过程审核案例分析

过程审核案例A产品诞生过程1、产品开发〔设计〕2、过程开发B批量生产1、分供方/原材料2、生产〔每道工序〕3、效劳/顾客满意度1产品开发1.1筹划必须满足顾客要求和法律法规要求产品开发方案必须明确目标值和时间表筹划的改进是否已具备顾客对产品的要求？是否具有产品开发方案，并坚持目标值？要点：顾客要求本钱时间表：筹划认可/采购认可，更改停止，样车样件/试生产，批量生产开始定期向企业领导汇报同步工程小组〔SET)是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？所要求的开发能力规模必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求更改时，如有必要，须做开发能力模拟调查的相应变更。必备的资源规划并备齐：

是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？要点：顾客要求具有素质的人员缺勤时间房屋，场地〔用于试验/制造样车〕模具/设备试验/检验/实验室装置CAD,CAM,CAE是否了解/考虑到了对产品的要求？通过各科间的相互合作/行业水准比较以了解产品的要求，例如：有QFD(质量功能展开〕，DOE(实验设计〕等方法。至今的经验与未来的期待必须予以考虑。对产品的要求必须相应于市场要求与顾客期望，产品必须有竞争力。是否了解/考虑到了对产品的要求？要点：顾客要求企业目标同步工程定期的顾客会谈/配套厂会谈重要特性值，法规要求功能指标装车尺寸材料是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？对要求必须通过各科间的合作检查其开发可行性，顾客要求在此具有重要意义。要点：设计质量生产过程设备，产量特别的特性值企业目标规定，标准，法规环境承受状况时间表/时间框架对人员素质与必备资源的要求须有工程开始前进行调查，并在工程方案中说明。要点：工程领导，工程筹划小组/职责具有素质的人员通讯可能性〔数据远程传送〕在筹划期间与顾客之间的信息交流〔定期碰头会议〕模具/设备试验/检验/实验装置CAD,CAM,CAE1.2落实在产品开发的落实阶段中所有产品筹划的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可能出现的更改。工程负责人/工程领导要将决定性的任务尽早地与各接口部门的所有任务融汇在一起，出现的问题要最快地向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计审查，如果不能到达预定目标，那么应确定纠正措施，并付之落实，监控其有效性。是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？要点：顾客要求/产品建议书平安功能，可靠性，利于维修性，重要特性值环保观点各有关部门的介入试验结果由过程P-FMEA导出的产品特定措施设计FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？对产品和过程的更改必须由工程负责人进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时须进行新的分析。在措施落实后也要求补充更新，使其符合现状〔设计审查)。要点：顾客要求重要参数/重要特性值，法规要求功能，装车尺寸材料环保观点运输〔内部/外部〕由过程P-FMEA导出的产品特定措施是否制订了质量方案？质量方案必须包括该产品自样车阶段到小批量试装阶段的在总成、组件，小组件、零件、材料及生产过程。质量方案是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品〔重新〕制订/更改，使其符合现状。质量管理方案按常规可分以下阶段来制订：是否制订了质量方案？是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？对每一单个零件，组件和配套件都必须进行认可/合格证明：要点：产品试验〔如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验〕样件状态小批量样件试制时的制造设备，检验装置/检验器具是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？所要求的落实能力规模取之于报价核算和预算方案。这一落实能力规模必须现备，或方案于某一具体时间并落实。由此所需的资源必须在工程中配备。是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？要点：顾客要求具有素质的人员缺勤时间全过程时间房屋、场地试验制造样车/样件制造模具/设备试验/检验/实验室装置过程开发

2.1筹划是否已具有对产品的要求？是否已具有过程开发方案，并坚持了目标值？过程开发方案是工程方案的一局部，并与产品开发方案相互关联。所有到批量投产前的活动必须明确规定，必须从要求条款中得出目标值，并在相应规定的工程阶段坚持这一目标值。是否已具有过程开发方案，并坚持了目标值？要点：顾客要求本钱时间表：筹划认可/采购认可，样车样件/小批量试生产，批量生产开始，能力规模调查设备/检验器具、软件、包装的落实更改的保证方案〔生产起始问题等等〕物流/供货方案目标确定和监控定期向企业领导汇报是否已筹划了落实批量生产的能力规模？所要求的能力规模必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求更改时，如有必要，须做能力规模调查的相应变更，必备的资源须规划，并备齐。是否已筹划了落实批量生产的能力规模？要点：顾客要求原材料可用性具有素质的人员缺勤时间/单台设备〔装置〕产量房屋，场地设备，模具，生产装置/检验装置，辅助工具，实验室装置运输器具，周转箱，仓库CAM(计算机辅助制造〕，CAQ(计算机辅助质量管理〕是否了解了，并考虑了生产过程的要求？通过各科间的合作，对生产过程要求须了解清楚，例如有QFD(质量功能展开〕，DOE(实验设计〕等方法。至今的经验和未来的期待必须予以考虑。要求：顾客要求法规要求能力验证设备，模具/工装，检验器具的适合性工作岗位/检验岗位布置搬运、包装、贮存、标识对人员素质与必备资源的要求须在工程开始前进行调查，并在工程方案中说明。要点：工程领导，工程筹划小组/职责具有素质的人员设备、模具、生产装置/检验器具、辅助工具、实验室装置通讯可能性〔如：数据远程传送〕在筹划过程中来自/发向顾客的信息〔交替碰头，会议〕CAM,CAQ是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？通过各科间的合作及与顾客、配套厂的合作，了解清楚产品风险，并用适宜的措施不断降低产品风险。对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统FMEA(参见VDA第4册第1，第2局部〕很意义。要点：所有生产道序，也包括配套厂的顾客要求，功能重要参数/特性值追溯性，环保观点运输〔内部/外部〕各有关部门的介入2.2落实在过程开发的落实阶段中所有过程筹划的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可能出现的更改。工程负责人为了工程领导/工程跟踪必须尽早地将各接口部门融汇于所有的任务之中，出现的问题要最快地向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计审查。如果不能到达预定目标，那么应确定纠正措施，并付之落实，监控其有效性。过程P-FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？对产品和过程更改必须由工程负责人进行评定。在与FMEA-TEAM商讨后，必要时须进行新的分析。在措施落实后也要求补充更新，使其符合现状。过程P-FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？要点：顾客要求各生产道序，也包括配套厂的重要参数/重要特性值、法规要求装车尺寸追溯性，环保观点运输〔内部/外部〕是否制订了质量方案？质量方案必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。质量方案是一个动态文件，必须对应于新〔工艺〕过程/更改的(工艺〕过程，新产品/更改的产品〔重新〕制订/更改，使其符合现状。是否制订了质量方案？质量方案按常规可分以下阶段来制订：小批量试制阶段〔与产品开发的接口点〕这是一个描述在小批量试生产阶段须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。批量生产阶段这是一个在批量生产时必须注意的，包括产品特性值过程特性值、过程控制措施、检验和测量系统在内的汇总性文件。

是否制订了质量方案？是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？对每一个单个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/合格证明。要点：产品试验〔如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验〕批产前样件，“O〞批量样件首批样件重要产品特性值/过程特性值的能力证明物流运输方案〔如：通过试发货运输了解包装适宜性〕模具、机器、装置、检测器具是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，必要时可加以纠正，有必要进行试生产。在批量生产中应该防止生产瓶颈和质量损失。是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？要点：顾客要求确定最小生产数量过程能力调查检具能力调查生产设备/装置的批量生产成熟性〔测量记录〕首批样品检验搬运、包装、标识、贮存人员素质工作指令/检验指令工作岗位布置/检验岗位布置生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？过程参数/检验特性值原那么上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。如有偏差必须将所采取的措施记录存档。生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？要点：过程参数〔如：压力、温度、时间、速度〕机器/模具/辅助器具的数据检验标准〔重要特性值、检验器具、方法、频次〕过程控制图的控制极限机器能力验证，过程能力验证操作说明工作指导书检验指导书对现时缺陷发生状况的信息是否已具备所要求的批量生产能力规模？所要求的批量生产能力规模取之于报价核算和现时的过程开发。要点：顾客要求原材料可提供性具有素质的人员缺勤时间/停机时间全过程时间/单台设备〔装置〕产量房屋、场地设备、模具、生产装置/检验装置、辅助工具、实验室装置运输器具、周转箱、仓库〔贮存〕1分供方/原材料

1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？在确定分供方前必须要有质量体系审核结果〔认证/审核〕。在投入批量供货生产时那么须保证，只从合格的分供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。要点：配套厂会谈/定期效劳质量能力审核，如，审核结果/认证证书实物质量评定〔质量/本钱/效劳〕1.2是否确保二次配套件的质量到达供货协议要求？要点：足够的检验可能性〔实验室与测量设备〕内部/外部检验顾客提供的检具/样架图纸/订货规定/标准质量保证协议关于检验方法、检验流程、检验频次的商定缺陷重点的评定能力验证1.3是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？对一家配套厂的质量能力与实物质量应该在具体规定的时间内进行考核，并按零件统计评定，在一张绩效排列表〔配套厂清单〕登记造册。在绩效不佳时要制订提高方案。落状况必须验证。要点：质量会谈的记要改进方案的商定与跟踪对改进后组件的检验记录，测量记录对缺陷重点/有问题的配套厂的统计评定1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实？要点：工作小组〔由各相关部门组成〕确定对质量、价格、效劳的定量目标，例如：在提高过程受控状态的同时降低检验本钱减少废品〔内部/外部〕减少存货量提高顾客满意程度1.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施？对一个分供方的所有产品，必须对其新的/更改正的产品/生产过程进行批量生产认可。要点：整车样件认可，试制样件认可按VDA(德国汽车工业联合会〕的首批样品报告对重要特性值的能力验证注意〔欧盟的〕平安数据表，EG标准可靠性分析评定周期形式试验

1.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？对由顾客提供产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。由顾客提供的产品可以是：效劳模具/工装、检具包装产品要点：控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能在出现丧失、损坏或不适用的情况下的信息流质量文件〔质量现状、质量历史〕1.7原材料库存〔量〕状况是否适合于生产要求？所要求的库〔量〕状况必须在过程筹划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。要点：顾客要求看板/准时化生产贮存本钱在原材料出现瓶颈时的紧急战略“先进先出〞1.8原材料/内部剩余料是否有适宜的进料和贮存方法？要点：包装仓库管理系统“先进先出〞秩序与清洁气候条件对损伤/污染的防护标识可〔追溯性/检验状态/加工道序/使用状态〕防混批/混料隔离库〔设有并使用〕

1.9员工是否具有相应的岗位培训？2生产〔每一加工道序〕

2.1人员/素质选择符合工作相应素质的员工，保持其工作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质，这是管理者的任务。员工对产品和过程所实际承担的任务与其相应的素质必须得到验证。必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。对所有生产过程必须通过能力规模的调查配备足够的、有相应素质的人员。对每一生产过程中所需的岗位顶替人员必须进行调查。对此也必须配备具有相应的素质的人员。

是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？要点：参与改进措施自检过程认可点检〔设备点检/首件检验/末件检验〕过程控制〔理解控制图〕隔离权

是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？要点：整齐和清洁进行/报请维修与保养零件准备/贮存进行/报请对检验/测量器具的校验/标定

员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？要点：对过程进行指导/培训/素质提高的证明对产品及产生缺陷的知识对平安生产/环保意识的指导对存档责任文件〔D-件管理〕的处理指导资格证明〔如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证〕是否有人员配置方案及顶岗规定？在人员配置方案中要考虑缺勤因素〔病假/休假/培训〕。对顶岗人员也要确保所需的素质。要点：〔翻〕班方案〔按任务单〕素质证明〔素质例表〕工作分析/时间核算

是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？通过针对性的信息〔宣传〕促进投入意识，并以此来提高质量觉悟。要点：质量信息〔要求值/实际值〕改进建议志愿的特别行动〔培训，质量小组〕低〔比例〕病假对质量改进的奉献自我评定

2.2生产设备/工装

生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？要点：对重要特性值/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查重要参数要强迫控制/调整在偏离额定值时报警〔如：声光报警，自动断匣上/下料装置模具/设备/机器的保养，维修状态〔包括有方案的维修〕

使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？要点：可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查数据采集和可评判性检具标定的证明

工作岗位、检验岗位是否符合要求？工作环境/条件〔包括返工岗位〕必须符合予产品及工作内容，以防止污染，损伤，混批混料及说明错误。要点：人机工程学照明整齐和清洁环境保护环境和零件搬运平安生产

在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？要点：过程参数〔如：压力、温度、时间、速度〕机器/模具/辅助装置的数据(模具号、机器号〕检验标准〔重要特性值，检具检验方法，检验频次〕过程控制图的控制界限机器能力证明和过程能力证明操作说明作业指导检验指导发生缺陷时的信息

产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？要点：调整方案调整辅助装置/比较辅助方法灵活的模具更换装置极限标样

是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？要点：新产品，更改正的产品停机/过程中断修理，更换设备材料更换〔如：换炉/批号〕更改的生产参数首件检验并记录参数的现时性工作岗位的整齐和清洁包装模具和检具的认可/更改状态要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？要点：风险分析〔过程FMEA)缺陷分析由审核提出的改进方案给责任者的信息内部/外部的接口会谈内部抱怨顾客抱怨询问顾客

2.3运输/搬运/贮存/包装？生产流程间应该不断地相互确认，只能按由顾客确认的需求来生产。必须防止未完成产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易于识别，对废品件与返修件需要特别地注意和标识。贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。必须保证重新使用时无需很多时间的准备。

产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？要点：足够、适宜的运输器具定置库位最小/无中间库存看板管理准时化生产先进先出仓库管理更改状态向下道工序只供合格件数量记录/统计信息流

产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？要求：贮存量防损伤零件定置整齐、清洁、不超装〔库存，周转箱〕控制贮存时间环境影响，空调

废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？要求：隔离库，隔离区标识显明的废品箱，返修件和调整设备件箱有缺陷产品和缺陷特性值标识在生产中的规定确切的产品通道/返修工位

整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。要点：零件标识工作状态、检验状态和使用状态的标识炉/批号标识有效期去除无效标识带有零件/生产数据的工作卡

模具/工具、工装、检具是否按特性存放？不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按特性存放并管理。要点：防受损的存放整齐和清洁定置存放有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进〔KVP)

质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？必须出具全部的质量数据和过程数据，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。特殊事例必须记录存档〔当班记录本〕要点：原始记录卡缺陷收集卡控制图数据收集过程参数的记录装置〔如：温度、时间、压力〕设备停机参数更改停电相应部门负责了解，掌握问题点，并制定、落实改进措施。要点：过程能力指数缺陷种类/缺陷频次缺陷本钱〔不符合性〕过程参数隔离通知/分选节拍/流转时间可靠性/失效特征可使用方法，如：SPC排列图因果图

在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须在排除缺陷原因，并证明纠正措施有效前，为了遵守顾客要求而实施适宜的紧急措施〔如：隔离、分选、信息〕

在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？要点：补充的尺寸、材料、功能、耐久检验因果图田口方法FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组活动8D-方法对过程和产品是否认期进行审核？对产品及该产品的制造必须具有审核方案。审核原由，例如：新工程/新〔制造〕过程/新产品未满足质量要求〔内部/外部〕对遵守质量要求的难验证指出改进的潜能偏差报告须上报责任者，对改进措施必须跟踪对过程和产品是否认期进行审核？要点：顾客要求重要特性功能过程参数/过程能力指数标识，包装确定的过程道序/工艺流程对产品和过程是否进行持续改进？必须从至今积累的对质量，本钱和效劳的知识去了解改进的潜能。要点：本钱优化减少浪费〔如：废品和返修〕改进过程受控状态〔如：工艺流程分析〕优化换品种时间，提高设备利用率降低流转时间降低库存量对产品和过程是否确定目标值，并监控是否到达目标？目标必须确定，并可实现，且保证现时更新。所要求的特殊措施〔如有必要〕要点：人员的出勤率、缺勤率已生产数量质量数据〔如：缺陷率、审核结果〕流转时间不符合性〔缺陷本钱〕过程数据〔如：过程能力指数〕3效劳/顾客满意程度

3.1在发货时产品是否满足了顾客的要求？须考虑所有的要求，特别是顾客在对配套厂评价〔审核〕时的要求。要点：质量协议发货审核耐久试验〔调查失效状况〕贮存/下单加工/零件准备/发货功能检验检验/测量器具的合格状态检验方法的比较产品标准的现时性3.2是否保证了对顾客的效劳？要点：顾客访问的纪要，或是推导出的措施产品使用知识产品故障的有关知识关于改进措施的通知联络关于产品更改〔工艺〕过程更改/移地生产〔包括二次配套厂〕的通知联络首批样品送检/重新送样〔试制样品/批产样品〕关于与要求出现偏差的信息3.3对顾客抱怨是否能快速反响，并确保产品供给？必须在过程筹划时就对出现意想不到问题时如何保证产品供给制订方案。要点：紧急事故方案分选行动的能力规模和反响时间对设备，特种设备/工装和模具的更改可能性调动外部力量3.4在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施？要点：分析可能性〔实验室、检验/试验装置、人员〕对缺陷特性值〔内部/外部〕的排列图分析各有关部门〔内部/外部〕的介入应用排除问题的方法〔如：8-D-报告〕处理样品检验的偏差修订产品标准检查有效性

3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？要点：为顾客效劳产品检验贮存/运输物流缺陷分析

3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？FORMELQ培训教程之二

D/TLD零件验证要求条例

包括所有的关“D零件〞的工艺流程文件资料，及首次认可和更改认可的质量保证文件资料要求：供范围内的所有资料〔文件和记录〕过程筹划、过程控制要点：生产工艺文件，工艺参数规定，检验方案检验记录，能力指数难验证检测器具监控平