质量管理与品质保证实践手册

质量管理与品质保证实践手册TOC\o"1-2"\h\u30314第一章质量管理基础 3268951.1质量管理概述 392411.2质量管理原则 340301.3质量管理体系 313686第二章质量策划与目标设定 434652.1质量策划流程 4245912.2质量目标设定 4299332.3质量策划工具 531470第三章质量控制与改进 574993.1质量控制方法 5211263.1.1全面质量管理（TQM） 5290733.1.2统计过程控制（SPC） 6238513.1.3质量管理体系（QMS） 6290223.2质量改进工具 6236033.2.1持续改进（Kaizen） 6245993.2.2六西格玛（SixSigma） 659363.2.3故障树分析（FTA） 7147873.3质量改进案例分析 725313.3.1问题描述 79373.3.2原因分析 7253013.3.3改进措施 7325193.3.4改进效果 724511第四章品质保证体系 7139174.1品质保证体系构建 7159094.2品质保证体系运行 8251124.3品质保证体系评估 827086第五章供应商管理与评估 9183485.1供应商选择与评估 981965.1.1供应商选择的背景与意义 936715.1.2供应商选择的准则 9137555.1.3供应商评估方法 1079735.2供应商合作关系管理 10245975.2.1合作关系建立 1045905.2.2合作关系维护 1066175.3供应商质量改进 10305625.3.1质量改进的背景与意义 10219785.3.2质量改进措施 104196第六章生产过程质量控制 11280046.1生产过程质量策划 11177246.1.1确定生产目标 11294696.1.2制定质量控制计划 118796.2生产过程质量控制方法 1156426.2.1统计过程控制（SPC） 1279956.2.2全面质量管理（TQM） 12239516.2.36Sigma管理 12322656.3生产过程质量改进 1237536.3.1流程优化 12146726.3.2设备升级 12193766.3.3人员培训 1296696.3.4质量管理体系完善 12192916.3.5持续改进 1218631第七章产品质量检验与测试 12104787.1检验与测试方法 13221167.1.1视觉检验 1378567.1.2物理检验 13257197.1.3化学检验 13176817.1.4功能测试 1391237.1.5在线检测 1310827.2检验与测试设备管理 13136287.2.1设备选型与采购 1348227.2.2设备维护与保养 13116087.2.3设备校准 13297757.2.4设备使用与操作 1427277.3检验与测试数据分析 14148107.3.1数据收集与整理 14311657.3.2数据统计分析 1494827.3.3异常数据分析 14102277.3.4持续改进 1432698第八章质量成本管理 14189568.1质量成本构成 14236998.2质量成本分析 15238678.3质量成本控制 1519577第九章质量风险管理 1575009.1质量风险识别 15144969.1.1概述 15166199.1.2识别方法 16200029.1.3识别要求 16218669.2质量风险评估 1639009.2.1概述 1675419.2.2评估方法 16326869.2.3评估要求 16129399.3质量风险应对 17196569.3.1概述 17264379.3.2应对策略 1759279.3.3应对要求 176305第十章持续质量改进 172950310.1持续质量改进理念 172021410.2持续质量改进方法 18795010.3持续质量改进案例分析 18第一章质量管理基础1.1质量管理概述质量管理作为一种全面的管理活动，旨在通过系统的规划、控制、监督和改进，保证产品或服务能够满足顾客和法律法规的要求。质量管理不仅关注最终产品或服务的质量，还包括整个生产或服务过程中的质量控制。质量管理涵盖以下几个核心内容：质量策划：确定产品或服务的质量目标和要求，制定相应的质量计划。质量控制：对生产或服务过程进行监督，保证产品或服务符合质量要求。质量保证：通过一系列活动，提供产品或服务质量符合要求的证据。质量改进：持续对产品、服务或过程进行改进，提高质量水平。1.2质量管理原则质量管理原则是指导企业开展质量管理活动的基石，以下为质量管理原则的简要阐述：客户导向：以客户需求为中心，满足并超越客户期望。领导作用：领导者应确立并保持企业质量方针和目标，为员工提供必要的资源和指导。员工参与：鼓励员工参与质量管理活动，发挥其主观能动性。过程方法：将活动视为过程，系统地管理这些过程，以提高效率和质量。系统化管理：采用系统的方法，整合质量管理体系的相关过程。持续改进：不断寻求改进机会，提高产品、服务和过程的质量。事实决策：基于数据和信息的分析，作出明智的决策。供应商关系：与供应商建立互利的合作关系，共同提高产品和服务的质量。1.3质量管理体系质量管理体系是企业为实现质量管理目标所建立的一套组织结构、程序、过程和资源。以下是质量管理体系的关键组成部分：质量方针和目标：企业最高管理者应制定质量方针和目标，保证其与企业的战略方向相一致。组织结构：明确质量管理体系的组织架构，包括职责、权限和沟通渠道。程序和过程：制定并实施一系列程序和过程，保证产品或服务的质量。资源：提供必要的资源，包括人员、设备、技术、信息和资金等，以支持质量管理体系的运行。内部审核：定期开展内部审核，评估质量管理体系的符合性和有效性。管理评审：最高管理者应定期对质量管理体系进行评审，以保证其持续适用、有效和高效。第二章质量策划与目标设定2.1质量策划流程质量策划是企业为实现质量目标，保证产品和服务满足顾客需求的重要环节。质量策划流程主要包括以下几个步骤：（1）明确质量策划目的和范围：在质量策划之初，应明确策划的目的、适用范围和预期成果，为后续工作提供指导。（2）收集和分析相关信息：收集产品、过程、市场和顾客需求等方面的信息，分析现有资源和潜在风险，为制定质量策划方案提供依据。（3）制定质量策划方案：根据收集到的信息，制定质量策划方案，包括质量目标、过程控制、资源分配、风险管理等方面。（4）确定质量策划实施步骤：将质量策划方案分解为具体实施步骤，明确各步骤的责任人和时间节点。（5）质量策划方案评审：对质量策划方案进行评审，保证方案的合理性和可行性。（6）质量策划方案的实施与监控：按照质量策划方案进行实施，并对实施过程进行监控，保证质量目标的实现。2.2质量目标设定质量目标是指企业在一定时期内，为实现质量方针和质量要求所设定的具体、可衡量的目标。质量目标设定应遵循以下原则：（1）符合质量方针：质量目标应与企业的质量方针相一致，体现企业的质量价值观。（2）具体、可衡量：质量目标应具体明确，可量化，便于测量和监控。（3）挑战性与可实现性相结合：质量目标应具有一定的挑战性，同时保证在现有资源和条件下可实现。（4）分阶段实施：质量目标应分为短期、中期和长期目标，分阶段实施，逐步提高产品质量。（5）持续改进：质量目标应体现持续改进的原则，推动企业不断优化产品和服务。2.3质量策划工具在质量策划过程中，企业可运用以下工具提高策划效率和效果：（1）质量屋（HouseofQuality）：质量屋是一种系统性的质量策划工具，通过矩阵图的形式，将顾客需求、产品特性、过程特性等因素相互关联，为企业制定质量策划方案提供依据。（2）流程图：流程图是描述产品或服务流程的图形工具，有助于分析现有流程中的问题和改进点，为质量策划提供支持。（3）FMEA（FailureModeandEffectsAnalysis）：FMEA是一种分析潜在风险和制定预防措施的方法，通过对产品或过程的潜在故障模式进行分析，降低质量风险。（4）质量成本分析：质量成本分析是对产品或服务在质量方面的投入与收益进行评估，以确定最佳质量水平。（5）六西格玛管理：六西格玛管理是一种以数据为基础，追求持续改进的管理方法，通过降低变异性和消除缺陷，提高产品质量和顾客满意度。（6）质量管理体系：质量管理体系是企业为实现质量目标，对产品、过程和资源进行全面管理和控制的方法，包括ISO9001等国际标准。第三章质量控制与改进3.1质量控制方法质量控制是质量管理的重要组成部分，其目的在于保证产品或服务达到预定的质量标准。以下是几种常见的质量控制方法：3.1.1全面质量管理（TQM）全面质量管理是一种以顾客为中心的管理理念，强调企业内部各部门、各环节的协同作战，共同参与质量管理。全面质量管理包括以下要素：领导支持：领导层对质量管理的重视和支持是全面质量管理成功的关键。员工参与：鼓励员工积极参与质量管理，提高质量意识。过程改进：不断优化生产和服务过程，提高质量。数据分析：利用数据分析工具，对质量信息进行收集、分析和处理。质量目标：设定明确的质量目标，推动企业持续改进。3.1.2统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过实时监控生产过程，及时发觉并纠正质量问题的方法。其主要内容包括：数据收集：收集生产过程中的关键数据。数据分析：利用统计方法对数据进行分析，判断过程是否稳定。控制图：绘制控制图，实时监控过程波动。调整过程：根据控制图反馈，及时调整生产过程。3.1.3质量管理体系（QMS）质量管理体系是一种系统性的管理方法，旨在保证企业内部各环节的质量要求得到满足。常见的质量管理体系包括ISO9001、ISO/TS16949等。3.2质量改进工具质量改进是质量管理的重要组成部分，以下是一些常用的质量改进工具：3.2.1持续改进（Kaizen）持续改进是一种强调在日常工作中不断寻找改进机会，提高质量的方法。其核心内容包括：识别问题：发觉并识别存在的问题。分析原因：分析问题产生的原因。制定改进措施：针对问题原因，制定相应的改进措施。实施改进：将改进措施付诸实践。检查效果：评估改进措施的实际效果。3.2.2六西格玛（SixSigma）六西格玛是一种旨在减少缺陷和变异，提高质量的方法。其核心工具包括：DMC：定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control）。设计实验（DOE）：通过设计实验，优化产品设计或生产过程。统计分析：利用统计方法分析数据，找出质量问题的根本原因。3.2.3故障树分析（FTA）故障树分析是一种系统性的问题分析方法，通过构建故障树，找出可能导致问题发生的各种原因。3.3质量改进案例分析以下是一个质量改进的案例分析：案例：某企业生产的一款电子产品，在使用过程中出现了电池续航能力不足的问题。3.3.1问题描述该企业生产的电子产品，在使用过程中电池续航能力不足，导致用户体验不佳。3.3.2原因分析通过调查和分析，发觉以下原因导致电池续航能力不足：电池容量不足：电池容量未达到设计要求。电路设计不合理：电路设计存在冗余，导致功耗增加。软件优化不足：软件算法不够优化，导致功耗增加。3.3.3改进措施针对以上原因，企业采取了以下改进措施：更换电池：选用更高容量的电池，满足设计要求。优化电路设计：简化电路设计，减少功耗。软件优化：优化软件算法，降低功耗。3.3.4改进效果通过实施改进措施，该企业的电子产品电池续航能力得到了明显提升，用户体验得到改善。第四章品质保证体系4.1品质保证体系构建品质保证体系的构建是保证产品质量满足预定要求的关键步骤。需明确品质保证的目标和范围，确立品质方针和品质目标。依据企业实际情况，制定品质保证的组织结构，明确各部门和岗位的职责与权限。在品质保证体系构建过程中，应遵循以下原则：（1）系统性：品质保证体系应涵盖产品设计、生产、检验、销售及售后服务等全过程，形成闭环管理。（2）动态性：品质保证体系应企业内外部环境的变化而不断调整和优化。（3）预防性：品质保证体系应注重预防问题的发生，而非仅仅事后处理。（4）全员参与：品质保证是全体员工的责任，应营造全员参与的氛围，提高员工的质量意识。（5）持续改进：品质保证体系应不断进行自我完善，以实现持续改进。4.2品质保证体系运行品质保证体系的运行需遵循以下流程：（1）计划阶段：制定品质保证计划，明确各阶段的工作任务、方法和要求。（2）执行阶段：按照计划执行各项工作，保证产品质量满足预定要求。（3）检查阶段：对品质保证计划的执行情况进行检查，发觉问题及时整改。（4）处理阶段：对检查中发觉的问题进行分析和处理，制定改进措施，防止问题再次发生。在品质保证体系运行过程中，应关注以下关键环节：（1）设计环节：保证产品设计符合品质要求，降低设计缺陷的风险。（2）生产环节：加强过程控制，保证生产过程稳定，降低生产过程中的不良品率。（3）检验环节：对产品进行全过程的检验，保证不合格品不流入下一环节。（4）销售与售后服务环节：及时收集客户反馈，解决客户问题，提高客户满意度。4.3品质保证体系评估品质保证体系的评估是对其有效性、适宜性和充分性的评价。评估过程应遵循以下原则：（1）客观性：评估应基于事实和数据，避免主观臆断。（2）全面性：评估应涵盖品质保证体系的各个方面，保证评估结果的全面性。（3）定期进行：品质保证体系的评估应定期进行，以监控其运行状况。（4）持续改进：根据评估结果，制定改进措施，不断提高品质保证体系的有效性。品质保证体系评估的主要内容包括：（1）品质方针和目标的实现程度。（2）组织结构的合理性及职责分工的明确性。（3）过程控制的有效性。（4）检验与测试的准确性。（5）客户满意度的提升。（6）持续改进的成果。通过对品质保证体系的评估，可以及时发觉存在的问题，为改进提供依据，从而保证产品质量的稳定和提升。第五章供应商管理与评估5.1供应商选择与评估5.1.1供应商选择的背景与意义在供应链管理中，供应商选择与评估是一项关键环节。企业通过选择优秀的供应商，能够保证采购的原材料、零部件及服务具备高质量、高效率、低成本等优势，从而提高企业整体竞争力。供应商选择与评估的背景主要包括：市场竞争加剧、供应链风险上升、企业对成本和质量的要求提高等。5.1.2供应商选择的准则企业在选择供应商时，应遵循以下准则：（1）质量准则：供应商的产品质量必须满足企业要求，保证最终产品的品质。（2）成本准则：供应商的价格应具有竞争力，同时考虑运输、售后服务等因素。（3）交期准则：供应商的交货时间应满足企业生产计划，保证生产顺利进行。（4）信誉准则：供应商应具备良好的信誉，以保证长期合作关系。（5）合作意愿准则：供应商应具备良好的合作意愿，愿意与企业共同发展。5.1.3供应商评估方法供应商评估方法主要包括以下几种：（1）定性评估：通过专家评分、问卷调查等方式，对供应商的质量、成本、交期、信誉等方面进行评估。（2）定量评估：通过数据分析，如供应商的交货准时率、质量合格率等指标，对供应商进行评估。（3）综合评估：将定性评估与定量评估相结合，全面评估供应商的综合实力。5.2供应商合作关系管理5.2.1合作关系建立供应商合作关系的建立应遵循以下原则：（1）互惠互利：双方在合作过程中实现共赢，共同发展。（2）信息共享：双方保持信息透明，共享市场、技术、管理等方面的信息。（3）沟通协作：双方加强沟通，及时解决合作过程中出现的问题。5.2.2合作关系维护供应商合作关系的维护主要包括以下方面：（1）定期沟通：通过电话、会议等方式，与供应商保持密切沟通。（2）质量监控：对供应商的产品质量进行定期检查，保证质量稳定。（3）激励措施：对表现优秀的供应商给予奖励，激发其持续改进的积极性。（4）合作发展：与供应商共同探讨市场趋势，共同开发新产品。5.3供应商质量改进5.3.1质量改进的背景与意义供应商质量改进是企业提高整体竞争力的关键环节。在市场竞争日益激烈的背景下，供应商质量改进有助于降低不良品率、提高生产效率、降低成本，从而提升企业产品品质和竞争力。5.3.2质量改进措施供应商质量改进措施主要包括以下方面：（1）供应商培训：对供应商进行质量意识、质量管理等方面的培训，提高其质量意识。（2）质量标准制定：与供应商共同制定质量标准，明确产品质量要求。（3）过程控制：对供应商生产过程进行监督，保证质量稳定。（4）质量反馈与改进：定期收集供应商质量数据，对问题进行反馈，推动供应商持续改进。（5）激励措施：对质量改进成果显著的供应商给予奖励，鼓励其持续优化产品质量。第六章生产过程质量控制6.1生产过程质量策划生产过程质量策划是保证生产过程中产品质量满足要求的关键环节。其主要目的是通过对生产过程进行系统规划，明确生产目标、制定质量控制计划，为生产过程提供科学、合理的指导。6.1.1确定生产目标生产过程质量策划首先需要明确生产目标，包括产品质量标准、生产效率、成本控制等方面。这些目标应与企业的整体战略目标相一致，以保证生产过程的质量满足市场需求。6.1.2制定质量控制计划质量控制计划是生产过程质量策划的核心内容，包括以下方面：（1）生产过程分析方法：分析生产过程中的关键环节，确定影响产品质量的主要因素。（2）质量控制措施：针对分析出的关键因素，制定相应的质量控制措施，保证产品质量稳定。（3）质量检测标准：根据产品质量要求，制定相应的质量检测标准，以衡量产品质量。（4）质量改进计划：针对生产过程中出现的问题，制定质量改进计划，持续优化生产过程。6.2生产过程质量控制方法生产过程质量控制方法是指在生产过程中采取的一系列措施，以保证产品质量满足要求。以下为常用的生产过程质量控制方法：6.2.1统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种以统计方法为基础，对生产过程进行实时监控和调整的质量控制方法。通过收集生产过程中的数据，分析产品质量的波动情况，及时发觉异常，采取措施进行调整。6.2.2全面质量管理（TQM）全面质量管理是一种以人为核心，强调团队协作，追求持续改进的质量管理方法。通过提高员工的质量意识，加强内部沟通与协作，形成以提高产品质量为核心的企业文化。6.2.36Sigma管理6Sigma管理是一种以减少缺陷和浪费为核心，追求零缺陷的质量管理方法。通过对生产过程中的变异进行分析和控制，降低缺陷率，提高产品质量。6.3生产过程质量改进生产过程质量改进是指在生产过程中不断寻求改进机会，优化生产要素，提高产品质量的过程。以下为生产过程质量改进的几个方面：6.3.1流程优化通过对生产流程进行分析和改进，消除不必要的环节，简化生产过程，提高生产效率。6.3.2设备升级引进先进的设备和技术，提高生产设备的精度和稳定性，从而提高产品质量。6.3.3人员培训加强对员工的培训，提高员工的质量意识和技能水平，保证生产过程中的人员素质。6.3.4质量管理体系完善不断完善质量管理体系，保证生产过程中各项质量活动得到有效执行和监督。6.3.5持续改进建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见，对生产过程中出现的问题进行总结和分析，不断优化生产过程。第七章产品质量检验与测试7.1检验与测试方法产品质量检验与测试是保证产品符合质量标准的重要环节。本节主要介绍检验与测试的方法，包括以下几种：7.1.1视觉检验视觉检验是指通过人眼或借助放大镜、显微镜等工具对产品外观进行观察，以判断其是否符合质量要求。视觉检验主要包括尺寸、形状、颜色、表面质量等方面的检查。7.1.2物理检验物理检验是指通过测量产品的物理功能，如重量、尺寸、硬度、密度等，以评估产品质量。物理检验通常采用各种量具、仪器进行。7.1.3化学检验化学检验是对产品的化学成分、含量、纯度等进行分析，以确定产品是否满足质量标准。化学检验方法包括滴定法、光谱分析、色谱分析等。7.1.4功能测试功能测试是指对产品的功能功能进行验证，如产品的可靠性、稳定性、耐久性等。功能测试通常需要模拟实际使用环境，进行长时间运行试验。7.1.5在线检测在线检测是指在产品生产过程中，对关键参数进行实时监测，以保证产品质量。在线检测方法包括红外线检测、超声波检测、射线检测等。7.2检验与测试设备管理检验与测试设备是保证检验与测试准确性的关键。以下为检验与测试设备的管理要点：7.2.1设备选型与采购根据检验与测试需求，选择合适的设备，并进行采购。设备选型应考虑设备的功能、精度、稳定性、操作简便性等因素。7.2.2设备维护与保养定期对检验与测试设备进行维护与保养，保证设备处于良好状态。维护与保养内容包括清洁、润滑、校准等。7.2.3设备校准对检验与测试设备进行定期校准，以保证测试数据的准确性。校准工作应由专业人员进行，并记录校准结果。7.2.4设备使用与操作对操作人员进行培训，保证其熟悉设备的使用方法及操作规程。操作过程中应严格遵守操作规程，避免误操作。7.3检验与测试数据分析检验与测试数据分析是评估产品质量的重要依据。以下为检验与测试数据分析的要点：7.3.1数据收集与整理收集检验与测试过程中产生的数据，包括测试结果、测试条件、测试方法等。对收集到的数据进行整理，以便于后续分析。7.3.2数据统计分析采用统计学方法对数据进行分析，如平均值、标准差、变异系数等。通过数据分析，评估产品质量的稳定性、可靠性等。7.3.3异常数据分析对检验与测试过程中出现的异常数据进行调查，分析原因，并采取措施进行纠正。异常数据分析有助于发觉潜在的质量问题，提高产品质量。7.3.4持续改进根据数据分析结果，制定改进措施，持续优化产品质量。改进措施应针对具体问题，保证有效实施。第八章质量成本管理8.1质量成本构成质量成本是指企业为达到质量要求，预防和消除质量问题所支付的全部费用。质量成本的构成主要包括以下四个方面：（1）预防成本：预防成本是指为避免质量问题发生所支付的费用，包括质量策划、产品设计、工艺设计、作业指导书编制、人员培训等方面的费用。（2）鉴定成本：鉴定成本是指为评估产品或服务质量而支付的费用，包括检验、试验、测量、审核等方面的费用。（3）内部故障成本：内部故障成本是指产品或服务在生产过程中因质量问题导致的损失，包括废品、返工、停工、维修等方面的费用。（4）外部故障成本：外部故障成本是指产品或服务在交付客户后因质量问题导致的损失，包括退货、投诉、索赔、售后服务等方面的费用。8.2质量成本分析质量成本分析是对质量成本构成要素进行系统、全面的分析，以揭示质量成本与质量水平、生产效率、经济效益之间的关系。质量成本分析主要包括以下三个方面：（1）质量成本构成分析：对质量成本的四个构成要素进行详细分析，了解各个要素所占比例，找出质量成本的主要来源。（2）质量成本与质量水平关系分析：分析质量成本与质量水平之间的关系，确定合理的质量目标，以实现质量成本的最优化。（3）质量成本与经济效益关系分析：分析质量成本与经济效益之间的关系，找出降低质量成本的途径，提高企业经济效益。8.3质量成本控制质量成本控制是指通过对质量成本的有效管理，降低质量成本，提高企业经济效益。质量成本控制主要包括以下三个方面：（1）预防成本控制：通过加强质量策划、产品设计、工艺设计等环节的管理，降低预防成本。（2）鉴定成本控制：通过提高检验、试验、测量等环节的效率，降低鉴定成本。（3）内外部故障成本控制：通过加强过程控制、提高产品质量，降低内外部故障成本。具体措施包括加强生产过程管理、提高设备可靠性、加强人员培训等。第九章质量风险管理9.1质量风险识别9.1.1概述质量风险识别是质量风险管理过程中的第一步，旨在发觉和识别可能影响产品质量的风险因素。质量风险识别的目的是保证企业能够及时识别并关注到可能对产品造成负面影响的各种潜在风险。9.1.2识别方法（1）专家评审：组织相关领域的专家进行评审，通过他们的经验和专业知识，识别出可能存在的质量风险。（2）故障树分析：通过建立故障树，分析可能导致产品质量问题的各种原因，从而识别出质量风险。（3）流程图分析：通过绘制流程图，对生产过程中的各个环节进行分析，识别出可能存在的质量风险。（4）现场观察：深入生产现场，对生产过程进行实地观察，发觉可能存在的质量风险。9.1.3识别要求质量风险识别应遵循以下要求：（1）全面性：保证识别过程中涵盖所有可能影响产品质量的因素。（2）系统性：将识别过程纳入质量管理体系，形成持续改进的机制。（3）动态性：根据企业内外部环境的变化，不断更新和完善质量风险识别内容。9.2质量风险评估9.2.1概述质量风险评估是对已识别的质量风险进行评估，以确定其可能对产品质量产生的影响程度。质量风险评估有助于企业合理分配资源，有针对性地采取风险应对措施。9.2.2评估方法（1）定性评估：根据专家意见、历史数据等，对质量风险的可能性和影响程度进行定性描述。（2）定量评估：运用数学模型和统计方法，对质量风险的可能性和影响程度进行定量计算。（3）风险矩阵：将质量风险的可能性和影响程度进行组合，形成风险矩阵，以直观地展示风险等级。9.2.3评估要求质量风险评估应遵循以下要求：（1）科学性：采用合理的方法和手段，保证评估结果的准确性。（2）客观性：避免主观因素的影响，保证评估结果真实反映质量风险状况。（3）动态性：定期进行质量风险评估，以适应企业内外部环境的变化。9.3质量风险应对9.3.1概述质量风险应对是根据质量风险评估的结果，采取相应的措施降低或消除质量风险对产品质