排水管网改造方案

第三章施工方案一、路基开挖1、土方采用挖掘机开挖，局部碾压采用振动压路机，平铺整形采用装载机。将路基开挖的工程断面图提交监理工程师检查认可后，方能进行路基开挖。挖方应根据设计图纸的规定或监理工程确定线位、标高和横断面进行。土石方开挖的顺序和开挖方法要与其它施工工序相互配合，对原有管线及构筑物或历史文物等应予以保护，不得对邻近的设施及其正常使用产生破坏及干扰。2、挖路基应注意土层类别，并将挖出的可用材料与非用材料分开。适用方予以利用，非用方按指定弃土场废弃。3、在开挖过程中避免超挖，在路基挖方至设计要求的标高后，如还有不适用材料，应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，为此而产生的超挖部分，必须以标准的材料回填，并压实到图纸或与毗连路段相同规定的密实度，在回填前，须测绘必要的断面图表报监理工程师批准。4、在开挖时必须对地下电缆和其它构筑物并加以保护，一旦发现上述情况，应立即停止作业并报告监理工程师，且待指示后再进行处理。5、排水路基开挖遇到旧管线漏水或地面水流入路基作业面影响开挖工作，则先截断地面水，再排除基坑水。按开挖路基的坡度在路基的低点开挖集水坑，其深度大于路基深度0.5米，设置潜水泵排水，如为渗水性土的沟槽，应将水管引得远一些，以防渗回路基内，集水井的设置距离根据实际情况，地下水较多时，每20米设置1口，地下水较少时集水井距离可适当放大。二、测量放线1、组织测量技术人员按规划局提供的测量控制点进行复测，复核无误后建立工程测量控制网，对工程进行点面相结合的测量控制。2、进行施工放样测量，定出管道中线及井位置并定出水准基准点作为整个工程的控制点。每次测量均要闭合，严格控制闭合误差。3、井面标高应平路面。4、沟槽开挖4.1、沟槽开挖前应要求各有关管线部门提供地下管线情况，并结合人工开挖勘察，确认无误后方可进行施工。当发现管线位置后应做好清晰的标志以保护好地下管线。4.2、施工时在人行道边设置临时排水沟，以保证排水通畅，以保证开挖基坑不被雨水浸泡而造成基坑的质量问题。在基坑开挖时须在沟槽外两侧筑小土堤截水，以防地表水倒灌入施工沟槽内。沟槽内两侧设排水沟和集水井，用碎石填充，当地下水丰富或遇雨天时用抽水机抽水，以保证基坑不被水浸泡。4.3、本工程的沟槽深度为2米，对土质良好地段采用1：1放坡开挖。开挖时用挖掘机进行，人工配合。沟槽开挖土方调至填方区填土或用自卸式汽车外运弃土。在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移误差符合规范要求。为保证槽底土壤不被扰动、破坏或超挖，用机械挖土至设计标高高20～30cm后改用人工挖土和平整。开挖要保证连续作业，分段开挖，每段10m～20m，以防止土方塌方出现安全事故。4.4、在软土地段采用放坡与钢板桩支护结合开挖。先按1：1放坡开挖，再用25号槽钢进行钢板桩支护开挖。4.5沟槽检查验收沟槽开挖完成应进行自检，检查项目和允许误差。自检合格后应马上通知监理进场进行检查验收，验收合格后方能进入下一工序的施工。三、基础施工1、若管道处于软土上应会知甲方、监理及设计人员到现场解决，排水管道地基承载力不小于10Kpa。2、测量中心轴线，标高，并放出基础边线。在沟底设置水平小木桩，桩顶标高为管道平基混凝土面的标高。3、碎石、砂垫层应先将碎石、砂拌匀然后铺设，铺筑垫层时应边铺边检平，并用平板振动器在垫层面上予以振动压实。4、按照测出的基础边线安装平基侧模板，模板内外打撑钉牢，并在模板内侧弹线用以控制混凝土浇筑高度。5、模板安装时要注意板面平整，拼缝严密，模板与砼相接触的表面应涂扫脱模剂以利于模板的拆除。6、平基浇筑砼时应严格按水平控制桩取面，振捣密实。浇筑时注意在管中线至两侧各20cm左右取平，其余可留粗糙面以便和管座混凝土接合。浇筑管基砼时应预留后浇段。7、质量标准基础砼强度满足设计要求，平基面须符合高程及纵坡设计要求，井位基础砼符合设计井底高程。四、排水管道施工一）混凝土管道1.垫层：a、砼垫层采用人工搭溜槽浇筑，每隔20米设一个溜槽，槽下用人工推车浇筑。b、机械挖完土方后，钉龙门板，定出管道中心线和标高控制线按设计要求放坡。c、人工清土，按设计垫层底标高和坡度清土。d、支模、浇筑砼垫层，用木抹子拉毛。e、管道两边的砼待管道安装校正完后二次支模浇筑。2.砼管安装a、钉龙门板，拉线，线为管道中心线和距管顶200㎜控制线，线的坡度为设计管道坡度。b、排管、接口，本工程采用的砼管为平口对接砼管，管道接口校正后，两侧用石子卡住，整段管道校正完后，用1：2水泥砂浆抹口，待两个检查井之间的管道都校正好后，支模浇筑管道两侧的砼。3.砼检查井：a、施工顺序：底板钢筋-底板模板-底板砼-侧壁钢筋-侧壁模板-侧壁砼-预制砼井盖-砌砖-安装铸铁井盖。b、检查井采用Φ1000㎜钢筋砼检查井，砼底板厚200㎜，Φ12双层钢筋网，砼检查井壁厚150㎜，砼井壁内侧配φ6@150钢筋网，砼为C25爬梯用Φ18钢筋制做安装在检查井侧壁，间距360㎜。c、检查井在排水管校正完后，即开始绑筋支模，井身采用宽100㎜钢模拼成，预制井盖在场外预制，井身拆模回填后现场安装，安装完后砌筑井颈安装铸铁井盖。d、砼浇筑时采用人工搭溜槽浇筑。4.回填土：a、闭水试验结束采用人工回填，两台蛙式打夯机配合。b、回填土每层厚度200㎜。c、如固定端回填至RW管垫层底，将RW管外土方挖至管外300㎜，施工RW管垫层，RW管施工完后继续回填至设计地面标高。5管道安装：5.1钢管的安装管道在安装时，位置应准确，标高及坡度必须准确，中心应成直线，不得出现弯曲等现象。钢管安装采用焊接，电焊工必须持有有效的相应等级的焊工证件，所采用的电焊条应有合格证，及复检报告。在焊接时电焊条应进行烘干，不可采用受潮或过期的焊条进行焊接。管道在焊时应做成坡口，且打磨平整，管口平直的偏差应小于1㎜，最大也不得超过2㎜。焊缝应不含砂眼，窝穴，气眼及焊渣，外表面呈整齐鱼鳞状。焊接完毕以后必须清净焊渣，浮皮及碎屑。5.2土方回填：管道安装完毕后，应尽快进行水压试验，试验压力应为其工作压力的1.25倍且不小于1.5Mpa待试压完毕后焊口必须进行防腐方可进行土方的回填，回填时应做好隐蔽工程验收并做好记录。回填土方时管道两侧及管顶以上300㎜部分应采用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填经夯实后方可回填原土。回填土中不得掺有混凝土，碎石，石块和大于100㎜的坚实土块，不得采用冻土块进行回填。管顶两侧就同时对称回填，应严格分层夯实。并不得损坏管子的防腐层，分层夯实时虚铺厚度不得大于0.3m，夯实时采用电动夯机进行打夯，用机械回填管沟时，机械不得在管道上方行走。二）HDPE管道1、管道基础及安装:1.l、PE管道基础采用砂砾垫层基础。基础做法:原状土或处理后的地基土夯实后，做300mm厚3:7灰土+180°中粗砂基础，基础各部位的回填及密实度要求应严格按照国标06MS201总说明中有关规定执行。1.2、管道安装方法：1.2.1、机械选择：聚乙烯双壁波纹管（PE）管采用手工锯截断。1.2.2、范围：工作范围包括各种干管、支管的安装，以及检查井、雨水口的砌筑作业。1.2.3、施工要求、管道安装须在管道基础验收合格的基础上进行。、管道安装须熟知各井段管材的直径规格接口方法，配用橡胶圈的规格尺寸，基础支承角及干管与支管的联接情况，确定适宜的管道安装方法。、管道安装前，应对沟槽进行全面检查，保证支撑牢固可靠槽壁稳定，槽底无杂物排水畅通，基础表面无扰动，并对管道中心线进行复测认定合格。、管道安装支撑时须注意安全，对支撑与槽壁情况进行检查，对疑点研究解决后方可支撑。、管道安装后，回填之前应做管道的闭水、闭气检验，合格后方可进行沟槽的回填。对砂石基础上的管道，从管道基础铺设直到回填全过程中，不允许水泡沟槽，一旦水泡后，应对砂垫层重新整铺。对已安装完毕尚未还土，又遭水泡的孔段，应进行中心线与高程测量和外观检查，如发生位移下沉，拔口应返工处理。1.2.4、材料、聚乙烯双壁波纹管（PE）应符合设计规定和国家标准及国家行业标准，对尚未制定国家或国家行业标准的，可参照地方标准及企业标准。、承插接口所用的弹性密封橡胶圈，应由管材生产厂家配套供应，应采用以氯丁橡胶或其它具有耐酸、碱、污水腐蚀性能的合成橡胶，其性能应符合要求。、弹性密封橡胶圈的外观应光滑平整，在拉伸状态下，不许有肉眼可见的游离物，渣粒气孔、裂纹，以及卷褶、破损、重皮等缺陷。单个胶圈上，凹凸不超过1毫米，面积不超过6毫平方米者，应不对于3处。、管材粘接口的粘接剂应由生产厂配套供应，接口以外其他用途的粘接剂，必须是适用与硬聚氯乙烯材质的溶性粘接剂。1.2.5、聚乙烯双壁波纹管（PE）管道铺设聚乙烯双壁波纹管。、管材、管件在装卸、运输、堆放时应小心轻抬、轻放，禁止抛落拖滚及相互撞击。管材成皮运输时，承口、插口应分层交错排放，用缆绳捆扎成整体，并固定牢固，缆绳固定处及管端宜用软质材料妥加保护。、橡胶圈在运输及保存中，不应使其挤压，以免变形，并标明相配套的管材规格的厂家。、粘接剂及化学溶剂或清洁剂等易燃品存放在安全可靠阴凉干燥处，随用随取。运输和使用时，必须远离火源。、管道安装一般均可采用人工安装。安装时由人工抬管材两端传给槽底施工人员。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。、基础垫层，应夯实紧密表面平整。、安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游上游依次安装。、管材长短的调整，可用手锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。管道接口采用弹性密封柔性接口或插入式粘接接口。插入式承口作业，小口径管宜用人力，管道可用手搬葫芦等提升工具。严禁用机械强行推顶管子插如承口。、肋式卷管的安装，应采用由管材生产厂家特制的管接头，用粘接接口连接。、管道安装完，中心线及高程调整合格后，应将管底设计支撑角范围立即用砂回填密实，不准用土或其他材料回填。0、雨季施工，应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装后尚未还土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、拔口等现象，应返工处理。1、管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口，由设计确定，可采用承插式管件联接。管件或管材与检查井的衔接，可采用中介层做法。在管材或管件与检查井相接部位的外表面预先均匀的涂一层聚氯乙烯粘剂，接着再上面撒一层干燥的粗砂做成的中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。2、管道与检查井的衔接亦可采用预制混凝土外套胶圈结构，混凝土套环的内径按相应的管径的承插口管材的承口内径尺寸确定，管材与混凝土套环间用橡胶圈密封，混凝土套环用水泥砂浆砌入检查井井壁。3、检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。管道位于软土地基或低洼的地段时，检查井与管道的连接，宜先采用长0.5米的短管与检查井连接，后面再连以≮2米的短管，以下再与整管连接。1.3、管道与砼砌块排水检查井的连接采用柔性连接，具体做法详见(CECSl64:2004)中7节的有关规定，可参见国标06MS201-2-56-(五)的做法。2、PE排水管道安装、密闭性检验及管道验收时必须有管材供应厂家技术人员现场指导进行。3、新建管线须严格按照“先重力后压力，先深后浅”的顺序进行施工。4、其他未尽事宜，严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)中有关排水管道施工的通用技术要求施工。五、顶管工程施工顶管施工是一种地下管道施工方法，它不需要开挖面层，并且能够穿越公路、铁道、地面建筑物以及地下管线等。它最早其始于1986年美国的北太平洋铁路铺设工程施工中。我国顶管施工据了解始于1953年的北京，后来上海也在1956年开始顶管试用。1、本工程包含的顶管段为两段，1段为30米，2段为58米，均包含3个工作台，3个接收井；顶管管径D=1350，和顶管管径D=2150，采用Ⅲ级钢筋混凝土管，污水管道由混凝土套管中间穿过。为了能达到两道混凝土管之间的净距离必须保持两米和能够穿过工作管的设计要求，现计划工作井内的净空为4m×4.5m,接收井内的净空为4m×4.5m。2、因为混凝土沉井的凝固期较长，因此本工程包含的两个顶管段采取两边分开并穿插配合的形式施工，工期安排顺序为：地质水文勘察→地下设施审查→定位放线→接通水电→工作井井点降水→(打钢板桩看现场需要情况)→工作井土方开挖并浇筑下沉→接收井降水→接收井土方开挖并浇筑下沉→工作井降水→(打钢板桩看现场需要情况)→工作井土方开挖并浇筑下沉→接收井降水→接收井土方开挖并浇筑下沉→1段工作井安装设备→混凝土管顶进→2段工作井安装设备→混凝土管顶进→（穿保温管并填砂)→沉井拆除→（穿保温管并填砂)→沉井拆除→竣工验收→竣工验收。3、为有效合理的安排施工，计划设置3个工作台、3个接收井，采取沉井的方式施工。3.1、在工作井范围内实行全封闭隔离施工并布置以下必要的设施：地面操作台、控制室、临时仓库、配电柜等。布局要合理，环境整洁、卫生，并有专职人员进行管理。因泥浆排放量大并且需要一定的时间沉淀，还要在工作井附近隐蔽位置各设泥浆池一个。3.2、现场布置和设备进场时，采用25t汽车吊车。3.2.1、管道顶进时，起吊设备亦采用25t汽车吊车。3.2.2井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。3.2.3井体施工程序：基坑测量放样→基坑开挖→立井筒内模和支架钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留→挖土下沉→沉降观察→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护→素土回填。基坑测量放样沉井基坑开挖深度取2米，沉井井底外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:1。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确位置和尺寸无误后方可开工。基坑开挖经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用1m3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。立井筒内模和支架井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性；因为进管洞口的精度要求较高，模板采用δ6×800mm的钢板条用卷管机卷成即定尺寸的圆筒以确保浇筑进管洞口的精确度。刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。井身内模支架采用空心钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。井体钢筋绑扎钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21＃铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。立井筒外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。井壁浇筑模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。井壁必须分三次浇筑，严格按规范要求做好施工缝，必须保证不渗水。施工缝采用δ3×250mm钢板放在井壁厚度的中心位置，方能确保不漏水；并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。养护及拆模混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。封砌预留孔严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土在沉井完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证井底钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。0井点降水沉井下沉之前必须提前降水，降水方式为每个沉井采用8个D300mm的大口井，深度分别为：张良路井深18m，萧何路井深12m以确保沉井下沉的顺利进行。1井体下沉1)、沉井下沉前准备当沉井井筒的混凝土强度达到不低于设计强度的75%时方可拆除模板。沉井下沉前应封堵井壁全部预留孔洞，对较大的孔洞用水泥砂浆砌砖封堵，并在靠土的一侧用水泥砂浆抹面。封堵孔洞用的砂浆强度应满足下沉时能抵抗土压力和水压力的要求，还要考虑便于拆除。沉井下沉前应检查降、排水效果，当达到施工组织设计的要求后方可开始下沉。放线定位。沉井下沉前，先在外井壁上各对称弹出4条垂线，以测定沉井下沉时的倾斜度。在沉井内部4条垂线绘制水平测量标尺，并在坑基的相对位置设水平指示标尺，以此测定沉井的下沉量及下沉偏差。检查沉井下沉使用的挖土、出土、运土等机械、设备、工具是否完好，数量是否能满足要求。当沉井附近有已建成的建筑物或管线时，应在有关位置设置沉降变形观测点3，并在沉井下沉和施工排水期间定期观测其变形情况，直至沉井封底完毕施工停止抽水满个月为止。沉井下沉前先将井壁上的预留口用砖砌好堵牢，所有螺栓均采购抽除，对于个别未能去除的螺栓须用氧气割除。外壁应保证光滑，所有螺栓孔均用砂浆堵实。然后涂刷冷底子油一道、热沥青一道。待井壁砼强度达到设计要求后即可准备下沉，在沉井下沉之前要做好轴线观测点和下沉标高测量点设置。2)、沉井下沉的施工方法分层挖土，每层厚度约为30cm，中央部分的土面应始终高于四周的土面30cm以上；双孔和多孔沉井各孔中的土面应相平，其高差应不大于20cm。沿井底内壁应保留土台，土台宽度可根据沉井内的土质决定，当土质松软时土台宽度应大些；土质坚硬时土台宽度可小些，一般为2m左右；沉井下沉时，按平面轴线的位置逐层沿外边四周挖去土台。当土台经不住沉井井底的挤压时土体破坏坍落，沉井边均匀地下沉，每次下沉宜控制在20cm左右。在挖除井底附近和井底下部的土时要求对称均衡，土面的高程要保持一致（纠偏时除外）。要加强施工力量，争取在最短的时间挖完，以保持沉井的均匀下沉。沉井内的排水沟、集水井，应随着沉井的下沉而随时施做，其断面和深度应不小于规定值。排水沟应经常保持畅通，集水井内应经常保持最低水位。3)、沉井的纠偏纠正倾斜的方法：沉井四周土质软硬不均及挖土不当引起的沉井倾斜的纠偏方法有3种，即：（1）、挖土纠偏：即通过调整挖土的高差，及调整沉井井底处保留土台的宽度，进行纠偏。（2）、在下沉较慢的一侧多挖土：逐步挖掉底脚处的土台使底脚悬空，其高度宜为20cm。沿底脚四周长度宜为沉井内径的1/2多保留底脚处土台的宽度；如该处土体松软时，应夯实或填碎石作为加固处理；并在该处井筒外部地面上堆土夯实，以增加其抗力和摩阻力。采用上述的方法，如果一次不能全部纠正偏斜，可按上述的方法重复进行，至符合规定误差为止。而后按正常下沉挖土。（3）、射水纠偏：沉井在下沉过程中发生偏斜而用挖土纠偏扔不见效时，采用向下沉较慢一侧的沉井井筒外部沿外壁四周注射压力水，使该处的土成为泥浆，以减小土的抗力；泥浆还起润滑作用，减小沉井外壁与土之间的磨阻力，促使沉井较高的一侧迅速下沉。当纠偏到接近正常位置时应停止射水，并应将沉井外壁与土之间的空隙用细土或砂填充。（4）、局部增加荷载纠偏：当井筒在下沉过程中出现倾斜时，可在井筒较高的一侧增加荷载（一般采用铁块、砂石袋加压），或用震动机震动，促使井筒较高侧较快下沉。一般讲，该方法适用于小型沉井的情况。上述几种纠偏方法可单独使用，也可综合使用。但是在沉井下沉中及时发现偏差，及时采取有效措施纠偏，控制偏斜量是控制沉井中心位移保证下沉质量的关键。4）沉井封底当沉井沉到设计标高，经观测8h累计下沉量不大于10mm时，即应进行封底工序。(1)封底前的准备工作排水封底（干封底）。当沉井下沉到设计标高后，井内继续降水，保持较低的地下水位，清除井底余土，整平土基使土基面由沉井内壁四周向集水井倾斜，在集水井处为最低点。由集水井向井壁四周辐射挖排水沟，然后在土基上铺5～10cm粗砂或细石，在其上及排水沟底和壁上铺土工布，而后在土工布及排水沟内填铺碎石或卵石滤料（滤料的厚度应根据地下水涌水量的多少而定，一般不得小于50cm），使沉井底的地下水通过滤料层及排水盲沟汇集到集水井中，用泵排出。(2)为防止浇筑垫层混凝土时污染滤料，以及防止新浇筑的混凝土在凝固前被地下水冲刷，应在滤料上铺土工布或塑料布，作为混凝土和滤料的隔离层，在隔离层上浇筑混凝土垫层和钢筋混凝土底板。垫层和底板应留出集水井的位置，待强度达到要求时封底，封底材料采用钢筋混凝土。3.2.4井体下沉过程中的注意事项井下沉位置的正确与否，与刚开始下沉时有很大关系，要特别注意保持平面位置与垂直度的正确，以免继续下沉时，不易调整。为减少下沉的摩擦力和以后的清淤工作，最好在下沉时在井外壁采用随下沉随填砂的方法，以减轻下沉困难。挖土应分层进行，防止锅底冲得太深，或底脚挖土太快，突沉伤人。再冲浆时底脚处不准有人操作或行走，以避免底脚处切土过多伤人。在沉井开始下沉和将至设计标高时，周边冲浆深度应小于30cm或更簿一些，避免发生倾斜。3.3出土方案顶管的出土采用全自动的输送方式，被挖掘的土在机舱内的刀盘的搅动下，通过进水管的高压水冲刷变成超饱和的泥浆，以泥浆的形式高速排出。3.4出洞方案为防止出洞口及顶进过程中泥水压力过大涌入工作井内，在洞口内预先安装一个单法兰穿墙钢套管，用于安装橡胶止水圈及止水橡胶板。由于顶进距离长，造成管材表面及F型钢套环、砂等对橡胶止水圈不可避免的磨损，需经常更换橡胶止水圈。因此，我们在洞口里侧增加一道橡胶止水圈，当需更换外部橡胶止水法兰时，洞口内部的橡胶止水圈可防止地下水进入井内。通视条件下的测量通视条件下的测量使用交汇法,即引工作井及接收井预留洞口中心(A,B)至各自的井壁。置经纬仪至A点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C，保证C、A、B在一条轴线上。置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点D，，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A，B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。不通视条件下的测量即引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D点，其余步骤同通视条件下测量定位。3.5.2顶进设备安装顶进设备安装前先把地面上建立的测量控制网引至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时复测。工作井内精确测放轴线。后靠背安装轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100～200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，调整方法见图：稳置轨道和安装后顶在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，置水平仪于井下，在井四周作出4～6个临水点，保证轴线标高-临水点高程=h。a.轨道轨道为高37cm的钢制轨道，要求表面平直光滑无毛刺，根据设计管道的标高确定轨道的安装高度。轨道不设坡度，轨道中心线与管道中心线在同一垂直平面内，轨道与底板基础连接牢固。轨道安置在工作井前段，距洞口止水圈30cm，安装误差在允许范围内。安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D′，测量AD和AD′的距离，只需保证AD的距离约等于AD′的距离既可，误差不应大于3cm，导轨左右方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平后顶后只要保证千斤顶的所有后平面贴实后靠背既可固定。导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一致，此副导轨用于防止机头进洞后低头增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。b.主顶油缸架稳置依照轨道和管道中心线、高程为参考，进行稳置主顶油缸底架，油缸底架中心线与所顶管道中心线在同一垂直平面内，油缸底架及主顶油缸稳置要牢固并在允许偏差范围内。设备联接主顶油缸的油路应并联连接，每台油缸应有独立的进油、回油的控制系统。其它各设备之间按规范进行连接安装，安装完毕后进行调试。设备调试a、所有的电控系统安装完毕后对电控系统的连接及控制开关进行调试，检验线路连接是否正确、开关是否灵敏。b、对主顶油缸及油泵站进行调试，检查油管是否连接正确、油泵站运转是否正常、油路控制闸阀是否完好、千斤顶伸缩是否正常，对油管进行排气处理。c、对测量系统进行校验，检验支架的稳定性和安全性，对仪器进行摆放调试。d、对机头的各项开关进行调试，检验电压表、电流表；检验刀盘转向是否与控制相符；检验纠偏系统是否运转正常；检验土压表是否灵敏；检查齿轮油箱是否满足设备要求；运转是否正常。洞口止水装置安装止水装置的安装应保证除了止水圈以外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。工作井洞口处理为阻止地下泥水及触变泥浆从管外壁与土体形成的缝隙流入工作井，特制作双层止水圈，止水圈防要由四片14mm钢制法兰盘和两片橡胶垫组成，橡胶垫内含胶量应大于50-60%。要求双层封闭圈中心线与管中心线一致。而且在洞口正上方处预埋三根1寸注浆管，顶管开始，使管节一出洞就被泥浆包裹，减少摩阻。洞口封闭圈做法：首先将预制的止水圈钢法兰焊接在井壁预埋件上，然后两侧缝隙处支模打灰，最后钢制法兰及橡胶圈隔壁螺栓连接，将橡胶圈压紧。导轨延伸为防止机头进洞后扎头，故在顶管前，先将导轨延长至坑壁前，待机头进洞后，将第一节预应力管与机头尾部用牛腿固定连接。3.6管道顶进本工程采用泥水平衡顶管掘进机顶进，顶进分为初始顶进和正常顶进两个阶段，掘进机从顶进开始到第一节管子接上并与掘进机接好之前的顶进称为初始顶进，在此以后的顶进称为正常顶进。初始顶进阶段最好不要进行纠偏，要始终注意观察掘进机与基坑导轨的接触情况是否正常，特别注意要防止机头入土后下沉产生扎头现象。顶进速度应控制在2-3m/h。3.6.1开始调试阶段以及土体取样顶管下井前应作一次安装调试，油管安装前应清洗，防止灰尘等污物进入油路；电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。机头下井后刀盘应离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm，既可开始凿除砖封门，砖封门应尽量凿除干净，不要遗留块状物，同时可进行土体取样工作，使用Ф100，L=500mm的两根钢管在洞口上下部各取长400mm的土样，取样工作完成后随即顶机头，使机头刀盘贴住前方土体。机头属于不可伸缩型刀盘，土压力表所显示的土压力为泥仓土压，显示的土压力与实际顶进的土压力存在一个压力差ΔP，此值一般取15-30T，由于进泥口是衡定的，TCZ机头的土压控制主要通过顶速来调节，每次初顶时先调节好送水压力，然后打开机内止水阀，转动刀盘，关闭机内旁道，待流量达到额定值的80%时既可开始顶进，送水压力可通过机内压力调节完成。3.6.2顶进过程中的方向控制1）借助瞄准仪标杆和滑轨来完成对泥水平衡掘进机调整定位。2）由于机头本身所具有的方向诱导装置，纠偏操作就变的简单易行了，操作员只要通过纠偏动作，始终保证激光点在二号光耙的中心既可。3）测量与方向控制要点(1)顶进测量：开始顶进300mm时，即对中心线及高程测量一次，随顶进时，每掘进500mm测量一次。(2)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员→项目管理部→监理工程师，确保测量万无一失。(3)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时的移位和变形，必要时应复测并及时调整。(4)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10′～20′并且不得大于0.5°(140m误差10cm内)，并设置偏差警戒线。(5)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。(6)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时方向正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。(7)方向控制用水准仪将水准点引至工作井内，并设一临时水准点。在主工作井前、后各设一观测点，采用激光经纬仪将管中心线引至井内，并设一固定支架，安装激光经纬仪，经纬仪高度与管中心高程一致，利用水平仪确定固定支架的高程，确保经纬仪位于管道中心线上。顶进过程中利用激光经纬仪发出的一束激光射在顶管掘进机头上的固定的靶位上，机头操作人员根据激光靶的实测数据进行纠偏，以确定顶进方向不偏离管道的设计中心线方向。利用水平仪复测管内高程，校正经纬仪实测的误差，每顶进一节管复测一次。顶进结束后进行全线测量，并做好记录。3.6.3泥浆减阻的方法和技术措施顶管的推力就是顶管顶进过程中管道受到的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管气水压力。a.沉井泥浆减阻：是在沉井下沉时向井筒外壁与土之间注入触变泥浆，使其成为泥浆滑润套，使沉井在泥浆套包囊中下沉，减阻效果较好。一般沉井在泥浆套中下沉比常规下沉可减少摸阻力50%～70%。b.顶管泥浆减阻：长距离顶管的成败在于减阻的好坏，采用触变泥浆减阻护壁的施工措施，即在管壁与土壁之间注入触变泥浆。本工程专用的顶管机外径比管节外径大25mm，故顶管机在土层中顶进时使管节外围形成25mm的空隙，如能及时有效向该空隙注入触变泥浆填充在管节外围，形成一个较完整的泥浆套，顶进时既可有效减阻又能起到支撑土层的作用，加快顶进速度。反之，泥浆套不能形成，顶力将急剧上升，严重时将可能顶坏管节，甚至使顶管工作失败。泥浆减阻压力计算1）工具管切土正压力：与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。根据有关工程资料统计，软土层一般为20-30t/m2，硬土层通常在20-60t/m2。大于40t/m2时表明土质较好。计算公式：F1=S1×K1F1----顶管正阻力(t)S1----顶管正面积(m2)K1----顶管正阻力系数(t/m2)F1=S1×K1=πr2×k12）管磨擦阻力：管壁与土间磨擦系数及土压力大小有关。根据有关工程统计资料，管壁磨擦阻力一般在0.1-0.5t/m2之间。F2=S2×K2其中:F2—顶管侧磨擦力(t)S2—顶管侧面积(m2)K2—顶管侧阻力系数(t/m2)F2=S2×K2=πDL×k2为了减小顶压进阻力，增大顶进力，并且为了防止出现塌方，顶管过程中，应采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆护套，减少管壁与土壁之间的摩擦力。泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。a、触变泥浆的材料触变泥浆的主要成份是膨润土、掺入碱和水配制而成。为了在顶进完毕后的触变泥浆固结增强，可掺入石灰膏。但为了施工使用时保持流动性，还必须掺入缓凝剂和塑化剂。b、触变泥浆的拌合程序将定量的水放入搅拌罐内，并取其中的一部分水来溶化碱；在搅拌过程中，将定量膨润土徐徐加入搅拌灌内，搅拌均匀；将溶化后的碱水倒入搅拌灌内，再搅拌均匀，放置12h后即可使用。c、触变泥浆应注意的事项注浆孔的布置宜按管道直径大小确定，一般每个断面可设置3～4个，并具备排气功能。搅拌均匀的泥浆应放置一定时间方可灌注。灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备正常后方可灌注。灌浆压力可按不于0.1Mpa开始加压，在灌浆过程中再按实际情况调整。灌浆时，按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行并应与管道和中继间的顶进同步。灌浆如遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。长距离顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，现场注浆时做到以下几点：1)挖掘过程中弃土应与下沉过程中使用的触变泥浆分开，待泥浆沉淀处理后，用专用车尽快运至获准的地点。2)应急措施(1)地质发生很大的变化，突然间变硬或变软。这可以通过刀盘的转矩来判断，如果突然变硬了，则向土仓内加入水或泥浆，掘进机上设有加泥孔，其目的就是用来加泥的。如果太软，可把第一至第三节管子及工具头都联成了一个整体，以增加它们的刚性，从而可避免机头突然沉陷。(2)在顶管施工过程中，如果出现异常的偏差或纠偏失效，必须在允许偏差标准以内就停下来，分析原因，找出对策再继续顶进，切不可盲目行动。操作人员必须严格遵守这样一条规定：无论何种情况，超过允许偏差一律停下来，并且如实汇报情况，以便分析原因，找准对策。触变泥浆的配比触变泥浆配制：选用较好的钠基膨润土，膨润土：水=1.8(重量比)，采用机械定量搅拌桶把水与膨润土搅拌均匀然后打入几个注浆罐，静置12小时，使其充分吸水，膨润成胶体，利用比重计测其比重，掌握在1.15g/cm为宜。注浆孔布置顶管机机尾部均匀设置三只压浆孔，为顶部和120º两个浆孔，同时在洞口注浆，顶进时，及时跟踪注浆，确保在顶管机后面及时形成完整的泥浆套。每个注浆孔均安装闸门进行独立控制，并在第一节管的注浆孔前安置注浆压力表。同步跟踪注浆制作触变泥浆采用机械定量搅拌罐把水与膨润土搅拌均匀，然后打入两个钢制注浆箱，静置12小时，使其充分吸水、膨润成胶体。将地面配制好的触变泥浆经注浆泵增压后进入输浆管，通过环形管注入顶管机及管节的压浆孔，形成泥浆套。当管节顶进时，利用顶管机尾部环向均匀布置的三个压浆孔，与顶进同步跟踪注浆，以确保当掘进机向前顶进时在其后形成的环向空隙立即被泥浆充填，从而形成完整的泥浆套。补压浆管节在顶进过程中，由于部分浆液流失到土层中，因此必须利用砼管节上的压浆孔进行补压浆。一般在一节管顶进结束后就应进行补压浆，且还要视每段顶进的阻力情况。压浆量与注浆压力压浆量原则上控制在同步跟踪注浆量为管节外理论空隙体积的2倍左右，注浆压力值不宜过高和过小，依据采用浆液的粘度和管路长度，压浆泵的压力初步控制在20～50KPa。石蜡减阻为降低管道与周围土体的摩擦系数，在采用触变泥浆减阻的同时，也可采用在管外壁涂抹石蜡的方法进行减阻。减阻置换顶进完成后，为防止地面的局部减阻，须将管壁外缘的触变泥浆用水泥浆置换出来，方法与触变泥浆的注浆方法相同，利用砼管内的注浆孔，逐节进行置换。雷达监测在顶管注浆过程中采用雷达检测注浆的密实度，在顶管完成后用水泥浆置换出润滑浆后，须用雷达监测注浆的效果，密实度须达到98%以上以确保质量。0通讯监测为解决管道内和地面之间的联络，在地面控制间、顶管机内均安装内部使用程控交换电话，保证各岗位通过电话自由联络、信息畅通。1沉降观测和控制顶管施工必须确保顶进过程中不对地面产生破坏，为保证道路的安全，必须采取以下几点措施加以控制：1）泥水平衡机头可控制沉降本工程施工使用的泥水平衡机头可通过操作台控制顶速，使迎面土压力在主动土压和被动土压之间，在通常情况下，二压力可按实际情况控制在P=±20KPa范围。根据以往经验，在顶进过程中，控制好顶进压力、注浆量、推进速度以及轴线测量，勤纠勤测，沉降量可以控制到5mm，能确保道路的安全。2）跟踪注浆和顶后补浆可控制沉降在顶进过程中，可通过提高触变泥浆的稠度制止触变泥浆的流失，从而防止了地面沉降发生的机会。2泥浆处理通过排泥泵把泥水排到沉淀池，经过一段时间循环达到一定浓度后通过抽泥车运到指定地点进行沉淀处理。六、道路工程一）道路拆除工程1.施工准备首先进行机械准备，为了保证铣刨拉毛后路面的平整度，必须采用精铣刨，即铣刨机的铣刨鼓要选用精铣刨鼓。标准铣刨鼓的铣刨刀头间距为15mm，适合于整个面层的铣刨，而精铣刨鼓的铣刨刀头间距为8mm，铣刨深度0～50mm，适合于表面层的处治，处理后的路面将产生细致的纹理，满足行车平顺舒适的要求。除了更换铣刨鼓等设备，还应参其它参与施工的所有施工机械、车辆进行检修，确保施工过程顺利，无故障。2.测量首先进行现有路面高程测量，分别测出路边平石与路中平石边缘的标高。根据现场测得数据进行内业准备，进行纵横调坡设计计算。按2米一个断面计算出各断面具体铣刨深度，制成表格作为施工时执行的依据。3.调坡设计路面调坡设计综合考虑纵坡与横坡两方面的因素。将路面现状各断面相应点实测标高减去调坡设计计算出的各点标高，则为该断面相应点路面铣刨深度。将此数据整理列表，作为精铣刨施工的依据。4.施工放样根据路面宽度，结合铣刨机单幅铣刨宽度将施工作业路面分成三幅。因而施工放样应放设四条线，将每条线上相隔2米的铣刨深度进行明确标注，提高铣刨精度。5.施工交底项目实施前进对机械操作人员及其他参与施工的所有人员进行详细交底。施工交底包括施工技术交底与施工安全交底两方面，施工技术交底由本项目技负责人负责实施；施工安全交底由分公司专职安全工程师负责实施。施工技术交底必须对所有施工人员讲解清楚路面精铣刨施工的意义、设计依据，具体施工方法与质量控制要点。施工技术交底与施工安全交底均必须以书面形式留底，最后做为竣工资料的一部分存档。6.交通配合由于本工程为了确保工程施工与道路交通均正常有序，施工前应将交通配合问题作为重点工作加以考虑，并编制专门的交通组织方案。切实按照有关方面的要求对工程施工中的交通配合方案进行优化调整，经相关部门审批同意后才能组织实施。7.精铣刨施工根据计算的铣刨深度，先进行靠近紧急停靠带隆起部位的铣刨拉毛。要求铣刨拉毛作业前根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨拉毛效果：第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度；第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置；第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。进行铣刨拉毛面的清扫工作。采用清扫车或人工进行遗留铣刨料的清扫。检查各铣刨拉毛面，当发生相邻两铣刨面产生大于5mm错台时，要再进行铣刨拉毛修理。对铣刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。彻底清扫铣刨拉毛面，用吸尘车吸尽铣刨路面细小颗粒或以高压空气将表面浮灰吹净，确保铣刨裸露面洁净、干燥。最后在铣刨拉毛后的路面上摊铺一层4mm厚FSP稀浆封层材料。FSP稀浆封层采用专用机械进行摊铺，一次成型。在稀浆封层摊铺施工时用遮挡物挡住道路标线，严防标线污染。待喷涂物风干后，撤销交通管制，开放交通。二）、填方材料及要求1、只有被认可的材料，才能用于填筑。2、填方料含水量应进行控制和调整，在压实施工期间，填料的含水量应控制在最佳含水量范围内。三）、机械选择：道路换填采用自卸车运土，装载机整形，压路机碾压，洒水车配合道路土方填筑。四）、施工工艺及要求1、在图纸标明或工程师指定的地方，应将现有地面压实至300毫米深度，在任一路段，未经工程师批准，不得进行施工。2、在原有路面上修筑路基之前，应将原有路面加以破碎并予以翻松，对水泥混凝土路面应使之破碎成块，其最大尺寸不得超过300毫米，对沥青混凝土面路应彻底翻松到200毫米深度。3、路堤及其它填土工程用合格填方材料筑成，水平分层填筑，每层压实厚度不得超过200毫米，并用经工程师认可的压实机具进行压实，填筑的每层压实宽度不得小于图纸所示宽度以利最后削坡，严禁贴坡，路堤应按断面全幅施工。4、填方分几个作业段施工，每段与邻段相交处不在同一时间填筑，则先施工地段应按1：1坡度分层留台阶，若两地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度台阶宽应不小于1米。5、填方表面应保持排水流畅，不得有积水现象，并应保持适当干燥。下层土铺筑完成后，在没有得到工程师批准之前，不得填筑上层填料。6、填方料和开挖底部在填筑路堤或开挖完成后应立即压实，压实度应在以下范围：0-800毫米95%、800-1500毫米94%、>1500毫米92%。五）、试验1、路基面顶层300毫米的压实度，每1000平方米进行一次取样试验。2、路基面3000毫米以下和各层填料的压实度，每2000平方米进行一次取样试验。3、路堤基础底的相对压实度，每4000平方米进行一次取样试验。4、其它填土的现场压实试验，每2000平方米进行一次取样试验。六）、填料1、选用具有良好透水性，不含有机质，粘土块和其他有害物质的砂。2、砂的最大粒径不大于5毫米，其中粒径小于0.074毫米的颗粒含量不大于3%，有机含量不大于1%，压实后渗透系数应大于5×10-3厘米/s，铺筑、逐层压实，每层厚度不得大于20厘米，天然级配砂砾分为两次压成。3、按照图纸要求，将天然砂砾材料摊铺在清理好的基底上，分层铺筑逐层压实，每层厚度不得大于20厘米，两次压成；在施工时应避免污染。4、天然砂砾层的厚度和宽度不得小于设计值，按每200米检查4处的方法进行自检。七）、天然砂砾垫层路基地处理好后方可进行本道工序，机动车道、人行道分两个大施工段作业。1、材料1.1、砂砾的压碎值地面快速路应不大于30%，其他道路应不小于35%，不应含有粘土块、植物及其它有害物质。1.2、砂砾最大粒径不超过60毫米，且小于0.074毫米的颗粒含量小于5%。2、机械要求：采用自卸车运土，振动压路机碾压，平地机平铺整形，洒水车。3、施工要求3.1、路基准备1）、在铺筑砂砾底基层之前，从填筑好的路基上将所有浮土、杂物清除干净，应严格整形和压实。2）、路床表面的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面翻松，清除或掺同类材料重新进行整修碾压。3.2、摊铺1）、经工程师验收合格的路床，未经工程师批准摊铺申请，不得在其上铺筑砂砾垫层。2）、一层压实厚度不宜超过20厘米，超过20厘米的砂砾、垫层应分层摊铺，但每层压实厚度不得小于10厘米，先铺的一层应经过整形和压实，并经工程师批准后，才能继续铺筑上层。3.3、拌和及整形1）、拌和结束时，其含水量应稍高于最佳含水量，以弥补碾压过程中的水分损耗。2）、集料离析时，应采取在整层内清除过细或过粗材料，掺入适用的材料或符合级配的材料替换修复，并应取得工程师同意。3）、在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。4）、当工程师认为由于气候情况，运料工作会引起路床面产生破坏或车辙，或者会使材料产生污染时，则应暂停运料工作。3.4、压实1）、每一层摊铺整形后，随即用压路机在全宽上进行碾压。碾压方向均应与中心平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此连续均匀进行碾压；碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面应平整，无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。2）、压路机碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时为宜，以后用2.0-2.5公里/小时。3）、凡在压路机具压不到的地方，用打夯机夯实，直到达到规定的压实度为止。4）、每层的压实连续进行，直到压实度达到要求为止。5）、在现场严格规定进行压实度检查。6）、对超过规定允许偏差的路段均应返工做到合格标准。7）、何未压实或部分压实的集料被雨淋湿，应翻松晾晒至要求含水量，重新整平碾压成型。4、质量要求4.1、取样与实验在压实前每天随机取样一次，按规范要求进行集料含水量、筛分、塑性指数的试验，在已完成的底基层上每200米随机取样4处，进行压实度试验，并将所有试验与检测结果报工程师审批。4.2、实测项目符合规范允许偏差值。4.3、外观鉴定1）、表面平整密实，边线整齐，无松散现象。2）、用12T以上压路机碾压应无明显轮迹。4.4、路面弯沉值检验砂砾底基层完工后应用单后轴重100KW的标准车进行弯沉值检查，频率为200米侧4点，标准路段测的弯沉值应小于允许弯沉值，否则应根据工程师指示继续碾压或采取其它补救措施。八）、水泥稳定砂砾基层1、机械选择：自卸车运输水泥稳定土，摊铺机摊铺，12吨以上压路机碾压，局部碾压不到的部位采用打夯机压实。2、材料2.1、水泥砂砾稳定砂砾用水泥，应采用普通硅酸盐水泥，但应选用初凝时间在3小时以上，终凝时间在6小时以上的水泥。2.2、砂砾的压碎值应不大于35%，有机含量不应超过2%，砂砾集料最大粒径不应超过37.5毫米，且不含有塑性指数的土。2.3、水应清洁不含有害物质，来自可疑的水源，须进行试验检查，未经工程师同意之前，不得使用。3、混合料组成设计、试验3.1、工程开工前，将采用的材料样品委托中心试验室或工程师确认的合格试验室进行混合料的组成设计。3.2、在进行施工前，应将试验成果连同建议采用的混合料配合比提交工程师批准。3.3、开始铺筑水泥稳定砂砾基层时在工程师批准的地点，试铺一段200平方米的试验路段。3.4、在试验路段开工之前，应将用于试验路段的原材料和混合料配合比设计以及备料，拌和，摊铺，碾压的设备一览表和施工程序，工艺操作等详细书面说明报请工程师批准。4、施工工艺4.1、在铺筑水泥稳定砂砾基层之前，将垫层上的所有浮土、杂物全部清除，并严格整形和压实。4.2、垫层上车辙、软弱部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松，清除或掺同类材料进行整形。4.3、拌合水泥稳定砂砾混合料设备的位置，布置与设计均应在安装前提交工程师批准，混合料的拌和可以采用间歇式拌和设备，也可采用连续式拌和设备，水泥和砂砾按经工程师同意的重量比掺配。4.4、拌和厂距摊铺地点较远时，混合料在运输中应覆盖，以防水分蒸发，并应保持均匀以防离析，在底基层上卸料时，应注意卸料速度、数量，与摊铺的厚度，宽度相适应，拌和后的混合料应尽快摊铺，达到实际可能的速度，并且自第一次在拌和机内加水至完成压实工作的时间应不超过3小时，并应小于终凝时间。4.5、水泥稳定砂砾基层施工应用专门制造的摊铺机铺设。4.6、水泥稳定砂砾应用12t以上的压路机碾压，用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20厘米，当分层摊铺碾压时，每次压实厚度不应小于10厘米。4.7、任何混合料离析处均应在碾压前挖除，用合格的材料替换。4.8、水泥稳定砂砾应全宽度的一次摊铺，若摊铺宽度不够，应用两台摊铺机前后错开摊铺，保证前后铺料搭接处在水泥初凝前碾压为整体。4.9、在水泥稳定砂砾基层施工前，应将养生方法提交工程师批准。4.10、碾压完成并经工程师检查合格后立即开始养生，养生期不少于7天。养生期间，应严格控制车辆通行，水泥稳定砂砾基层上未铺面层或洒透层油时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。5、质量、试验控制要点5.1、水泥稳定级配砂砾结构层施工时，配料必须准确；水泥必须摊铺均匀；洒水、拌和必须均匀；应严格撑握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实实验法确定的密实度97%时止；应用12t以上压路机碾压。用12t-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15厘米；用18-20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20厘米。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2-3小时。必须保湿养生，不使结构层表面干燥，也不应忽干忽湿。基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。5.2、水泥稳定混合料的组成设计包括强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的集料，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善集料颗料级成时，还包括掺和料的比例：各项试验应按无机结合料稳定材料试验规程进行。每立米水泥稳定碎石配比通过实验取样后确定。5.3、至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最少剂量、中间和最大剂量。按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度按最佳含水量和计算的干密度制备试件，作强度试验时，如试验结果的偏差系数大于规定值，则重作试验，并找出原因，加以解决，如不能降低偏差系数，则增加试验数量。最少的试验数量偏差系数小于10%为6；10-15%为9；小于20%为13。水泥稳定砾石强度标准：7天浸水抗压强度4Kpa。水泥最小剂量路拌法4%，集中（厂）拌和法3%。工地实际采用水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5-1%。粒径超过规定的砾石应粉碎，使最大粒径符合级配要求。配料要准确，含水量要略大于最佳值；拌和要均匀；在正式拌制水泥稳定砂砾之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。尽快将拌成的水泥稳定砂砾运送到铺筑现场。拌和机须与沥青混凝土摊铺机、水泥稳定土摊铺机生产能力相适应。5.4、应先通过试验确定集料松铺系数，一般采用1.3-1.35。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新的拌混合料填补。整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时应立即用12t以上震动压路机或轮胎压路机紧跟在摊铺机后面及时进行碾压。方法和注意事项详见路面基层施工技术规范。用摊铺机摊铺混合料，摊铺过程不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝。摊铺时应避免纵向接缝，不能避免纵向接缝时，纵向接缝必须垂直相接，施工方法按施工技术规范施工。养生期不宜小于7天，养生期结束应立即洒透层沥青，并在5-10天内铺筑沥青面层。有条件时除洒水车外必须封闭交通，无条件时限制重车和车速。九）、沥青混凝土面层1、机械选择：采用自卸车运送，沥青混凝土摊铺机摊铺，12吨以上胶轮压路机和双钢轮压路机碾压，局部碾压不到的部位采用小型压实机具压实。2、材料2.1、沥青混合料的质量标准：上面层采用A级基质沥青，其余各层沥青采用A级或B级均可，沥青标号采用90号，沥青油温加热不得超过160℃，每一批沥青都应附有厂商的技术标准试验分析证书，并提交监理工程师审批。2.2、透层油：用于水泥稳定级配砂砾基层上，采用设计石油沥青，透层沥青用量0.9kg/m2。2.3、粘层油：在旧沥青路面上加铺沥青层以及与新铺沥青混合料接触的进水口、构筑物的侧面等连接处采用设计石油沥青，粘层沥青用量0.4kg/m2，透层粘层所有沥青质量应符合《沥青路面施工及验收规范》的技术要求。2.4、矿料：沥青混合料面层矿料的指标，应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-96）的要求。2.5、粗集料：沥青混合料集料，上面层采用玄武岩，下面层采用破碎砾石，岩石应尽量考试采用碱性岩石，避免采用酸性岩石。2.6、细集料：拌制沥青混合料所需要的细集料，可采用天然砂，砂质应坚硬洁净干燥，无风化，不含杂质，含泥量小于5%，并具有适当级配。2.7、矿粉：矿粉宜采用石灰石、白云石、大理石等碱性石料磨制的矿粉，矿粉质量应干燥疏松，不含泥土杂质和团块，含水量不应大于1%。2.8、在施工开始前，将拟采用的沥青样品送总监代表处试验室试验，并取得监理工程师的批准。2.9、集料应选择样品报监理工程师批准，在施工前，把建议在工作中使用的沥青样品及试验数据提高监理工程师以取得批准。3、混合料的组成设计3.1、在施工前，将拟用的沥青混合料的各种集料、填料和沥青，在委托总监代表处试验室或监理工程师确认合格的试验室进行混合料组成设计。3.2、沥青混凝土配合比设计应按照马歇尔试验方法来确定，试验至少应做5组试件，每组5个试件测定其密度、稳定性、流值，并计算空隙率和饱含度。3.3、把通过室内试验将混合料的组成设计及试验资料，包括混合料级配组成，结合料含量，拌合温度马歇尔稳定度、流值、密实度、空隙率等试验数据的详细说明以及集料类型、集料来源，沥青来源种类等写成报告提交监理工程师批准。3.4、在拌合工作之前，提交有关混合集料级配、矿质填料的沥青含量、拌合温度、稳定度、流值、马歇尔抽样试验的容量与空隙率的书面详细说明给监理工程师获取批准。4、准备工作4.1、使用表面干燥、清洁和无任何松散的石料、灰尘和杂物，当清扫时，如有可能应至少清扫到打算摊铺的沥青边缘以外300毫米。4.2、如在清理之后，下层沥青混合料变软或已经松散，则应将受影响的地方刨除，使沥青混合料恢复至原状。4.3、在表面浇洒粘层沥青。1）、在透层施工之前先铺筑不少于300米长的试验路，通过试验路段确定：①、乳化沥青的喷洒方法及用量的掌握；②、集料的撒布方法及养护；2）、透层施工先对洒铺层表面进行清扫，尽量使骨料外露，以利于透层与基层的粘结，若基层表面过分干燥，在喷洒乳化沥青前1个小时左右，用洒水车洒少量的水润湿基层表面，用以打开基层表面的孔洞和降低粉尘，但水不宜洒多，透层油阳离子乳化沥青，浇洒透层沥青后，立即撒布石屑或粗砂，用量为2～3立方米/1000平方米。4.4、带负荷检查沥青拌合设备完好性，在验收合格的基层上恢复中线，在边线外侧0.3-0.5米处每隔5-10米钉边桩进行水平测量，拉好基准线。安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。在监理工程师批准的现场，全部机械设备、人员就位准备进行试验段铺筑。5、试验路段在路面铺筑前，先铺筑一段50米与本合同段路面相同宽度的试验路，通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度与操作工艺；通过试铺确定以下各项指标：(1)摊铺机的摊铺湿度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工作；(2)压路机的压顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；(3)确定松铺系数、接缝方法等；(4)验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的集料配比和沥青用量；(5)确定混和料的压实标准密度。为下一步沥青路面大面积大范围施工提供依据。6、沥青混合料的拌制6.1、各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按设计的配合比进行配料。6.2、沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150—170℃。集料的加热温度控制在160—180℃；拌和料的出机温度控制在140—165℃。混合料运至施工现场的