护坡施工方案

3.1.2.7路基边坡加固及防护3.1.2.7.1土工格栅土工格栅采用人工铺设，铁丝绑扎搭接，砂垫层人工摊铺、平整、洒水拍实。土工格栅铺设后，填筑采用推土机从一端向另一端逐步推摊平顺，压路机碾压。土工格栅加固路堤边坡，铺设时将强度高的方向置于垂直于路堤的轴线方向；铺设不容许有褶皱，应尽量拉紧并用插钉等固定。土工格栅受力方向的连接必须牢固，一般采用绑扎，每隔10-15cm应有一个绑扎点，并且在受力方向至少有两个绑扎点；为使连接强度不低于材料容许抗拉强度，搭接宽度不小于10cm。铺设土工格栅后应先填筑再碾压，压实层厚度符合设计及规范要求，填料击碎至块径15cm以下，压实层表面碾压平整，不得有坚硬凸出物，以免穿破或损伤土工格栅，并严禁碾压机械直接在土工格栅上碾压。为避免受阳光照射老化，土工格栅铺设后及时填筑填料覆盖，以尽量延长材料的使用寿命。附：3.1.2-9《土工格栅施工工艺流程图》、3.1.2-10《双向土工格栅加固边坡图》。3.1.2.7.2喷播植草主要施工工艺要求铺设网垫前，先平整坡面并夯实，以保证网垫铺设后与坡面紧贴。3.1.2-9土工格栅施工工艺流程图基底处理基底处理路基填筑铺土工格栅填上层路基铺下一层土工格栅施工准备结束3.1.2-10双向土工格栅加固边坡图两块网垫之间搭接不应留有空隙，否则应加设竹钉。土工网垫顺坡面铺设，搭接不小于3cm。搭接部分每隔lm左右采用不短于15cm竹钉垂直固定网垫。路堤固土网垫伸入护肩不小于0.6m，路堤坡脚处埋入地面以下不小于0.4m，坡脚有脚墙段应埋入脚墙内侧宽0.6m范围内。土工网垫宜在适宜植物生长的季节铺设，铺设前应整平坡面并适量洒水湿坡，铺设时应与坡面密贴，上下边可按L型埋入土中，埋深不宜小于0.4m，回转长度不宜小于0.2m。喷播草籽后，及时覆盖表土并适当拍压，应做好洒水养生工作，养生期不少于30d。施工工艺流程见“图3.1.2-11喷播植草施工工艺流程图”。施施工准备坡面平整铺设土工网垫覆土喷播植草浇水、养护3.1.2.7.3喷混植生(1)主要施工设备与材料=1\*GB3①主要施工设备：喷混植生机、普通卡车、抽水泵、发电机、空压机各1台。=2\*GB3②主要材料：种子BPR混和植被种子，按冷暖结合、草灌结合、四季常绿的原则进行配种。客土采用天然有机型培养土，由多种新型微生物菌群发酵而成，含有氮、磷、钾及各种微量元素、生长激素，pH值6.0～7.0，饱和容重0.5～0.6t/m3。稳定剂无污染粘结剂，采用高分子聚合物及天然植物加工而成，能将客土、养生材料、肥料、种子等紧密连接，形成一定厚度的喷播层，并与坡面粘接在一起而不下滑流失。养生材料采用木质纤维，增加连接的强度，使喷播层稳定性增强，孝襄高速公路主要采用了无纺布。肥料采用速效化肥及缓效有机肥，增加贫瘠边坡肥力，提供植物生长所需营养。水喷播用水，选择无污染水源，就近吸取。金属网采用直径16mm，网孔为5cm×5cm的金属网。锚杆挂镀锌网的锚杆采用直径16mm，长度80cm的钢筋。（2）施工工艺=1\*GB3①清理边坡将容易滑落、影响边坡稳定的岩石处理掉，使坡面尽可能平整以利于喷混植生施工，同时增加坡面绿化效果；对于光滑岩面要通过挖掘横沟等措施进行加糙处理，以免客土下滑。=2\*GB3②打设锚杆锚杆为直径16mm以上的螺纹钢，长80cm。锚杆数量为25根/100m2。锚杆用水泥砂浆加固。=3\*GB3③挂网施工挂网施工时采用自上而下放卷，相邻两卷镀锌网分别用绑扎铁丝连接固定，两网交接处要求有20cm的重叠。=4\*GB3④钢筋辅助固定根据铁丝网与坡面的接触情况，对坡面不平整处，适当打入长20～30cm、直径12mm的辅助锚杆，以使镀锌网贴近坡面。=5\*GB3⑤配制客土材料将粘土打碎过筛，然后将粘土、锯末、谷壳、水泥、肥料、植物生长剂、土壤稳定剂等充分混和，搅拌均匀。=6\*GB3⑥喷混植生选用专用喷混植生机，设备就位后，调节输送泵压力、出风量，使混合料均匀喷射至坡面，自上而下分两次实施喷播，第一次喷播厚3cm，待客土稳定后(10～20min)再喷播第二次至设计厚度，喷播时在岩性破碎、岩质坚硬坡段喷层厚度可适当增加。=7\*GB3⑦养护管理初期养护需加盖无纺布，30～45d后待草苗长到一定高度时揭布；后期养护时若天气长期持续干旱则应适当予以浇水养护。施工工艺流程见：《图3.1.2-12喷混植生施工工艺流程图》图3.1.2-12喷混植生施工工艺流程图3.1.2.7.4锚杆框架梁护坡（1）锚杆孔测量放线边坡施工要求边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。（2）钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用QZB-100B潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。（3）钻机就位利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。（4）钻进方式钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。（5）钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。（6）孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。（7）锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。（8）锚杆孔检验锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。（9）锚杆体制作及安装预应力锚杆杆体采用φ25螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一个对中器(定位支架)，以保证锚杆有足够地保护层。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。施工时，若锚杆与地梁钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。（10）锚固注浆注浆采用二次高压劈裂注浆。一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于2.5MPa。注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的水泥砂浆，

30#水泥砂浆。

二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。（11）框架制作框架采用C25混凝土浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C25混凝土调整至设计坡面。框架外露坡面20cm，采用于回填种植土植草。横梁、竖肋基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和混凝土锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。模板采用小块钢模板，用短锚杆固定在坡面上，混凝土浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。（12）框格内铺砌框格内采用培土植草防护形式，将下部土体捶实平整，在框架内培土植草皮。种植草皮的坡面比设计坡面低5cm，采用木桩将草皮固定，并及时洒水，保证草皮的成活率。附施工工艺流程图:“图3.1.2-13锚杆框架梁施工工艺流程框图”。3.1.2.7.5浆砌片石护坡坡面铺砌必须在填料和填筑压实符合要求或坡体沉降已趋稳定后进行，施工前将路基坡面上的松土清除，并进行夯拍，使坡面密实；遇软弱基底则加深或扩大基础，或采取其它加强措施。施工所用水泥、砂、片石、水在经过检验合格后方可用于施工。其中所用石料质地坚硬，不易风化，无裂纹；石料洁净，无污染；普图3.1.2-13锚杆框架梁施工工艺流程框图通片石中部厚度大于15cm；镶面片石选用表面较平整，尺寸较大者，且边缘厚度大于15cm。护坡砌筑前，按设计型式尺寸挂线放样，开挖沟槽，经监理工程师检查签认符合设计要求后，按照规范要求砌筑。砌体应采用挤浆法分段砌筑。各段水平砌缝大致水平，竖直砌缝应相互错开，砌缝饱满。定位砌块选用表面平整尺寸较大石料，砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。砌筑石块错缝搭接，彼此镶紧咬合，每隔10-20m设置一道伸缩缝，伸缩缝中塞填沥青麻筋。基础路肩镶边各部位要衔接好。附施工工艺流程图:“图3.1.2-14浆砌片石护坡施工工艺流程框图”。图3.1.2-14浆砌片石护坡施工工艺流程框图坡面整修坡面整修施工测量用石灰撒出骨架位置带线开挖基槽人工砌筑设置沉降缝勾缝3.1.2.7.6锚固桩（1）内锚段注浆内锚段注浆是内锚型锚索施工的关键工序，注浆采用孔底返浆法，即将注浆管插入距孔底30～50cm处，用HB6-3型注浆泵将砂浆注入孔底，由锚索孔口排出空气，砂浆位置指示器控制注浆数量。（2）锚墩制作锚墩用C30混凝土制作(注混凝土具体标号应根据设计)，为使锚索受力合理地传递，锚墩制作时应保证混凝土与岩面紧贴，并保证承压面与钻孔轴线垂直。（3）锚索张拉与锁定锚墩混凝土及内锚段水泥砂浆达到设计强度后即可进行张拉。张拉前先对张拉设备进行标定。采用先单根或分组张拉、后整体补偿张拉的程序进行张拉。张拉采取应力与伸长值双控制的方法。（4）张拉段注浆张拉锁定后，立即对张拉段注浆。注浆至孔满溢出时，拉出注浆管，边拉边注浆，以防形成空隙。（5）外部保护锚孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，多余的截掉，然后用混凝土封锚头。施工工艺流程图见：《图3.1.2-15锚固桩施工工艺流程图》图3.1.2-15锚固桩施工工艺流程图3.1.2.7.7锚杆挡土墙主要施工工艺要求首先测定出锚孔位置，并在孔口设置方向桩，以便校核钻进方向。钻孔及清孔处理：钻孔深度必须符合设计，钻孔结束后立即用高压风清孔。锚杆防锈处理及安装：清孔完毕后及时安装锚杆。为使锚杆在孔内居中，可沿锚杆长度方向每隔2-3m焊一支架。锚杆在安装前要做除锈处理，并预先对锚杆的锚固段部分用水泥砂浆包裹一层，待水泥砂浆达到设计强度后方可进行安装，包裹层厚度必须达到设计要求，以保证有足够的握裹力；在锚杆自由段部分采用包扎沥青麻布两层并加套套管的方法进行防锈。灌浆：灌浆时将注浆管插入离孔底约0.5m的距离，使砂浆自孔底向外充满，随着砂浆的灌入，逐渐向外抽出砂浆管，保证拔管过程中灌浆口始终埋在砂浆内，以保证砂浆的密实度，提高灌浆质量。安装立柱、挡板和锚杆封端：待锚杆孔内砂浆设计强度后，进行立柱、挡板安装作业和锚杆封端作业。墙背空间回填：按设计要求分层进行墙背空间回填碎石。施工工艺见“图3.1.2-16锚杆挡墙施工工艺流程图”3.1.2.7.8预应力锚索主要施工工艺要求钻孔：采用潜孔冲击式钻机。该钻机所配钻杆是统一规格，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深也恰好到位。由于钻杆长度有±5mm的误差，要求钻孔深度超出锚索设计长度0.5m左右。钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好孔口待用。图3.1.2-16锚杆挡墙施工工艺流程图施工放线及钻机定位钻锚杆孔锚杆防锈处理及安装灌浆安装立柱、挡板和锚杆封端墙背空间回填构件预制及运输渗水的处理：在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以至淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，应拔出钻具进行压力注浆。塌孔、卡钻的处理：当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状的(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，这时，要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa,浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔的石块不必清除)。锚索制作：锚索可在钻孔的同时于现场进行编制，锚索材料一般选用高强度、低松弛预应力钢铰线，其技术标准为270级，直径Φ=15.24mm，极限强度为1860Mpa，锚具采用0VM15型（包括配套的锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋）。锚索编束前，要确保每根钢铰线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，锚索长度是从钻孔孔口算起，因此，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内穿对中隔离支架,间距60～10Ocm,两对中支架之间扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，紧箍环可用16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢铰线顺直，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后在锚索端头套上导向帽。锚索安装：向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。安装上倾和水平锚索时，检查定位止浆环和限浆环的位置，损坏的，按技术要求更换；检查排气管的位置和畅通情况；锚索送入孔内，当定位止浆环到达孔口时，停止推送，安装注浆管和单向阀门；锚索到位后，再检查一遍排气管是否畅通。注浆：采用排气注浆。下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出；上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外(水平锚索，空气经限浆环进入排气管)。上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气,且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆己满；对于下倾锚索注浆，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。气、锚索孔注浆采用注浆机，注浆压力保持在0.3～0.6MPa。锚墩或锚索框架梁制作：为了使锚墩或锚索框架梁上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚索地梁或锚索框架梁前将钢管的另一端插入钻孔即可。锚墩灌注前必须将0VM15型锚具中的螺旋钢筋、锚垫板固定在锚梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，同时进行浇灌、振捣，在锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。锚梁上预留锚索孔内要预留排气管和补浆管，锚垫板安装严格要求与锚索垂直。锚索的张拉：张拉锚索前需对张拉设备进行标定。绘出千斤顶出力(kN〉和压力表指示的压强（MPa）曲线，作为锚索张拉时的依据。压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。若锚索是由少数钢绞线组成，可采用整体分级张拉的程序，每级稳定时间2～3min；若锚索是由多根钢绞线组成，组装长度不会完全相同，为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用先单根张拉，3天后再整体补偿张拉的程序。封孔注浆：补偿张拉后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm；对于上倾和水平锚索，通过预留注浆管注浆。孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。外部保护：封孔注浆后，从锚具量起留5Omm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层。施工工艺见“图3.1.2-17预应力锚索施工工艺流程图”。图3.1.2-17预应力锚索施工工艺流程图3.1.2.7.9人字型浆砌片石骨架护坡主要施工工艺要求坡面修整后，按设计图用石灰线撒出骨架位置，人工带线进行开挖骨架基槽。然后按设计要求砌筑骨架，骨架采用7.5#浆砌片石。砌筑时，先坐浆后放片石，砌筑砂浆必须饱满，片石间不得留有空隙。当骨架较长时，每10～15m设置一道沉降缝。施工工艺见“图3.1.2-18浆砌片石骨架护坡施工工艺流程图”。坡面整修施工测量坡面整修施工测量用石灰撒出骨架位置带线开挖基槽人工砌筑设置沉降缝喷播植草3.1.2.7.10桩板墙施工⑴主要施工工艺要求桩孔按工点设计图施工。开挖前仔细核对地形、地貌、滑面情况，如实际位置与设计位置出入较大时，会同设计、监理进行变更设计处理。桩孔在滑坡体基本处于稳定状态时施工，开挖桩孔时会破坏稳定，发生局部位移，因此，必须立足于“快”，并对可能发生的突变采取预防措施（如坡面清理、填塞裂缝、跳跃式间隔开挖桩孔等）。挖孔施工顺序由上而下、由边缘到中心。采用分节开挖，挖一节立即支护一节，每节高度视不同地质而定。在土石层变化处和滑床面处不得分节，首节护壁应高出地面20～30cm，以免地表水流入孔内。开挖桩群从两端向中间间隔开挖。施工中，随时检查护壁受力情况。若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。钢筋笼采用现场集中制作，挖至孔底后，应检查桩孔的锚固深度是否符合设计要求。根据钢筋笼长度分别采取孔口焊接或整体吊装。混凝土连续浇注。施工结束后对抗滑桩及滑坡体进行监控量测，确保安全。⑵桩板墙施工预制挡土板用4mm厚钢板制做钢模，周围用角钢紧固，模板壁涂SIKA脱模剂。施工时严格控制粗骨料粒径不大于15cm，混凝土坍落度3～5cm。每块板一次浇注成型，采用平板振动器振捣。板上标明生产日期及编号，并及时养护。⑶挡板安装自卸汽