效率改善课题报告-(培训案例)

低压电器事业部漏电基板生产线效率提升报告报告者:(改善期间:)这是改善小组的参与员“悍将队的合影”始终保持作战精神……加油！！！BRK-漏电基板线改善小组成员背景与目的课题位置推进组织效率改善知识学习现状问题把握设定改善目标改善思路效率改善实施过程改善效果确认反省及今后方向报告目录背景：订单量在不断的提升,现有人员的产能无法满足客户要求。内部场地限制，场地面积拥挤。目的：通过改善，灵活运用现场资源，改善现场的拥挤面积。平衡作业流程，提高作业速度提升MPH。一、背景与目的效率改善活动生产率提高其他费用降低材料库存低减良品率提高设备利用率提高生产线效率备料效率设备维修效率导线加工漏电线LSCELL二、课题位置…………三、推进组织--改善小组成员架构图姓名写顾问团1班执行管理:日常业务、生产线平衡度及问题改善姓名写担当者：负责课题PDCA各环节，问题点查找、改善、标准化、总结顾问团：

写姓名写2班管理担当:日常业务、生产线平衡度及问题改善技术管理担当：1.混流治具的改善方案实施2.治具放置与修理区的5S整理1。2班手插执行管理:日常业务、生产线平衡度及问题改善姓名1。2班检查执行管理:日常业务、生产线平衡度及问题改善通过学习:1、掌握了测作业时间、平衡度调整的方法；2、掌握了如何识别12种动作浪费的方法；3、掌握了按工艺流程及4M2E1I的顺序，去如何发现问题及寻找原因根源的方法。四、效率改善知识学习五、现状问题把握---效率数据1五、现状问题把握---工程平衡度平衡率：89.35/(9.5*13)*100%=72.34%

五、现状问题把握---浪费调查问题点50件五、现状问题把握---浪费调查搬运的浪费混流治具无传送工具进行传送,导致安排人员专人传送.（每天两班需要搬送7.38H)五、现状问题把握---各种浪费单手作业浪费治具只能单手加工部品五、现状问题把握---各种浪费等待浪费生产线不平衡，导致点检人员在等待。无基板点检,正在等待五、现状问题把握---各种浪费制造过多浪费原因：未过炉基板堆压成一条龙,无法流基板，导致MPH低及部品欠品0.1%五、现状问题把握---各种浪费数据统计日期:7月份MPH六、设定改善目标各动作浪费改善工程平衡度调整CR加工治具的自动化手插陶瓷电容改为RH机打七、改善思路（总体）八、效率改善事例---1八、效率改善事例---2八、效率改善事例---3八、效率改善事例---4八、效率改善事例---5八、效率改善事例---6八、效率改善事例---7八、效率改善事例---8改善事例：外箱捺印效率提高问题点说明：因手工捺印作业吃力，并且容易造成捺印反现象和捺印字体清澈度不同，导致作业效降。1、捺印1个纸箱需：17.68秒，2、产量：10H/700台改善后效果：改善效果说明：与供应商协商纸箱来料在“颜色”捺印的方框内已捺有“灰色”字样，即提高了作业效率也消除了作业劳动强度。1、捺印1个纸箱的时间为：0秒2、消除了印台、印油及印张的消耗。1、提高作业效率：(17.68－0)秒／台×700台/天×25天÷60秒×0.06美元×7.6元＝2351元/月2、消除作业者劳动强度；消除了印台、印油及印张的消耗。灰色改善前改善后改善日期：07-5-10八、效率改善事例---9

改善事例：

基板电池测试效率提高改善改善前改善后改善后效果：问题点说明：因用万用表进行对电池测试因难，造成作业效率低。1、每测试一个产品需：4.48秒改善效果说明：使用治具进行测试，即可降低作业的难度也提高作业效率。1、每测试一个产品需：2.93秒。1、提高作业效率：(4.48-2.93)秒／台×750台/天×25天÷60秒×0.06美元×7.6元＝220.9元/月2、降低作业者劳动难度！八、效率改善事例---10改善事例：

成品外箱现品票贴付效率提高改善改善前改善后问题点说明：每天利用滑板车或手工进行15个卡板约210箱的搬运，作业劳动强度大。1、每天搬运次数约50回。改善效果说明：对产地重新整合，预留3个卡板的位置放置，搬运方法由滑板车改为卡板。1、每天搬运次数约20次。1、降低搬运时间及劳动强度！改善后效果：5m左右1m左右八、效率改善事例---11改善后效果：问题点说明：因用双面胶粘贴现品票作业因难，容易造成贴歪、贴斜现象，造成作业效率低及消耗双面胶的成本高。1、贴粘1箱(2张)现品票需：34.25秒2、产量：10H/750台。3、双面胶用量：4000箱*0.038卷=304卷/月改善效果说明：使用“珠江”牌胶水，用毛擦粘上胶水涂在现品票上，即可降低作业的难度也提高作业效率。1、涂1箱（2张）现品票需：24秒。2、再平衡作业流程时间。3、胶水用量：4000箱*1.725毫升/460毫升(1瓶)=15瓶/月改善前改善后改善事例：

成品外箱现品票贴付效率提高改善1、提高作业效率：(34.25-24)秒／台×700台/天×25天÷60秒×0.06美元×7.6元＝1363元/月2、副资材成本降低：(双面胶):304卷×1元/卷－(胶水):15瓶×4.5元/瓶=236.5元/月3、降低作业者劳动难度！改善日期：07-5-15八、效率改善事例---12改善日期：07-5-20问题点说明：人员不固定，能力欠缺，作业技巧弱，导致生产不同机种时人员变动频繁，效率低。1、机种转换时间需：20分钟替换和调配作业员改善效果说明：固定生产线作业员，培训多能工，作业技巧指导，提升人员作业本领及意识从而提高作业效率，减少人员调配及流程变动。1、机种转换时间需：各2分钟人员调配及流程变动改善事例：转换机种—多能工培训改善八、效率改善事例---13八、效率改善跟进管理看板工程平衡调整平衡率：89.53/(9.45*13)*100%=75.6%平衡率：87.55/(7.51*13)*100%=93.6%九、改善效果确认9·2、浪费改善结果由50件降为4件9·3、改善目标达成---生产线总体MPH月度推移图十、标准化NO标准化名称数量1工装夹具使用规范6份2物料摆放标准12份3日常点检确认表21份4岗位操作指导书14份5部门内文件改版操作3份6---------标准共计：56份反省:经过6个多月的工程改善,漏电基板线的生产效率已经达到改善