企业生产安全风险分级管理作业指导书

XXXX有限公司

生产安全风险分级管理

作业指导书

（2021年版）

2021年月1日发布2021年月1日实施

目录

第一章概述...............1

1.1目的.......................................................................1

1.2范围.......................................................................1

1.3依据.......................................................................1

1.4术语与定义................................................................3

1.5工作流程..................................................................5

1.6基本原则..................................................................5

第二章构建与运行................................7

2.1策划与准备................................................................7

2.2人员培训...................................................................7

2.3资料收集..................................................................7

2.4风险辨识分级..............................................................8

2.4.1风险点划分原则.......................................................8

2.4.2危险源辨识...........................................................8

2.4.3辨识方法............................................................12

2.4.4风险分级............................................................12

2.4.5风险告知............................................................13

2.5风险分级管控.............................................................13

2.5.1风险分级管控原则....................................................13

2.5.2风险管控............................................................14

2.6有效运行与持续改进.......................................................14

第三章风险评价方法..............................15

3.1安全检查表法(SCL)介绍.................................................15

3.1.1安全检查表法概述....................................................15

3.1.2安全检查表的内容....................................................15

3.1.3安全检查表法的特点和适用范围.......................................16

3.1.4编制安全检查表法风险分析记录表.....................................17

3.2作业条件危险性分析(LEC)法介绍.........................................18

3.2.1作业条件危险性分析法介绍............................................18

3.2.2作业条件危险性分析法各因素取值标准.................................18

323编制作业条件危险性分析记录表........................................20

3.3工作危害分析（JHA）法介绍...............................................21

3.3.1工作危害分析法介绍..................................................21

3.3.3作业活动的划分......................................................21

3.3.3作业危害分析的主要步骤.............................................21

3.4风险判定矩阵法（L.S）介绍...............................................23

第四章风险评价方法的选择........................25

4.1风险分析单元的划分.......................................................25

4.2风险分析方法的比较.......................................................25

4.3风险分析方法的选择.......................................................26

笫五章风险控制措施..............................28

5.1控制措施确定原则.........................................................28

5.2控制措施的实施...........................................................28

5.2.1常用控制措施........................................................28

5.2.2有效性评审..........................................................28

5.2.3重大风险控制措施....................................................29

5.2.4风险分级分层管控....................................................29

5.2.5编制风险清单........................................................29

5.2.6风险公告............................................................30

5.2.7作业安全风险比较图..................................................30

5.2.8岗位安全风险明白卡..................................................30

5.2.9重大安全风险公告栏..................................................30

5.2.10重大风险警示标识及定置管理........................................31

5.2.11风险公告、标识的保持...............................................31

5.3过程管控要求.............................................................31

5.3.1管控要求............................................................31

5.3.2综合管控............................................................31

5.3.3专业管控............................................................32

5.3.4动态管控............................................................32

5.3.5风险隐患公示........................................................32

5.3.6信息上报............................................................32

第六章持续改进.................................................................34

6.1系统评估..................................................................34

6.2系统更新.................................................................34

6.3责任考核.................................................................35

第一章概述

1.1目的

为规范公司风险评价管理工作，建立健全风险辨识、分级、管控机制，有

效辨识在生产、管理、服务、活动过程中存在潜在的危险、有害因素，并对其

进行分析评价，评定其危害程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控

制顺序，为安全生产决策提供可靠依据，特制定本作业指导书。

1.2范围

本指南仅适用于我单位危害因素（危险源）的辨识分析、分级、评价、管

控，辨识范围包括以下内容：

1）常规和非常规活动；

2）事故及潜在的紧急情况；

3）所有进入作业场所人员的活动；

4）原辅材料、产品的运输和使用过程；

5）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

6）丢弃、废弃、拆除与处置；

7）企业周围环境；

8）气候、地震及其他自然灾害等。

1.3依据

1.《企业职工伤亡事故分类》（GB6441J986,1987年2月1日实施）；

2.《常用化学危险品贮存通则》（GB15603J995,1996年2月1日实施）；

3.《消防安全标志设置要求》（GB15630-1995,1996年2月1日实施）；

4.《建筑设计防火防范》（GB50016-2014,2015年5月1日实施,2018年修

订）；

5.《工业企业总平面设计规范》（GB50187.2012,2012年8月1日实施）；

6.《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010,2010年8月1日实施）；

7.《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008,2009年10月1日实施）；

第1页

8.《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999,1999年1月2日实施）；

9.《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018,2019年3月1日实施）；

10.《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》（GB4387-2008,2009年10

月1日实施）；

11.《工业金属管道设计规范》（GB5O316-200（）,2008版，2008年1月7日实

施）；

12.《设备及管道绝热技术通则》（GB/T4272-2008,2009年1月1日实施）；

13.《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003,2003

年10月1日实施）；

14.《工一业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T50046-2018,2019年3月1日实施）；

15.《职'业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010,2010年11月1日实施）;

16.《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010,2011年10月1日实施）；

17.《建筑抗震设计规范》（GB50011建010,2016年版,2010年12月1日实

施）；

18.《建筑给水排水设计标准》（GB50015-2019,2020年3月1日实施）；

19.《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140.2005,2005年10月1日实施）；

20.《建筑照明设计标准》（GB50034-2013,2014年6月1日实施）；

21.《室外给水设计规范》（GB50013-2018,2019年8月1日实施）；

22.《室外排水设计规范》（GB50014-2006,2016版，2006年6月1日实施）；

23.《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要

求》（GB/T8196-2018,2019年7月1日实施）；

24.《固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯》（GB4053.1-2009,2009

年12月1口实施）；

25.《固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯》（GB4053.2-2009,2009

年12月1日实施）；

26.《固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》（GB

4053.3-2009,2009年12月1日实施）；

27.《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》（GB/T50062-2008,2009

年6月1日实施）；

第2页

28.《供配电系统设计规范》（GB50052-2009,2010年7月1日实施）；

29.《低压配电设计规范》（GB50054-201L2012年6月1日实施）；

30.《电击防护装置和设备的通用部分》（GB/T17045-2008,2009年4月1日

实施）；

31.《用电安全导则》（GBm3869-2017,2018年7月1日实施）；

32.《电气设备安全设计导则》（GB/T25295-2010,2011年5月1日实施）；

33.《通用用电设备配电设计规范》（GB50055-2011,2012年6月1日实施）；

34.《防止静电事故通用导则》（GB12158-2006,2006年12月1日实施）；

35.《安全标志及其使用导则》（GB2894・20（）8,2009年1（）月中实施）；

36.《安全色》（GB2893-2008,2009年10月1日实施）；

37.《危险货物分类和品名编号》（GB6944-2012,2012年12月1日实施）；

38.《危险货物品名表》（GB12268-2012,2012年12月1日实施）；

39.《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008,2009年10月1日实施）；

40.《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861・2（）09,2009年12

月1日实施）；

41.《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020,

2021年4月1日实施）；

42.《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014,2014色10月1日

实施）；

43.《机械安全防护的实施准则》（GB/T30574-2014,2014年12月1日实施）。

1.4术语与定义

1.3.1风险risk

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性是指

事故（事件）发生的概率。严重性是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人

员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性x严重性。

1.3.2可接受风险acceptablerisk

根据法律义务已被企业降至可容许可接受程度的风险。

1.3.3重大风险majorrisk

第3页

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重人的风险类型。

1.3.4危险源hazard

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行

为，或它们的组合。包括第一类危险源和第二类危险隐患。

第一类危险源：生产过程中客观存在的、可能发生意外释放的能量（能量

源或能量载体）或危险物质，是事故发生的前提。

第二类危险源：导致约束、限制能量和危险物质措施失控的各种（人、机、

物、环、管）不安全因素，是第一类危险源发生事故的前提。

1.3.5风险点risksite

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实

施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

1.3.6危险源辨识hazardidentification

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

1.3.7风险评价riskassessment

对危险源所伴随的风险进行定性和定量的分析预判，以确定风险等级大小,

分析论证现有管控措施的充分性，以及是否可接受或可容许的过程。风险评价

的过程也是风险分级的过程。

1.3.8风险分级riskclassification

根据法律、法规、标准要求并结合自身实际，在风险评价的基础上，通过

采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，确定风险可

接受程度，根据评价结果划分风险等级。风险等级从高到低依次划分为重大风

险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

1.3.9风险分级管控riskclassificationinanagementandcontrol

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度

等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

1.3.10风险控制措施riskcontrolmeasure

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手

段。

1.3.11风险信息riskinformation

第4页

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险人小、

等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合

1.3.12安全隐患SafetyHazard

企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的

规定；或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状

态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

1.5工作流程

风险辨识分析工作程序主要包括成立领导小组和工作机构、人员培训、资

料收集、风险辨识、风险评价（评估）、风险分级、风险分级管控、持续改进

等流程，作业程序如下所示：

建立健全工作机构

策划和准各

人员培训

资料收柒

确定风险点和风险辨识范H

动

风匕折识分级

风险辨识态

■可能性分析评

估

风险评估.后果严用程度分析

、

持

确定风险等级续

改

绘制风险四色图进

风险管控建立风险清单

风险分级普理

制定风险控制方案

风险公告警示

图1・1风险辨识分析基本程序

1.6基本原则

第5页

L全员参与、全过程控制、全方位覆盖原则

开展风险辨识分级工作，应全员全过程全方位参与，全面彻底排查、科学

严谨管控各类风险，精准治理事故隐患，构筑起管控源头风险、消除事故隐患

的双重安全防线，有效防范各类生产安全事故。

2.控制风险、治理隐患有效性原则

将安全风险管控放在隐患排查治理之前，实现关口前移重心下移，确保有

效遏制事故的发生，保障人身安全健康，保证生产经营活动的有序进行。

3.风险隐患双预防持续改进原则

采用“策划、实施、检查、改进”的“PDCA”动态循环模式，通过自我检查、

自我纠正和自我完善，持续改进风险分级管控体系，实现闭环管理。

第6页

第二章构建与运行

2.1策划与准备

在公司现有的安全生产组织机构基础上，成立由主要负责人牵头的风

险分析工作小组，负责制定完善本企业风险分析的相关工作制度和工作方

案，小组工作职责如下：

1）组织对评价小组组员的培训，组织全员进行风险控制知识培训和考

核。

2）制定风险分析的相关工作制度和工作方案。

3）根据风险分析评价结果，制定危险源清单，确定重大风险，并制定

落实风险控制措施。

4）根据分析和评分结果，建立健全隐患档案。

5）按照实际情况不断完善风险评价的内容。

2.2人员培训

由风险分析评价小组制定全员培训教育计划，对风险分析所需的相关

知识开展分层次、有针对性的人员培训，明确培训的责任部门、目标、内

容、对象、时间，细化保障措施。

强化对专业技术人员的培训，使专业技术人员具备风险分析所需的相

关知识和能力，能够对企业员工进行内部培训并带领员工以正确的方法开

展工作。

组织对全体员工开展关于风险管理理论、风险辨识评估方法等内容的

培训，使全体员工掌握风险辨识分析相关知识，尤其是具备参与风险辨识、评估

和管控的能力。

2.3资料收集

开展风险辨识分析前应准备的基础资料：

1.国家现行相关法律、法规、标准、规范。

2.安全管理方面，如管理制度、操作规程、责任制、应急预案、各类作

'也票证等。

第7页

3.原辅材料、中间产品和产品的理化特性。

4.区域位置图、总图、工艺布置图等相关图纸。

5.作业现场和周边条件（水文地质、气象条件、周边环境等）。

6.详细的工艺、装置设备说明书和流程图。

7.相关工艺、设施的安全分析报告。

8.主要设备清单及其布置。

9.设备操作规程、维修措施及应急处置。

10,设备运行、检修、试验及故障记录。

11.本企业及相关行业事故案例。

12.相关风险管理资料。

2.4风险辨识分级

2.4.1风险点划分原则

1.设施、部位、场所、区域

应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。

2.操作及作业活动

应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

2.4.2危险源辨识

应在资料收集的基础上划分范围和对象，辨识危险源，分析和确定可

能发生事故类别。

为方便危险源辨识，可根据实际情况按照生产功能明确、管理责任和

空间界限清晰的原则，将本单位分解为若干个相对独立的单元，划分出辨

识范围和对象。

危险源辨识应从周边环境、自然条件、生产系统等方面查找本单位生

产经营过程中产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，确定危险有害因

素存在的部位、存在方式并予以准确描述。常见能量源、能量载体及事故

类别见下表。

第8页

表21常见的能量源、能量载体及事故类型

序号事故类型能量源能量载体

产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设落下、抛出、破裂、飞散的

I物体打击

备、场所、操作物体

2车辆伤害车辆、使车辆移动的牵引设备、坡道运动的车辆

3机械伤害机械的驱动装置机械的运动部分、人体

4起重伤害起重、提升机械被吊起的重物

5触电电源装置带电体、高跨步电压区域

6灼烫热源设备、加强设备、炉、灶、发热体高温物体、高温物质

江、河、湖、海、池塘、洪水、储水容

7淹溺水

器

8火灾可燃物火焰、烟气

高差大的场所、人员借以升降的设备、

9高处坠落人体

装置

土石方工程的边坡、料堆、料仓、建筑边坡土（岩）体、物料、建

10坍塌

物、构筑物筑物、构筑物、载荷

11冒顶片帮矿山采掘空间的围岩体顶板、两帮围岩

12透水地下水、地表水

13放炮炸药

14火药爆炸炸药

15瓦斯爆炸瓦斯

16锅炉爆炸锅炉蒸汽

17容器爆炸压力容器内容物

18其他爆炸可燃性气体、蒸汽和粉尘

产生、储存、聚积有毒有害物质的装置、

19中毒和窒息有毒有害物质

容器、场所

射线：人群；职业危害因素

放射性物质；踩踏；职业危害因素；雷

20其他伤害场所；建筑物、构筑物、人

电

体

生产系统的危险源辨识以及风险分析应覆盖企业所有作业环境、设备

设施、生产工艺、作业人员及作业活动，分析危害出现的条件和可能发生

的事故或者故障类型，重点应考虑以下四个方面：

（1）能量的种类和危险物质的危险性质;

（2）能量或危险物质的能量；

第9页

（3）能量或危险物质意外释放的强度；

（4）意外释放的能量或危险物质的影响范围。

针对辨识出的危险源，对照安全管理法规、技术规范、事故案例、未

遂事件等辨识设备运行故障、人的不安全行为、物的不安全状态、不良环

境和管理缺陷等事故原因，常见原因分析如下：

1.运行失控和故障：在生产过程中运行失控故障的发生是可能的，故障

具有随机性和突发性，故障的发生一般是随机事件。造成故障发生的原因

很复杂（如设计、制造、安装、腐蚀、疲劳、检查和检修保养、人员失误、

环境及其它系统的影响等），但故障发生的规律是可知的，通过定期检查、

维修、保养可使故障在预定期间内得到控制、避免、减少。具体情况见下

表：

表2・2物的不安全状态

号分类分类号分类

防护、保险、信号等装置缺乏或

12.3.2超负荷运转

有缺陷

1.1无防护233其他

1.1.1无防护.罩2.4维修、调正不良

1.1.2无安全保险装置2.4.1设备失修

1.1.3无报警装置2.4.2地面不平

1.1.4无安全标志2.4.3保养不当、设备失灵

1.1.5无护栏或护栏损坏2.4.4其他

个人防护用品用具一防护服、手套、护目镜

1.1.6（电气）未接地3及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、

安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷

1.1.7绝缘不良3.1无个人防护用品、用具

1.1.10其他3.2所用防护用品、用具不符合安全要求

1.2防护不当4生产（施工）场地环境不良

1.2.1防护罩未在适当位置4.1照明光线不良

1.2.2防护装置调整不当4.1.1照度不足

1.2.3防护装置不当4.1.2光线过强

1.2.4电带电部分艘4.2通风不良

1.2.5其他4.2.1无通风

2设备、设施、工件、附件有缺陷4.2.4其他

2.1设计不当，结构不合安全要求4.3作业场所狭窄

2.1.1通道门遮挡视线4.4作业场地杂乱

2.1.2制动装置有缺陷4.4.1工具、制品、材料堆放不安全

第10页

分类号分类分类号分类

2.1.3安全间距不够4.4.2其他

2.1.4设施上有锋利倒棱4.5交通线路的配置不安全

2.1.5其他4.6操作工序设计或配置不安全

2.2强度不够4.7地面滑

2.2.1机械强度不够4.7.1地面有油或其他液体

2.2.2绝缘强度不够4.7.2地面有其他易滑物

2.2.3起吊盅物的绳索不合安全要求4.8气瓶储存方法不安全

2.3设备在非正常状态下运行4.9环境温度、湿度不当

2.3.1设备带“病”运转

2.人的不安全行为：人员的不安全行为（指职工在劳动过程中违反劳动

纪律、操作程序、方法等具有危险性的作法）产生不良后果的行为。人员

失误在生产过程中是不可避免的，它具有随机性和偶然性，往往是不可预

测的意外行为°影响人员失误的因素很多，但发生人员失误的规律和失误

率通过大量的观测、统计分析是可以预测的。具体情况见表2-3。

表2-3人的不安全行为

分类号分类分类号分类

1操作错误、忽视安全、忽视警告3.3其他

1.1未经许可开动、关停、移动机器4手代替工具操作

1.2开动、关停机器时未给信号4.1用手代替手动工具

物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生

13开关未锁紧，造成意夕照动、通电泄漏等5

产用品等）存放不当

L4忘记关闭设备6冒险进入危险场所

1.5忽视警告标志、警告信号6.1接近漏料处（无安全设施）

操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、

1.67

的操作）吊车吊钩）

机器运转时加油、像1、检查、调整、焊接、清

1.7供料或送料速度过快8

用工作

1.8机器超速运转9有分散注意力行为

在必须使用个人防护用品用具的作业或场合

1.9违章驾驶机动车10

中，忽视其使用

1.10酒后作业10.1未戴护目镜或面旱

1.11客货混载10.2未戴防护手套

1.12工作坚固不牢10.3未穿安全鞋

1.13其他10.4未戴安全帽

第11页

分类号分类分类号分类

2造成安全装置失效10.5未佩戴呼吸护具

2.1拆除了安全装置10.6未佩戴安全带

2.2安全装置堵塞、失去了作用10.7未戴工作帽

2.3调整的错误造成安全装置失效10.8也

2.4其他11不安全装束

3使用不安全设备11.1防K转零部饰1烙^作业穿泌吐）曝

3.1临时使用不牢固的设施11.2［黝带有旋转零部件的设备时戴手套

3.2使用无安全装置的设备

3.安全管理是为保证及时、有效地实现既定的安全目标，是在预测、分

析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防故障和人员失

误发生的有效手段，因此，管理缺陷是影响运行失控发生的重要因素。

4.不良环境的影响包括自然环境和作业环境。作业环境如温度、湿度、

通风、照明、噪声、采光等因素的变化均可能导致人的情绪异常而引发误

操作，从而引发事故；自然环境如风、雨、雷电、水文地质条件等均可能

引发安全事故。

2.4.3辨识方法

1.作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法（JHA）等方法进行危险

源辨识。

2.设备设施危险源辨识可采用安全检查表分析法（SCL）等方法进行危

险源辨识。

3.对于复杂的工艺企业可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）等方

法进行辨识。

2.4.4风险分级

风险评估是根据危险源可能发生的每种事故类型的可能性和后果严重

程度确定风险的大小和等级的过程。

在危险源辨识的基础上，对危险源进行风险评估，确定事故发生的可

能性和严重程度。

根据风险评估结果，确定危险源可导致不同事故类型的风险等级。风

险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级,

第12页

分别用红、橙、黄、蓝四种颜色代表。所选用风险评估方法的风险等级划

分结果应合理对应到重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。

按照生产功能、空间界限相对独立的原则将全部作业场所网格化。将

各网格风险等级在厂区平面布置图中利用“红橙黄蓝”四色进行标注，形成风

险四色分布图。当风险标注位置重叠时，应用风险管控清单予以说明。如

技术可行，企业可用空间立体布置图进行标示。

对动火作业、有限空间作业、临时用电、高处作业、吊装作业、断路

作业、动土作业、盲板抽堵作业、危险品运输等作业活动难以在平面布置

图中标示的风险，应利用统计分析的方法，采取柱状图、饼状图等方式，

绘制作一业风险比较图。

2.4.5风险告知

将作业场所、生产设施等区域存在的重人风险、较大风险、一般风险

和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐

标图中，并设置在企业醒目位置，向本单位从业人员和外来人员公示企业

安全风险分布情况。

2.5风险分级管控

2.5.1风险分级管控原则

风险分级管控应遵循以下原则：

1.分类、分级、分层、分专业，逐一明确企业、车间、班组和岗位的管

控重点、管控责任和管控措施。

2.重大风险应由企业级组织进行专项管控。

3.风险控制资源投入如安全专项资金、升级改造、监测监控等应根据风

险等级确定优先等级。

4.按照消除、限制和减少、隔离、个体防护、安全警示、应急处置的顺

序控制。

建立风险分级管控工作制度，制定工作方案，分别落实领导层、管理

层、员工层的风险管挖职责和管控清单，确保风险分级管控各项措施落实

到位。

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2.5.2风险管控

作为风险进行管控的，必须制定重大风险管控措施。风险管控措施应

至少包括以卜内容：

1.建立完善安全管理规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其

得到执行。

2.建立健全安全监测监控体系并保证其有效性和可靠性。

3.明确关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并定期对安全生产

状况进行检查，及时消除事故隐患。

4.在风给的工作场所和岗位，设置明显的告知牌及警示标志。

5.以岗位风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化员工风险教育和

技能培训。

2.6有效运行与持续改进

每年至少应对本单位危险源进行一次评估，根据评估结果，对工作流

程、规章制度、风险评估、分级管控等各环节进行修改完善。

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第三章风险评价方法

3.1安全检查表法（SCL）介绍

3.1.1安全检查表法概述

安全检查表分析法（SafetyChecklistAnalysis）是一种经验的分析方法,

是分析人员针对分析的对象列出一些项目。识别与一般工艺设备和操作有

关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，

然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成编制成册，

以便进行检查或评定。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业

场所或操作规程的分析。

3.1.2安全检查表的内容

安全检查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有

关标准、规范和规定。正确的使用安全检查表分析将保证每个设备符合标

准，而且可以识别出需进一步分析的区域。安全检查表分析是基于经验的

方法，编制安全检查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并

从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的安全检查表，

如果无法获得相关的安全检查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的

参考资料编制合适的安全检查表；所拟定的安全检查表应当是通过回答安

全检查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不

符的地方。许多机构使用标准的安全检查表对项目发展的各个阶段（从初

步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业和工艺，其安

全检查表内容是一定的。但是，完整的安全检查表应当随着项目从一个阶

段到下一个阶段而不断完善，这样，安全检查表才能作为交流和控制的手

段。

安全检查表分析包括三个步骤：

1）编制合适的安全检查表；

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2）完成分析；

3）编制分析结果文件。

评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的安全检查表，然后

用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的安全检查表包括对提出

的问题回答“是否"、"不适用''或"需要更多的信息定性的分析结果随

不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外,

安全检查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者

考虑。

安全检查表在编制时应注意防止漏项。

3.1.3安全检查表法的特点和适用范围

安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的

方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作

规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似

系统多年操作中所发现的危险。安全检查表可用于项目发展过程的各个阶

段。

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3.1.4编制安全检查表法风险分析记录表

（1）编制安全检查表

安全检查表

建议改正俄制措施

检查

序号检查内容检查依据检查情况存在的主要隐患工程技培训教育个体防护

结果管理措施

术措施措施措施

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（2）安全检查表分析结论

通过采用安全检查表法分析评价，给出是否符合要求的结论。

3.2作业条件危险性分析（LEC）法介绍

3.2.1作业条件危险性分析法介绍

美国的K.J.格雷厄姆（Keneth.J.Graham）和GF.金尼（GilbertF.Kinney）研

究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些

作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D）,事故或危险

事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为

自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各

种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根

据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等

级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业

条件危险性的方法。

对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：

①发生事故或危险事件的可能性；

②暴露于这种危险环境的频率：

③事故一旦发生可能产生的后果。

用公式来表示，则为：

D=LEC

式中，D—作业条件的危险性；

L^—―事故或危险事件发生的可能性；

E——暴露于危险环境的频率；

C——发生事故或危险事件的可能结果。

3.2.2作业条件危险性分析法各因素取值标准

3.221发生的可能性（L）取值标准

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表3・1事故或危险情况发生可能性判定

相

事故或危险

完全会被当不经常，完全意外，极可以设想，实际上

情况发生可极不可能

预料到可但可能少可能但高度不可能不可能

能性

能

L值106310.50.20.1

3.2.2.2暴露于危险环境的频率取值标准

表3・2人员暴露于危险环境的频繁程度（E）判别准则

连续暴露于逐日在工作每周一次或每年几次出现

暴露于危每月暴露一

潜在危险环时间内暴露偶然地暴露在潜在危险环非常罕见地暴露

险环境的次（0.5小时

境（t>5小（2小时V1小时Vt£2境（10分钟<（饪10分钟）

情况<t<l小时）

时）t<5小时）小时t<0.5小时）

E值1063210.5

3.223事故后果（C）取值标准

表3・3事件后果（C）判别准则

法律、法规及其人员伤亡程财