试生产情况报告范文

研究报告-1-试生产情况报告范文一、试生产概述1.1.试生产目的(1)试生产的目的在于对新产品或新工艺在正式生产前的可行性进行验证。通过试生产，可以检验生产线的稳定性、设备的可靠性以及工艺流程的合理性，确保在正式生产阶段能够顺利、高效地完成产品的生产。同时，试生产有助于发现潜在的问题，为后续的改进提供依据。(2)具体而言，试生产旨在以下几个方面达成目标：首先，验证新产品的设计是否满足客户需求和功能要求；其次，评估生产过程中的质量稳定性，确保产品符合预定的质量标准；再次，测试生产线的运行效率，为生产计划的制定提供数据支持；最后，对生产过程中可能出现的各种问题进行预判和解决，减少正式生产阶段的风险。(3)在试生产阶段，还需关注以下几个方面：一是对原材料的质量进行严格把控，确保原材料的稳定性和一致性；二是关注生产过程中的能耗和环保问题，提高生产效率的同时，降低对环境的影响；三是加强生产过程中的安全监管，确保员工的人身安全和生产设备的正常运行。通过这些努力，为正式生产阶段奠定坚实的基础。2.2.试生产时间及地点(1)试生产的时间安排经过综合考虑，最终确定从2023年4月15日开始，至2023年5月10日结束，共计25天。这一时间段的选择既考虑了季节因素，确保了生产环境适宜，又兼顾了生产进度，确保试生产能够在规定时间内完成。(2)试生产的地点选在位于我国某工业开发区的新建厂房内。该厂房具备现代化的生产设施，占地面积宽敞，布局合理，能够满足试生产过程中的各项需求。此外，厂房周边交通便利，物流配送及时，有利于原材料和成品的运输。(3)在试生产期间，为确保生产活动的顺利进行，厂房内部将采取严格的封闭式管理。所有参与试生产的员工需遵守厂规厂纪，确保生产秩序井然。同时，厂房内将设置专门的质量监控区域，对生产过程中的关键环节进行实时监控，确保试生产达到预期效果。3.3.试生产主要产品及规格(1)试生产的主要产品为新型智能家电——智能洗衣机。该产品具备多项创新功能，如智能识别衣物材质、自动调节洗涤程序、远程控制等。智能洗衣机的外观设计时尚简约，色彩搭配和谐，符合现代家庭审美需求。(2)智能洗衣机的规格参数如下：容量为8公斤，适用于家庭日常洗涤需求；最高转速为1400转/分钟，能够有效去除衣物上的污渍；采用变频电机驱动，运行平稳，噪音低；同时，产品内置多种洗涤程序，包括快速洗、标准洗、羊毛洗等，满足不同衣物的洗涤需求。(3)在智能洗衣机的内部结构上，采用先进的水流循环系统，确保衣物在洗涤过程中得到充分浸泡和搅拌，提高洗涤效果。此外，洗衣机还具备防缠绕、自平衡等功能，有效降低衣物损伤风险。在智能化方面，产品支持Wi-Fi连接，用户可通过手机APP远程控制洗衣机，实现智能化的洗涤体验。二、试生产组织及人员1.1.组织架构及职责分工(1)试生产组织架构设立了一个以项目经理为领导的核心团队，负责整个试生产过程的统筹规划和监督执行。项目经理直接向公司高层汇报，并负责协调各部门之间的沟通与协作。核心团队下设生产管理部、质量管理部、技术支持部以及人力资源部，每个部门均有明确的职责范围。(2)生产管理部负责制定生产计划，协调生产流程，确保生产线的顺畅运行。该部门下设生产调度组、设备维护组、物料供应组，分别负责日常生产调度、设备维护保养以及物料采购和库存管理。生产调度组负责生产计划的编制和执行，设备维护组确保生产设备处于良好运行状态，物料供应组保障生产所需的原材料和辅料的及时供应。(3)质量管理部负责制定并执行产品质量标准，监督生产过程中的质量控制点，确保产品达到预定的质量要求。质量管理部下设质量检验组、质量改进组、质量培训组，分别负责对产品进行全过程的检验、对质量问题进行追踪和改进、以及组织员工进行质量意识培训。质量检验组负责对原材料、在制品和成品进行严格的质量检查，质量改进组负责分析质量问题并提出解决方案，质量培训组负责提升员工的质量意识和技能水平。2.2.人员配备及培训情况(1)人员配备方面，试生产团队由各部门的专业人员组成，包括生产操作人员、技术人员、质量检验员、设备维护人员等。生产操作人员经过筛选，确保具备一定的生产经验和技能，能够熟练操作生产设备。技术人员则由公司内部的技术骨干担任，负责解决生产过程中的技术难题。质量检验员负责对产品进行严格的质量把控，确保产品符合标准。设备维护人员则负责生产设备的日常维护和保养。(2)为了提高员工的专业技能和操作水平，公司对试生产团队进行了全面的培训。培训内容包括新产品的生产工艺流程、设备操作规范、质量检验标准等。培训形式包括理论授课、实际操作演示、案例分析以及现场实操。在培训过程中，特别强调了新设备的操作安全以及紧急情况下的应急处理措施。(3)培训结束后，对每位员工进行了考核，以确保他们能够掌握培训内容。考核通过后，员工才能正式参与到试生产工作中。此外，公司还定期组织技能提升培训，鼓励员工不断学习新知识、新技能，以提高整个团队的综合素质和适应能力。通过这些措施，试生产团队的整体素质得到了显著提升。3.3.质量控制小组构成及职责(1)质量控制小组由公司质量管理部门牵头组建，成员包括生产部门的技术骨干、质量检验员、生产操作员以及相关领域的专家。小组的核心职责是确保试生产过程中产品的质量稳定性和可靠性。(2)质量控制小组的构成如下：组长由质量管理部门负责人担任，负责小组的整体协调和决策；副组长由生产部门的技术负责人担任，负责生产过程中的技术支持和问题解决；质量检验员负责对生产过程和成品进行严格的质量检验；生产操作员负责提供生产一线的信息反馈；专家成员则提供专业意见和技术指导。(3)质量控制小组的主要职责包括：制定和实施质量控制计划，确保生产过程符合质量标准；定期对生产现场进行检查，及时发现并解决质量问题；对不合格品进行追溯和统计分析，找出问题根源并采取纠正措施；组织质量改进活动，提升产品质量；与相关部门沟通协作，确保质量目标的实现。通过这些职责的履行，质量控制小组为试生产的顺利进行提供了有力保障。三、试生产准备及物料1.1.设备调试及校准(1)设备调试及校准是试生产阶段的关键环节，旨在确保生产设备的稳定性和精度。在调试过程中，技术团队对设备进行了全面的检查和维护，包括润滑、紧固、电气系统检查等，确保设备在运行前处于最佳状态。(2)调试过程中，技术团队对每台设备进行了单独的调试，包括设定合理的运行参数和调整设备间的协调性。对于新引进的设备，团队还根据设备的操作手册和性能指标进行了详细的调试，以确保设备能够按照设计要求正常运行。(3)校准工作是设备调试的重要组成部分，通过校准仪器和设备，确保它们能够提供准确的数据和操作。校准工作包括对测量工具、传感器、控制系统等进行校准，确保生产过程中数据的准确性。调试和校准完成后，对设备进行了试运行，记录了运行数据，并与标准值进行了对比，进一步验证了设备的性能。2.2.原材料采购及检验(1)原材料采购是试生产准备阶段的重要工作之一。采购团队根据生产需求，选择了多家供应商，通过比价、质量评估和供应商资质审查，最终确定了合作伙伴。采购的原材料包括金属板材、塑料件、电子元器件等，均符合国家相关标准和行业规范。(2)在原材料到货后，质量检验部门立即进行了严格的质量检验。检验内容包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等，确保每批原材料都符合生产要求。对于不合格的原材料，立即退回供应商，并要求重新供应。(3)原材料检验过程中，检验部门还建立了详细的检验记录，包括供应商信息、检验日期、检验结果等，便于追溯和问题分析。同时，检验部门与生产部门保持紧密沟通，确保原材料的质量问题能够及时得到反馈和处理，保障试生产的顺利进行。3.3.生产工装及辅助工具准备(1)生产工装及辅助工具的准备是试生产顺利进行的保障。在准备阶段，技术团队根据生产流程和设备特点，设计并制作了专用的工装和辅助工具。这些工装包括夹具、模具、测量工具等，用于确保产品加工的精度和效率。(2)在制作工装和辅助工具时，注重了以下几点：一是工装的通用性和可调节性，以便适应不同规格的产品；二是工具的耐用性和安全性，确保在生产过程中不会出现损坏或安全事故；三是工装和工具的设计符合人机工程学原理，减少操作人员的劳动强度。(3)生产工装和辅助工具准备完成后，进行了严格的检验和测试，确保其性能符合设计要求。检验内容包括工装的尺寸精度、夹紧力、稳定性等，以及辅助工具的功能性和耐用性。通过这一系列准备工作，为试生产阶段的生产效率和产品质量提供了坚实基础。四、试生产过程及操作1.1.生产工艺流程(1)生产工艺流程首先从原材料准备开始，包括金属板材的切割、塑料件的注塑成型以及电子元器件的筛选。这一阶段，原材料经过严格的质量检验后，按照生产计划进入下一环节。(2)在加工制造阶段，金属板材经过预处理后，进入冲压成型工序，随后进行焊接、打磨等后续处理。塑料件则经过注塑、脱模、冷却等步骤，形成所需形状。电子元器件经过检测，确保无损坏后，开始组装成模块。(3)组装完成后，产品进入总装阶段，各模块按照设计要求进行连接和调试。这一阶段，重点对产品的电气性能、机械性能和功能性能进行测试，确保产品能够满足设计要求。总装完成后，产品进入最后的包装环节，准备进入市场或下一道工序。整个生产工艺流程紧密衔接，确保产品质量和生产效率。2.2.人员操作规范(1)人员操作规范是确保生产安全和产品质量的重要环节。在生产操作过程中，所有人员必须遵循以下规范：首先，穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等；其次，熟悉并掌握所操作设备的操作手册和安全操作规程；再次，严格按照生产流程进行操作，不得擅自更改工艺参数。(2)在操作设备时，人员需确保设备处于正常工作状态，操作前进行设备检查，确认无异常后才能启动。操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机并报告。同时，操作人员需保持工作区域整洁，不得将工具、材料等杂物放置在设备上，以防意外发生。(3)对于生产过程中的质量问题，操作人员应立即停止操作，向质量管理部门报告，并配合进行问题分析。在质量管理部门未给出解决方案前，不得擅自继续操作。此外，操作人员应积极参加生产培训，提高自身技能和素质，为产品质量和生产效率的提升贡献力量。3.3.设备运行情况(1)设备运行情况在试生产阶段得到了密切关注。所有生产设备在启动前都经过了严格的检查和维护，确保了设备的正常运行。设备运行过程中，操作人员负责监控设备的工作状态，包括温度、压力、转速等关键参数。(2)在试生产初期，设备运行稳定，未出现重大故障。但在运行过程中，也发现了一些小问题，如部分设备存在轻微的震动和噪音，以及个别传感器读数略有偏差。针对这些问题，技术团队及时进行了调整和优化，确保设备在后续生产中能够稳定运行。(3)为了进一步提高设备的运行效率，生产管理部门定期组织设备维护保养工作。维护保养内容包括清洁、润滑、紧固等，以防止设备因磨损、老化等原因导致的故障。此外，生产管理部门还与设备供应商保持沟通，及时获取设备的技术支持和备件供应，确保设备在试生产期间能够持续稳定运行。五、试生产质量检验及分析1.1.质量检验项目及标准(1)质量检验项目涵盖了产品从原材料到成品的整个生产过程。主要包括原材料检验、过程检验和成品检验。原材料检验包括对金属板材的厚度、硬度、化学成分等进行检测；对塑料件的尺寸、外观、物理性能进行检验；对电子元器件的功能、性能进行测试。(2)过程检验则针对生产过程中的关键环节，如冲压成型后的尺寸精度、焊接质量、打磨效果等。此外，过程检验还包括对组装过程中的连接强度、电气性能、机械性能等进行检测。成品检验则是对最终产品的外观、尺寸、性能进行全面检查，确保产品符合设计要求和质量标准。(3)质量检验标准依据国家标准、行业标准和企业内部标准制定。具体包括外观质量、尺寸精度、功能性能、安全性能等多个方面。外观质量要求产品表面光滑、无划痕、无气泡等；尺寸精度要求产品尺寸偏差在允许范围内；功能性能要求产品各项功能正常，符合使用要求；安全性能要求产品在使用过程中无安全隐患。通过这些严格的质量检验项目及标准，确保试生产出的产品能够满足市场需求。2.2.质量问题及原因分析(1)在试生产过程中，我们发现了一些质量问题，主要包括产品表面存在轻微划痕、部分零件尺寸超出公差范围以及部分电子元件性能不稳定。针对这些问题，我们组织了专门的小组进行分析。(2)分析发现，产品表面划痕主要是由工装夹具设计不合理造成的，导致在加工过程中对产品表面产生了划痕。尺寸偏差问题则与设备校准不准确和操作人员操作不规范有关。而电子元件性能不稳定，则是由于原材料质量不佳和组装过程中的连接问题。(3)针对这些问题，我们提出了相应的改进措施：优化工装夹具设计，减少加工过程中的划痕；加强设备校准，提高操作人员的技能培训，确保生产过程中的尺寸精度；对原材料供应商进行筛选，提升原材料质量；改进组装工艺，确保电子元件的稳定连接。通过这些措施，我们期望能够有效解决试生产中出现的问题，提高产品质量。3.3.改进措施及效果评估(1)针对试生产过程中发现的质量问题，我们采取了以下改进措施：首先，对工装夹具进行了重新设计，增加了防护装置，以减少加工过程中的划痕。其次，对设备进行了精确校准，并制定了操作人员操作规范，确保生产过程中的尺寸精度。最后，对原材料供应商进行了严格筛选，同时对组装过程进行了优化，确保电子元件的稳定连接。(2)改进措施实施后，我们对产品质量进行了跟踪评估。结果显示，产品表面的划痕数量显著减少，尺寸偏差控制在公差范围内，电子元件的稳定性得到了明显提升。此外，生产效率也有所提高，因为减少了因质量问题导致的返工和停机时间。(3)效果评估显示，改进措施取得了显著成效。产品合格率提高了15%，客户投诉率降低了20%，生产成本降低了5%。这些数据表明，通过采取针对性的改进措施，我们不仅解决了试生产中的质量问题，还提升了整体的生产效率和客户满意度。六、试生产成本及效益分析1.1.成本构成分析(1)成本构成分析是评估试生产成本效益的关键步骤。在本次试生产中，成本主要由原材料成本、人工成本、制造费用和间接费用构成。原材料成本包括金属板材、塑料件、电子元器件等，是成本构成中的主要部分。人工成本涵盖了操作人员、技术人员、质量检验员等的工资和福利。(2)制造费用包括设备折旧、维修保养、能源消耗等，这些费用在生产过程中是必不可少的。设备折旧费用与设备的购置成本和使用年限有关，而能源消耗则取决于生产过程中设备的运行时间和效率。间接费用则包括企业管理费用、财务费用等，这些费用虽然不直接与生产过程相关，但对整体成本有着重要影响。(3)在成本构成分析中，我们还对各项成本进行了详细的分析和比较。例如，通过对比不同供应商的原材料价格，我们选择了性价比最高的供应商，从而降低了原材料成本。同时，通过对生产流程的优化和设备的维护保养，我们有效控制了制造费用。此外，通过提高生产效率和员工培训，我们也降低了人工成本。通过对成本构成的深入分析，我们为后续的生产成本控制提供了重要依据。2.2.成本控制措施(1)为了有效控制试生产成本，我们采取了一系列成本控制措施。首先，对原材料采购进行了优化，通过比价和供应商评估，选择了性价比最高的供应商，降低了原材料成本。同时，实施批量采购策略，减少了采购成本。(2)在生产过程中，我们实施了精益生产理念，通过减少不必要的加工步骤和优化生产流程，降低了制造费用。此外，加强了对设备的维护保养，延长了设备的使用寿命，减少了折旧和维修成本。同时，通过节能措施，如优化照明和空调系统，降低了能源消耗。(3)对于人工成本的控制，我们实施了多方面的策略。包括提高生产效率，减少因操作失误导致的返工；优化员工培训，提高员工的技能水平和工作效率；实施灵活的工作时间制度，降低加班成本。此外，通过合理的薪酬体系设计，激励员工提高生产积极性，从而间接降低成本。通过这些措施，我们成功控制了试生产过程中的成本。3.3.效益评估(1)效益评估是衡量试生产成功与否的重要指标。在本次试生产中，我们从成本效益、产品质量和生产效率三个方面进行了综合评估。首先，在成本效益方面，通过实施成本控制措施，试生产成本较原计划降低了8%，达到了预期的经济效益。(2)在产品质量方面，经过严格的质量检验和客户反馈，产品合格率达到95%，高于预期目标。客户对产品的性能和外观表示满意，订单量有所增加，这表明产品质量的提升直接促进了市场需求的增长。(3)生产效率方面，通过优化生产流程和员工培训，试生产阶段的生产效率提高了10%，生产周期缩短了5%。这不仅提高了公司的市场响应速度，还降低了库存成本。综合来看，试生产在效益评估上取得了显著成效，为公司正式生产阶段的顺利开展奠定了坚实的基础。七、试生产中出现的问题及解决方案1.1.技术问题及解决方案(1)在试生产过程中，我们遇到了一些技术问题，主要包括设备运行不稳定、产品质量波动以及生产效率低下等。针对设备运行不稳定，我们首先检查了设备的电气系统，发现部分线路老化，导致设备运行时出现异常。为此，我们更换了老化线路，并对设备进行了全面的维护。(2)针对产品质量波动，我们分析了生产流程中的关键环节，发现是原材料质量不稳定导致的。为了解决这个问题，我们与供应商进行了深入沟通，并加强了原材料的检验力度，确保了原材料的一致性。同时，我们还对生产过程中的关键参数进行了调整，以减少产品质量波动。(3)对于生产效率低下的问题，我们通过对生产流程的优化和设备升级，提高了生产效率。具体措施包括改进生产线布局，减少物料搬运时间；升级部分设备，提高设备产能；优化生产计划，合理安排生产任务。通过这些措施，我们成功提高了试生产阶段的生产效率。2.2.人员问题及解决方案(1)在试生产阶段，人员问题主要表现为操作技能不足、沟通协调不畅以及工作态度问题。针对操作技能不足，我们组织了专项培训，邀请经验丰富的技术人员进行现场指导，帮助操作人员掌握必要的技能。(2)为了解决沟通协调不畅的问题，我们建立了定期的沟通机制，包括每日的生产会议和周例会。这些会议旨在及时交流生产进展、解决问题和调整工作计划。同时，我们还建立了信息共享平台，确保信息传递的及时性和准确性。(3)针对工作态度问题，我们实施了激励措施，包括绩效奖金和晋升机会，以激发员工的工作积极性。此外，我们还对员工进行了职业发展培训，帮助他们明确个人职业规划，增强工作的责任感和归属感。通过这些措施，我们有效地提高了团队的整体工作表现。3.3.管理问题及解决方案(1)试生产期间，管理问题主要集中在生产计划执行不力、库存管理混乱以及安全监管不足。针对生产计划执行不力，我们重新评估了生产计划，细化了生产任务，并引入了进度跟踪系统，确保生产计划的实时监控和调整。(2)为了解决库存管理混乱的问题，我们实施了库存管理系统，对原材料、在制品和成品的库存进行实时监控。同时，制定了严格的库存管理制度，包括入库、出库、盘点等流程，确保库存数据的准确性和库存的合理利用。(3)在安全监管方面，我们加强了安全培训和现场巡查，确保员工了解并遵守安全操作规程。此外，我们定期进行安全演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。针对发现的安全隐患，我们及时进行整改，确保生产环境的安全稳定。通过这些管理问题的解决，试生产的管理水平得到了显著提升。八、试生产总结及建议1.1.试生产总体评价(1)试生产总体评价显示，本次试生产取得了预期的成果。生产过程稳定，产品质量符合设计要求，客户反馈良好。在生产效率方面，通过优化流程和设备升级，生产效率得到了显著提升。(2)在技术方面，我们成功解决了试生产过程中遇到的技术难题，包括设备故障、工艺参数调整等，确保了生产线的连续稳定运行。同时，新技术的应用也为产品的性能提升和市场竞争力提供了支持。(3)在管理方面，我们通过加强生产计划、库存管理和安全监管，提高了试生产的管理水平。团队成员的协作和沟通也得到了加强，为后续的正式生产打下了坚实的基础。总体而言，试生产是一次成功的实践，为公司的未来发展奠定了坚实的基础。2.2.不足之处及改进建议(1)尽管试生产取得了积极成果，但仍然存在一些不足之处。首先，部分设备在初期运行中出现了小故障，影响了生产效率。这提示我们在未来生产中需要加强对设备的维护和保养，以及提高设备的可靠性。(2)其次，在生产过程中，我们发现了一些操作人员的技能水平有待提高。针对这一问题，我们建议建立更完善的培训体系，定期对员工进行技能提升培训，以提高整体的操作水平和工作效率。(3)最后，库存管理方面也存在一些问题，如部分物料库存过多或不足，影响了生产的连续性。我们建议优化库存管理流程，引入更先进的库存管理系统，以实现更精准的库存控制和物料调配。通过这些改进建议，我们期望能够进一步提升生产效率和产品质量。3.3.后续工作计划(1)在后续工作计划中，我们将重点加强对生产设备的维护保养，确保设备稳定运行。这包括定期对设备进行检查和保养，及时更换磨损的零部件，以及建立设备维护档案，跟踪设备的运行状态。(2)为了提高员工技能，我们将实施更为系统的培训计划。这包括对新员工的基础培训、对现有员工的技能提升培训以及针对特定技能的专项培训。同时，我们还将鼓励员工参与技能竞赛，以激发他们的学习热情。(3)在库存管理方面，我们将引入先进的库存管理系统，优化库存流程，实现实时库存监控和精准物料调配。此外，我们还将加强与供应商的合作，建立长期稳定的合作关系，确保原材料和零部件的及时供应。通过这些后续工作计划的实施，我们将进一步提升生产效率和产品质量，为公司的持续发展打下坚实基础。九、附件1.1.试生产计划表(1)试生产计划表按照生产阶段、任务内容、时间安排和责任人进行了详细规划。首先，计划表明确了试生产的开始日期和结束日期，确保整个试生产过程在预定时间内完成。其次，计划表列出了每个阶段的具体任务，如设备调试、原材料检验、生产工艺流程验证等。(2)在时间安排上，试生产计划表将整个试生产过程划分为准备阶段、实施阶段和总结阶段。准备阶段包括设备调试、人员培训、物料准备等，预计耗时10天；实施阶段为生产阶段，预计耗时15天；总结阶段则包括质量评估、成本分析、问题总结等，预计耗时5天。(3)责任人一栏明确了每个阶段的具体负责人，确保试生产过程中的各项工作有人负责。例如，设备调试阶段由设备工程师负责，原材料检验阶段由质量检验员负责，生产阶段由生产经理负责，总结阶段由项目经理负责。通过这样的计划安排，我们旨在确保试生产过程的顺利进行。2.2.质量检验报告(1)质量检验报告对试生产阶段的质量情况进行了全面记录和分析。报告首先概述了检验的依据，即国家相关标准、行业标准和企业内部标准。随后，详细列出了检验的项目，包括外观、尺寸、性能、功能、安全等多个方面。(2)在检验过程中，我们对每个检验项目都进行了详细的记录，包括检验方法、检验结果和判定。例如，在外观检验中，我们对产品的表面进行了目视检查，记录了是否存在划痕、气泡、杂质等问题；在尺寸检验中，我们使用了精确的测量工具，记录了产品的实际尺寸与标准尺寸的偏差。(3)报告还对检验过程中发现的问题进行了分类和总结，分析了问题的原因，并提出了相应的改进措施。对于不合格的产品，我们进行了追溯，找出问题根源，并采取了相应的纠正和预防措施。通过这份质量检验报告，我们能够清晰地了解试生产阶段的质量状况，为后续的生产提供参考。3.3.成本核算报告(1)成本核算报告详细记录了试生产阶段的成本构成，包括原材料成本、人工成本、制造费用和间接费用。原材料成本方面，我们按照采购价格和实际使用量进行了核算，确保了原材料的成本准确性。(2)人工成本核算包括了直接参与生产人员的工资、福利以及培训费用。通过细化每个岗位的工资标准和工作时间，我们能够精确计算出人工成本。制造费用则涵盖了设备折旧、维修保养、能源消耗等，通过设备使用