图1-5-27），防止研磨过量，研磨时用紫铜皮作夹套，护住已研磨好的A面，防止被碰撞和擦伤。（4）研磨D面用双手捏住角尺侧面将D面做横向摆动（图1-5-28），研磨要求与C面相同，精度检查如图1-5-29所示。4．注意事项5．练习记录及成绩评定一、教学要求子课题1制作錾口鎯1．掌握锉腰孔及连接内外圆弧面的方法，达到连接圆滑、位置及尺寸正确的要求。

2．提高推锉技能，达到纹理齐正、表面光洁。

3．通过复合作业，要求掌握已学的基本技能并达到能进行一般的手工工具制作，同时对工件各形面的加工步骤、使用工具及有关基准、测量方法的确定方面能达到基本的掌握。

二、零件实训样图三、操作准备四、操作步骤五、注意事项六、练习记录及成绩评定一、教学要求第一节数控车床概述1．掌握90°角尺的加工工艺。

2．熟练掌握推锉技术。

二、零件实训样图三、操作准备四、操作步骤五、注意事项一、教学要求子课题3加工半燕尾块1．初步掌握角度锉配和误差的检查方法及了解影响锉配精度的因素。

2．掌握具有对称度要求的配合件的划线和工艺保证方法。

3．掌握角度样板工件的检验及误差修正方法。

二、相关工艺知识用锉加工方法，使两个互配零件达到规定的配合要求，这种加工称为锉配，通常称为镶嵌。1．锉配方法

（1）锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，故应先加工凸件，然后锉配凹件。（2）内表面加工时，为了便于控制，一般均应选择有关外表面作测量基准，因此外形基准面加工必须达到较高的精度要求，才能保证规定的锉配精度。（3）锉配角度样板工作时，可锉制一副内外角度检查样板（图1-6-3），作加工时测量角度用。（4）在作配合修锉时，可通过透光法法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。2．角度样板的尺寸测量

三、零件实训样图四、操作准备五、操作步骤六、注意事项七、练习记录及成绩评定一、教学要求子课题4锉配凹凸体

1．掌握具有对称度要求的工件划线。

2．正确使用和保养千分尺。

3．初步掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法。

4．熟练挫、锯、钻的技能，并达到一定的加工精度要求，为挫配打下必要的基础。

二、相关工艺知识

1．对称度概念

（1）对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ，如图1-6-6所示。（2）对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域，两平行面距离即为公差值，如图1-6-7所示。

2．对称度的测量

（1）千分尺的识读（2）千分尺的使用和保养1）测量前应检查零位（图1-6-10）的准确性。

2）测量时，千分尺的测量面和零件的被测表面应擦拭干净，以保证测量准确。

3）千分尺可单手或双手握持对工件进行测量（图1-6-11），单手握测时旋转力要适当，一般应先转动活动套筒，当测量面刚接触工件表面时再改用棘轮，以控制一定的测量力，这样才能得到正确的读数。

4）千分尺用毕后应揩净，并将测量面涂油防锈。

5）量具不可与工具、刀具和工件混放，用好后须放入盒内。

6）应定期送计量部门进行精度鉴定。（3）对称度测量方法（4）对称形体工件的划线（5）对称度误差对转位互换精度的影响三、零件实训样图四、操作准备五、操作步骤六、注意事项七、练习记录及成绩评定一、教学要求子课题5锉配四方体1．掌握四方体锉配的方法。

2．了解影响锉配精度的因素并掌握锉配误差的检验和修正方法。

3．掌握锉配工、刃具的正确使用和修整。

二、相关工艺知识1．四方体锉配方法

（1）先锉准外四方体，后配锉内四方体。内四方体锉配时，为便于控制尺寸，应按图样要求选择有关的垂直外形面作测量基准，锉配前必须首先保证所选定基准面的精度。（2）加工过程中内四方体各表面之间的垂直度，可采用自制量角样板（图1-6-17）检验，此样板还可用于检查内表面直线度。（3）在内四方体锉削中，为获得内棱清角，必须修磨好锉刀边，锉削时应使锉刀略小于90°的一边紧靠内棱角进行直锉。2．四方体的形体误差对锉配的影响

（1）当四方体各边尺寸出现误差，如配合面的一处加工为25mm，另一处加工为24.95mm，且在一个位置锉配后取得零间隙，则转位90°作配入修整后，配合面之间将引起间隙扩大，其值为0.05mm（图1-6-18a）。（2）当四方体的一面有垂直度误差，且在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180°作配入修整后，则产生了附加间隙Δ，将使四方形成为平行四边形（图1-6-18b）（3）当四方体有平行度误差时，在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180°作配入修整后，使四方体小尺寸一处产生配合间隙Δ1和Δ2（图1-6-18c）。（4）当四方体有平面误差，配合后则产生喇叭口。三、零件实训样图四、操作准备五、操作步骤六、注意事项七、练习记录及成绩评定一、数控车床的分类

子课题1台虎钳的拆装和维护1．钳工工作台

2．台虎钳

3．砂轮机

4．钻床

二、机修钳工常用工具简介1．钳工工作台

（1）螺钉旋具1）一字槽螺钉旋具2）其他螺钉旋具（2）扳手1）通用活扳手。2）专用扳手。

3）特种扳手。

2．拆卸工具

（1）拔销器（2）顶拔器（3）弹性挡圈安装钳子1）轴用弹性挡圈安装钳子2）孔用弹性挡圈安装钳子三、台虎钳的构造四、台虎钳的工作原理五、台虎钳拆装操作注意事项六、技能操作1．台虎钳拆装和维护的要求

通过一次对台虎钳熟悉结构的拆装实践，了解台虎钳的基本结构及工作原理，并对台虎钳作好维护保养工作。2．台虎钳拆装与维护的评分要素和标准

3．台虎钳拆装和维护的准备

台虎钳、一字螺钉旋具、通用活扳手、毛刷、回丝若干、机油。4．台虎钳拆装和维护的步骤

5．台虎钳拆装和维护的注意事项

一、机械设备拆卸的一般原要求子课题2砂轮机的安装1．按需拆卸

2．选择合理拆卸步骤

3．加工面保护

4．拆卸时的要求

二、机械设备的拆卸与装配方法1．拆卸前的准备

（1）击卸法。（2）压卸法和拉卸法。（3）加热拆卸法。

2．常用的拆卸方法

3．常用几种机械连接的拆卸

（1）键连接的拆卸。（2）销连接的拆卸。（3）螺纹连接的拆卸。

4．拆卸的注意事项

5．机械设备装配工作的基本要求

6．装配前的准备工作

7．基础件的安装及部件的装配

8．总装及总装后的调整

（1）机械系统的装配部件。（2）电气系统、液压系统的装配。（3）联合动作调试。

三、砂轮机的结构和工作原理四、砂轮机的工作环境与安装要求1．工作环境

2．安装要求

五、技能操作1．砂轮机的定位

2．砂轮机的安装水平调整和固定

（1）砂轮的平衡（2）砂轮与卡盘的匹配（3）砂轮机的防护罩

一、台钻的结构和工作原理子课题3台钻的安装二、台钻的工作环境与安装要求三、锯床的结构和工作原理1．锯床的结构

底座（2）床身（3）锯梁和传动机构（4）锯条导向装置（5）夹紧机构（6）张紧装置2．工作原理

四、锯床的工作环境与安装要求五、技能操作1．台钻的定位

2．台钻的安装水平调整和固定

3．锯床的定位与安装水平调整固定

一、设备空运转试验子课题1砂轮机的砂轮安装及调试1．设备空运转试验前的准备

技术准备。（2）安全文明生产准备。（3）工作准备。

2．设备空运转实验的要求3．设备空运转实验的内容检查设备的装配质量和运行状况。（2）设备的速度试验

4．设备空运转试验的故障排除通过调整可以解决的故障。（2）噪声故障。

1）运动副的噪声。

2）机械旋转产生的噪声。

①普通分析。

②故障诊断技术。

3）发热。

二、试运转的一般步骤三、砂轮机的调试项目与要求1．定位要求2．平衡要求3．匹配要求4．防护要求5．托架要求6．接地要求四、砂轮机的调试安全操作规程五、技能操作1．砂轮的检查

2．砂轮的安装3．砂轮机的试车

一、设备的安装质量检查子课题2台钻传动带张紧力的调整及试车1．安装基础的质量检查安装基础的施工。（2）基础验收的主要标准。（3）安装基础的验收。

2．垫铁、地脚螺栓的安装质量检查（1）垫铁的安装质量检查。

（2）地脚螺栓的安装质量检查。

二、设备日常检查的规范和标准1．金属切削机床通用检查规范和标准2．卧式车床的外观质量检查规范和标准3．立式钻床的检查规范和标准4．牛头刨床的检查规范和标准三、技能操作1．台钻传动带张紧力的调整及试车2．台钻的调试安全操作规程一、故障诊断的原理和任务子课题1砂轮机常见故障的诊断

所谓机械故障诊断，就是对机械系统所处的状态进行监测，判断其是否正常，当出现异常时分析其产生的原因和部位，并预报其发展趋势。二、故障诊断的分类1．按目的分

功能诊断（2）运行诊断2．按方式分

巡回检测（2）在线检测3．按提取信息的方式分

直接诊断（2）间接诊断4．按诊断时所要求的机械运行工况条件分

常规工况诊断（2）特殊工况诊断5．按功能分

简易诊断（2）精密诊断三、故障诊断的过程1．确立运行状态监测的内容

2．建立测试系统

3．测试、分析及信息提取

4．状态监测、判断及预报

四、故障诊断的方法1．形式逻辑推理

2．故障树分析法（FTA）

五、砂轮机的常见故障六、技能操作1．砂轮的修整

2．砂轮的平衡试验

一、设备故障诊断及修理方案的制定子课题2台钻常见故障的诊断1．拆卸前检查

拆卸前检查主要是通过检查机械设备静态与动态下的状态，弄清设备的精度丧失程度和机能损坏程度。2．诊断运转（1）空载运转诊断。1）对设备齿轮箱中传动齿轮的异常噪声进行诊断。2）诊断轴承旋转部位或滑动部件间发热的原因。3）判断设备产生的振动的主要原因。4）查找润滑、液压系统的漏油情况。5）对机械构件产生运动障碍的原因进行判断。（2）负载运转诊断（3）实验性运转诊断。1）隔离法。2）替换法。3）对比法。4）试探法。5）测量法。6）综合法。3．制定修理方案根据故障诊断、故障分析及零部件的磨损情况，确定设备需要拆卸的部位及修理范围，确定设备需要更换的主要零部件，尤其是铸件、外协件及外购件。（2）制定需要进行修理的主要零件修理工艺。（3）制定零部件的装配与调整工艺方案及要求（4）根据设备的现状与修理条件，确定设备修复的质量标准。二、台钻的常见故障三、技能操作1．台钻的预调检验2．台钻的几何精度检验3．台钻工作精度的检验一、轴承的定义子课题1常用轴承的更换用于确定抽与其他零件相对运动位置并起支承或导向作用的零件称为轴承。二、滚动轴承1．滚动轴承概述以滚动摩擦为主的轴承称为滚动轴承。2．滚动轴承的类型和代号（1）滚动轴承的类型及类型代号（1）滚动轴承的类型及类型代号三、技能操作1．滚动轴承的装配与拆卸（1）装配前的准备工作（2）滚动轴承的装配方法

1）圆柱孔轴承的装配

①座圈的安装顺序②座圈压入方法选择2）圆锥孔轴承的装配3）推力球轴承的装配（3）滚动轴承的拆卸2．滚动轴承的常见故障一、键连接的定义子课题2固定键连接的修配通过键将轴与轴上零件（齿轮、带轮、凸轮等）结合在一起，实现周向固定，并传递转矩的连接成为键连接。二、键连接的作用和分类1．平键连接平键是矩形截面的连接件，置于轴和轴上垃圾堆键槽内，键的两侧面为工作面，用以传递转矩。（1）普通平键连接（2）导向平键连接（3）平键连接的配合种类和应用（4）平键连接键和键槽尺寸2．半圆键连接半圆键连接（3-2-19）也是用侧面实现周向固定和传递转矩。3．楔键连接4．切向键连接5．花键连接三、技能操作1．固定键连接的修配松键连接修配要点（2）楔键连接修配要点（3）花键连接的修配要点2．键连接的常见故障一、铰链四杆机构的组成子课题1铰链四杆机构的维修平面连杆机构是由一些刚性构件用转动副和移动副相互连接而组成的在同一平面或相互平行平面内运动的机构。曲柄—与机架用转动副相连且能绕该转动副轴线整圈旋转的构件。摇杆—与机架用转动副相连但只能绕该转动副轴线摆动的构件。二、铰链四杆机构的基本类型1．曲柄摇杆机构具有一个曲柄和一个摇杆的铰链四杆机构称为曲柄摇杆机构。2．双曲柄机构具有两个曲柄的铰链四杆机构称为双曲柄机构。3．双摇杆机构具有两个摇杆的铰链四杆机构称为双摇杆机构三、铰链四杆机构的基本性质1．曲柄存在的条件铰链四杆机构中是否能有作整圈旋转的构件，取决于各构件的长度之间的关系，这就是所谓的曲柄存在条件。由式（3-3-1）与（3-3-2）可得铰链四杆机构中的曲柄存在的条件：（1）连杆架与机架中必有一个最短杆。（2）最短杆与最长杆长度之和必小于或等于其余两杆长度之和。上述两个条件必须同时满足，否则铰链四杆机构中无曲柄存在。根据曲柄存在条件，可以推论出铰链四杆机构三种基本类型的判别方法：（1）若铰链四杆机构中最短杆与最长杆长度之和小于或等于其余两杆长度之和，则：1）取最短杆为连架杆时，构成曲柄摇杆机构。2）取最短杆为机架时，构成双曲柄机构。3）取最短杆为连杆时，构成双摇杆机构。（2）若铰链四杆机构中最短杆与最长杆长度之和大于其余两杆长度之和，则无曲柄存在，只能构成双摇杆机构。2．急回特性曲柄摇杆机构中，曲柄虽作等速转动，而摇杆摆动时空回行程的平均速度却大于工作行程的平均速度（即v2＞v1），这种性质成称为机构的急回特性。机构的急回特性用急回特性系数K（又称行程速度变化系数）表示：3．死点位置在铰链四杆机构中，当连杆与从动件处于共线位置时，如不计各运动副中的摩擦和各杆件的质量，则主动件通过连杆传给从动件的驱动力比通过从动件铰链的中心也就是说驱动力对从动件的回转力矩等于零。此时，无论施加多大的驱动力，均不能是从动件转动，且转向不能确定。我们把机构中的这种位置成为死点位置。四、技能操作——铰链四杆机构的常见故障及维修一、摩擦轮传动的工作原理和传动比子课题2摩擦轮传动机构的维修1．摩擦轮传动工作原理摩擦轮传动是利用两轮直接接触所产生的摩擦力来传递运动和动力的一种机械传动。2．传动比

二、摩擦轮传动的特点

三、摩擦轮传动的类型和应用场合1．两轴平行的摩擦轮传动2．两轴相交的摩擦轮传动

四、技能操作——摩擦轮传动机构的常见故障及维修一、带传动的工作原理和传动比子课题3带传动机构的维修

带传动是由带和带轮组成传递运动和（或）动力的传动，分摩擦传动和啮合传动两类。二、带传动的传动比三、平带传动1．平带传动的形式（1）开口传动（2）交叉传动（3）半交叉传动（4）角度传动2．平带传动的主要参数

（1）包角α

（2）带长L平带的带长是指带的内周长度，其计算方法如下：

（3）传动比i

（4）平带传动主要参数计算

3．平带的类型和接头方式

（1）平带的主要材料（2）平带的接头方式

四、V带传动1．V带的结构和类型2．普通V带传动的主动参数

（1）普通V带的截面尺寸

（2）V带轮的轮槽截面

1）基准宽度bd。

2）基准直径dd。

3）槽角φ。

（3）传动比

1）带的基准长度Ld

2）传动实际中心距a

3）小带轮包角α

3．普通V带传动的选用要点4．普通V带传动的正确使用

（1）选用普通V带时，要注意带的型号和基准长度不要搞错，以保证V带在轮槽中的正确位置。V带顶面和带轮轮槽顶面取齐。

（2）安装带轮时，哥带轮轴线应相互平行，各带轮相对应的V形槽的对称平面应重合，误差不得超过20′。

（3）V带的张紧程度要适当，不宜过松过紧。

（4）对V带传动应定期检查并及时调整。

（5）V带传动必须安装防护罩。

五、平带传动和V带传动的特点六、带传动的张紧装置1．调整中心距2．使用张紧轮

张紧轮是为改变带轮的包角或控制带的张紧力而压在带上的随动轮。当两带轮中心距不能调整时，可使用张紧轮张紧装置。

七、技能操作——带传动机构的常见故障及维修一、设备的润滑作业

子课题1砂轮机的保养