《装配式板桩护岸结构施工技术规范》

ICS93.080.01

CCSP66

TCASME

中国中小商企业协会团体标准

T/CASMEXXXX—XXXX

装配式板桩护岸结构施工技术规范

Technicalspecificationforconstructionofprefabricatedsheetpilerevetment

structure

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国中小商业企业协会  发布

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装配式板桩护岸结构施工技术规范

1范围

本文件规定了装配式板桩护岸结构施工技术规范的术语定义、总则、一般规定、基本要求、主要技

术设计、施工工艺、施工质量检验、场地整理、施工安全、竣工验收。

本文件适用于装配式板桩护岸结构施工。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB50202建筑地基基础工程施工质量验收标准

GB5007-2017钢结构设计标准

GB/T5223预应力混凝土用钢棒

GB/T5224预应力混凝土用钢绞线

GB/T1499钢筋混凝土用钢

GB/T700碳素结构钢

JTS167-4-2012港口工程桩基规范

JTS257-2008水运工程质量检验标准

JTS167-3-2009板桩码头设计与施工规范

JTS257水运工程质量检验标准

JGJ18钢筋焊接及验收规程

JGJ107钢筋机械连接技术规程

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

装配式fabricated

将预制部件通过系统集成的方法在工地装配，实现建筑主体结构构件预制。

3.2

护岸bankrevement

在河口、江湖、海岸地区，对原有岸坡采取加固的措施，用以防止波浪、水流的侵袭、淘刷和在土

压力、地下水渗透压力作用下造成的岸坡崩坍，多采用石块或混凝土筑成。

4总则

4.1应遵守国家建设工程的有关法律法规，建立健全质量保证体系，明确质量责任，加强质量管理。

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4.2应遵守国家安全生产的有关法律法规，建立健全安全生产管理体系，明确安全责任，制定安全技

术措施，严格执行安全操作规程，保障施工人员的职业健康。

4.3应遵守国家环境保护的有关法律法规，节约用地，少占农田，减少污染，保护环境。

5一般规定

5.1工程设计前，应对原有岸坡加固区域地质情况进行勘察和调查，勘察和调查深度应满足施工图设

计要求。

5.2工程设计单位应根据勘察和调查结果进行施工图设计，必要时选择有代表性的场地进行工艺试验。

5.3工程施工前应编制施工组织设计，制定施工质量控制和安全管理措施，报监理工程师批准后实施。

5.4施工过程中，应做好质量控制、安全生产、文明施工和环境保护等工作。

5.5工程资料编制应及时、真实、准确、齐全。

6基本要求

6.1应在安装装配式板桩前，按照相应资料编制安装方案，在了解建设条件的基础上选择适用航道护

岸工程的结构形式。

6.2应确保装配式板桩有健全的质量保证，严格控制施工质量,保证偏差值符合规范要求。

6.3装配式钢板桩的承载力应符合GB5007-2017的规定，且外观应无明显瑕疵。

7主要技术设计

7.1预制帽梁结构设计

7.1.1预制帽梁为H型结构，单件预制帽梁由侧墙板*2片、横隔板*2片一次性浇筑而成。预制帽梁的

中部和端部各设有空腔，用以装配式湿接混凝土的现浇锚接。成品帽梁的空腔内壁制作≥4mm的粗糙面，

混凝土标号为C30。预制帽梁底部设置H=50mm的企口，在护壁桩的安装就位时形成装配咬合。

7.1.2预制帽梁钢筋的主筋通长布置，空腔内箍筋不作断开或弯锚形式，确保其整体结构性能的安全。

横隔板内设置两层水平筋与侧墙板钢筋连接形成钢筋笼骨架。

7.1.3预制工艺流程：台座及模板清理，模板安装，涂刷脱模剂、缓凝剂，钢筋绑扎，吊点定位及埋

件安装，混凝土浇筑与振捣，粗糙面制作，模板拆除，成品防腐剂养护。

7.1.4预制帽梁施工工艺：

a）钢筋工程：钢筋骨架按图施工，绑扎成型后悬挂标识牌。钢筋笼采用整体吊装入模方式。混凝

土保护层垫块标号为C30，在钢筋笼外侧分上下两层、按@500间距进行搁置。

b）模板工程：台座及内外侧模清理干净后，底模和外侧模涂刷脱模剂，内侧模涂刷缓凝剂。内侧

模定位后开始钢筋笼入模，安置保护层垫块，再支立外侧模，与端模一起紧固。

拆模由外向内逐件拆除，及时清理，码放整齐。内侧模先拆除折叠内模，再拆除内侧模的上盖模，

内侧模的下盖模在帽梁起吊至台座100mm左右时，轻轻敲击自动脱落。

c）混凝土工程：安装圆弧护边钢板和吊装M20螺纹套筒，检验合格后通知监理做隐蔽工程验收。由

监理部签发浇筑申请单，完成浇筑、振捣、收面工序。

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内侧模拆除完成后，在缓凝剂有效作用下进行内腔墙壁的粗糙面制作，粗糙面（凿毛）深度不小于

4mm，必要时进行人工凿毛。预制帽梁养护采用蒸汽养护6小时，确保脱模强度达75%Mpa以上起吊。倒入

堆场临时存放期间进行14d覆盖保湿养护。

7.2装配式帽梁构件安装

7.2.1预制构件长度根据帽梁截面尺寸、帽梁设计段长确定，一般为2m~4m。空心护壁桩伸入预制帽

梁内长度为30mm，预制构件帽梁底部设有安装凹槽，宽度略大于护壁桩宽度，凹槽与桩边空隙密封处

理。桩顶需适当的找平处理，以适应桩顶标高偏差。

7.2.2主要工艺流程：施工准备，安装桩芯钢筋笼、焊接桩顶U型锚筋，护壁桩边密封处理、桩顶找

平处理，预制并安装构件，绑扎节点钢筋，节点浇筑，帽梁成型。

7.2.3预制帽梁单体重量约为1.5t，安装在护壁桩排桩上，起重船可顺靠至护壁桩排桩边缘，综合考

虑帽梁重量和安装跨距，选16T起重船，可选单钩作业。

7.2.4帽梁安装前回填护壁桩与老护岸间透水性材料、二片石和碎石作为岸侧施工平台，起重船顺护

壁桩停靠作为临河侧施工平台

7.2.5预制构件安装前，桩顶需找平处理，安装前后需对预制帽梁桩边卡槽密封处理，作为现浇节点

的止浆工艺，采用耐候胶粘贴泡沫条的密封措施。

7.2.6帽梁下落至桩芯钢筋笼顶部约10cm位置后暂停，施工人员调整帽梁位置，与安装线基本重合后

开始下落，至底板上约5cm时再次暂停，施工人员第二次检查并顶推调整帽梁位置。落稳后，施工人员

第三次检查帽梁位置偏差，确认符合要求后完成安装工作。预制构件安装时应分段实施，分段长度宜为

20m~30m，构件之间错台应≤3mm，轴线偏差应≤10mm，构件顶标高偏差应控制在0~+10mm。

7.2.7安装过程中构件标高调节应使用薄钢板垫片进行，钢板四周应使用M20砂浆座浆处理。装配式

帽梁的伸缩设置应符合设计文件要求或按每4~5段预制构件设置一处伸缩缝，伸缩缝处预制构件不设端

部节点连接主筋，使用20mm泡沫板间隔。

7.3桩基与帽梁连接节点施工

7.3.1板桩式护岸为悬臂式受力结构，帽梁将桩基连成整体，主要受力为横向剪切力和横向弯矩，预

制桩和预制帽梁节点连接关系到整个桩、梁结构的稳定性。

7.3.2装配式帽梁的双梁体镂空结构形成连接节点，桩芯钢筋笼和U型锚筋锚入装配式帽梁双梁体内

部，桩芯钢筋笼和U型锚桩通过联系钢筋与预制帽梁钢筋连接形成钢筋骨架，通过现浇节点将分段内

的帽梁结构连接成整体。

7.3.3护壁桩内部设置连接桩芯钢筋笼，桩芯钢筋笼顶部锚入装配式帽梁梁体的空腔结构，每件预制

构件配置的桩芯钢筋笼数量多于3个，端部节点和中部节点各布置1个。

7.3.4帽梁安装前，按设计图纸制作桩芯钢筋笼和U型锚筋，将桩芯钢筋笼与护壁桩内部连接，U型

锚筋焊接在护壁桩顶部。桩芯钢筋笼根据设计要求进行加工，锚筋加工应根据帽梁预制构件空腔部位的

内口尺寸确定，宽度应比空腔部位的内口尺寸小20mm~30mm，横向位置偏差≤10mm。

7.3.5将位于帽梁的U型锚筋使用第一绑扎联系钢筋和第二绑扎联系钢筋连接在梁体内部。节点钢筋

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绑扎时应注意控制顶面钢筋保护层，扎丝头不得伸入顶面保护层中。

7.3.6浇筑后浇带混凝土。节点钢筋验收通过后浇筑节点混凝土，优先浇筑桩芯，宜使用50型振捣实

施振捣，振捣应快插慢拔，每振捣点位振捣时间约30s，应到达不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的

要求。

7.3.7浇筑完成后至初凝前应进行二次收面、收光，终凝后在节点处覆盖土工布保湿养护14天。

8施工工艺

8.1施工准备

8.1.1按照设计图纸、业主提供控制点,采用GPS和全站仪准确测放出施工轴线、边线,并在施工区域

附近设置平面及高程控制桩。根据施工规划和现场地形,测放出施工便道、上下坡道、板桩堆放场等。

8.1.2桩基开工前,采用反铲挖掘机按照施工要求和整体规划,对施工现场进行开挖、修整,具体包括：

施工便道、导槽开挖、上下坡道修整、堆放场地等。

8.1.3施工便道：利用堤顶道路或市政道路或新修泥结石道路。施工时,有必要在施工便道上铺设钢板,

满足施工机械作业通行、施工材料运输需要。

8.1.4运输道路：充分利用原有道路,并采用挖掘机修整,满足材料进场运输要求。

8.1.5上下坡道：为方便施工,拟按照每200~500m设置临时上下坡道一处进行（具体视现场条件调整）

8.1.6堆放场地：采用反铲挖掘机对临时堆放场地进行平整、压实,确保场地满足板桩堆放要求。

8.2板桩运输、起吊、堆放

8.2.1运输、起吊、堆放板桩砼强度等级达到100%后才能出厂。板桩在运输过程中,按照两点吊的位

置要求（支点距离桩端不宜大于0.21L）,并垫以垫块防止滑动,防止层与层之间的垫块与桩端的距离不

等而造成错位。运输时,堆放层数不超过3层。

8.2.2板桩起吊采用两点吊,防止吊装过程中桩产生裂缝或过大的变形。吊点符合设计要求,并保持平

稳。

8.2.3板桩的堆放场地采用推土机整平、压路机压实,四周设排水沟。堆放按两支点法进行,最下层支

点宜在垫块上,且支点应在同一水平面上。堆放层数为3层。

8.3板桩检验与验收

8.3.1板桩进场时,做到质量合格,质保资料齐全（含原材料质量试验报告、钢筋试验报告、砼试验强

度报告、板桩出厂时附产品合格证等）。板桩外观质量及尺寸允许偏差、抗弯试验等均按规范要求进行

检测、验收。

8.4沉桩施工

8.4.1一般规定

在沉桩前,做好设计及施工安全技术交底,并严格按照《港口工程桩基规范》（JTS167-4-2012）、

《板桩码头设计与施工规范》（JTJ167-3-2009）、《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）等相关

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规范要求进行施工。

8.4.2试验段施工

8.4.2.1沉桩施工大面积开工前,先进行试验段施工。拟在施工范围选择具有代表性的一个单元,作为

本工程板桩支护施工的试验段。

8.4.2.2通过试验段施工,进一步优化施工工艺,完善各工序之间的协同作业,同时复核地层土质及地

质情况,采取针对性措施。试验段施工只是对既定方案在本工程现场实际条件下,方案的可行性、可操作

性、科学性、合理性等进行验证。

8.4.2.3施工方案同正常施工基本一致。试验段施工方案经监理工程师批准,并对所有施工人员进行安

全教育和安全技术交底后进行。试验段施工暂定为一个月。期间安排专人负责现场施工资料的收集、整

理,记录相关沉桩参数、地质土层以及现场施工情况等。

8.4.2.4试桩完成后,及时总结试验段施工总结报告,对试验段施工全过程进行总结分析,找出施工中

存在的不足和问题,提出切实可行的保障措施,并据此优化板桩沉桩施工方案,为后续沉桩施工顺利提供

保障。

8.4.3工艺流程

8.4.3.1沉桩施工工艺流程为：施工设备就位，预插、拔板桩，取桩，入导向围檩，板桩垂直度调整

定位，入桩帽，校核桩平面及垂直度，沉桩并且复核桩平面及垂直度偏差、纠偏，至设计高程上一米停

止沉桩，送桩至设计高程，与邻桩夹绑固定，下一根桩施工。

8.4.4基线测量与导槽开挖

8.4.4.1沉桩前,需进行测量复核和基线放样。现场采用GPS或全站仪器,准确测放出桩中心线作为导

槽轴线。导槽设计宽0.8m,深1.5m,利用反铲挖掘机开挖。

8.4.5定位

8.4.5.1采用型钢作为定位桩。型钢的打设过程中,采用两台全站仪,布置在互相垂直方向进行测量,

保证型钢打设的垂直度。定位桩的打入深度应比板桩适当增加0.3m左右,上端宜高出地坪标高0.2～

0.3m。

8.4.5.2在板桩施打前,先在桩周围设置钢围檩提高桩施打时的定位效率,减少桩打设过程中的变形。

安装过程中控制好钢围檩与板桩侧壁接触的导向段的垂直度。

8.4.5.3钢围檩采用工字钢焊接而成,长度为12m左右,内侧壁间距575mm（针对板桩规格制作)。在工

字钢肋板加焊固定导向滑轮和固定横梁,采用钢缆连接小型卷扬机紧固,作为紧固装置,使板桩压入时与

临桩紧靠。紧固横梁与板桩接触采用定制滑轮卡,紧固又减小板桩下行阻力。

8.4.6沉桩

8.4.6.1沉桩过程为单向施工,单根施打。沉桩前打设工字型钢导向架,板桩沉桩以标高控制为主。沉

桩困难时,采用高压泥浆泵通过板桩的高压射水孔进行冲水辅助沉桩,根据土质情况,及时调节冲水压力,

控制沉桩速度。冲水压力视土质情况、入土深度、桩型等确定,并根据现场试验段试桩情况优化调整。

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沉桩桩端距设计高程小于1.2m(小于1.0倍边长）,应停止冲水,将水压降至0~0.1MPa后,缓缓送桩至设

计高程。

8.4.6.2施工前，板桩位置可根据护岸前沿线实际位置进行微调以保证板桩前沿线顺直，在端头处先

根据调整好的线型施打限位装置，然后采用挖掘机配液压高频振动锤将板桩安置于预定打设位置上以固

定桩位，然后进行板桩施打。

8.4.6.3沉桩过程中,保持振动锤和桩轴线对齐。采用全站仪定时观测桩的水平面和垂直度,保证沉桩

过程的偏差在控制范围内,发现偏差超过允许值及时采取措施进行纠偏。若出现异常情况,应及时记录，

采取有效的应对措施。

8.4.6.4桩体打设时随打随调整打桩的垂直度，尽量使振动锤与板桩呈一直线垂直基准面，如发觉有

偏位时，应将桩体拔出重打，使打设后桩体之拼缝尽量密闭，桩顶标高控制在常水位以上5cm～10cm

之间。

8.4.6.5沉桩后,立即测量桩顶自由状态下的偏位,如果偏位较大,应与设计联系。沉桩完成后,及时对

桩进行夹紧,并测量桩位偏差。夹桩后铺设底板,再次测量桩顶偏位,作为竣工的最终偏位值。为保证相

邻板桩墙的防渗效果，板桩的榫槽采用模袋混凝土或砂浆填塞，其强度不低于20MPa，填塞前，应清

除空腔中的泥土和杂物。具体沉桩允许偏差见表1。

表1板桩沉桩允许偏差

允许偏差

序号项目

陆上沉桩水上沉桩

板桩在涉及垂直于板桩墙轴线方向±50±100

1标高处的平

组合钢板桩主桩间距±20

面位置/mm

2垂直板桩墙轴线方向1.0

垂直度/%沿板桩墙一般板桩1.5

3

轴线方向组合钢板桩主装0.8

4桩尖高程/mm±100

5钢筋混凝土板桩间缝宽/mm25

8.4.7顶梁施工及桩后回填

8.3.7.1沉桩完成后清理桩顶。桩顶高于设计高程或桩顶砼裂损部分,应凿除,凿除时防止桩顶砼掉角、

松动或开裂。桩顶低于设计高程时,采用局部降低桩帽梁高程或接桩处理,接高部分应满足设计要求。

8.3.7.2桩顶处理完成后浇筑顶梁。顶梁模板用定型钢模板,局部用木模板。为避免底口板缝漏浆形成

蜂窝、麻面等,模板安装后用泡沫胶进行封堵,确保板缝不漏浆。

8.3.7.3模板安装完成并通过验收后,进行钢筋绑扎。钢筋在加工厂完成加工后,运至现场绑扎,并按设

计要求设置砼保护层。

8.3.7.4砼采用拌合站集中拌合,砼罐车运至现场,汽车泵入仓浇筑。砼的振捣采用插入式振捣棒振捣,

表面人工抹平压光。砼凝固后及时覆盖并洒水养护。

8.3.7.5桩后回填在砼达到设计强度后进行,回填采用人工摊铺,冲击夯夯实

8.5施工注意事项

8.5.1加载速率关系到路堤在施工中的稳定性，应依据每月填筑高度不大于1m的施工速率进行填筑，

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过程中如发现沉降速率超过10mm/d时，应立即停止填筑，具体的加载速率根据施工观测结果调整（以

确保填筑过程中路基处于稳定状态为前提）。

8.5.2特殊路基下沉后，路堤边坡坡率、路堤宽度、高度均会发生变化，填筑路堤时，应按设计边坡、

侧坡加宽或现场实测推算值连同施工加宽值，与路基填筑同步施工，确保其压实宽度大于路堤设计宽度，

并保证削坡后有效的断面尺寸和路基宽度。

8.5.3对于部分预压期沉降较大的桥头段，为保证桥台安全，需在复合地基处理与预压完成后再施工

桥台桩基，并且在施工桥台、桩基过程中加强施工监测。

8.5.4排水系统施工质量接影响到加固效果和预压时间，排水工作必须贯穿于施工全过程。

8.5.5河塘段边沟外侧土堤与路基主体同时填筑。施工时必须避免高堆填快速施工。应薄层摊铺，分

层充分碾压。填筑时加强观测，控制施工速率。

8.5.6施工中如发现地质条件与设计有出入时，经监理工程师研究同意后，可会同设计代表对处理方

案作适当调整。

9施工质量检验

9.1一般规定

9.1.1装配式板桩护岸结构施工应按现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257）的有关规定

进行单位工程、分部工程、分项工程和检验批的划分和质量验收。

9.1.2装配式板桩护岸结构施工使用的原材料、标准构件和非标准构件等其他部件应按现行行业标准

《水运工程质量检验标准》（JTS257）等的有关规定，按检验批次进行进场验收。

9.1.3预应力钢筋采用预应力混凝土用钢棒质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢棒》（GB/T

5223）中的有关规定，钢绞线应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）中的有关

规定；非预应力钢筋质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢》（GB/T1499）中的有关规定；钢质

预埋件的质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中的有关规定。

9.1.4预制构件钢筋可采用焊接、机械连接等连接方式，其连接接头质量应符合现行行业标准《钢筋

焊接及验收规程》（JGJ18）、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）等的有关规定。

9.2护壁桩成品质量检验

9.2.1预制混凝土板桩的品种、规格应符合设计要求，并具有出厂质量证明文件。

9.2.2预制混凝土板桩的外观质量应满足表2的规定，检查数量为每个检验批板桩数量的5％，且应

多于3根。

表2板桩的外观质量要求

序号项目外观质量要求

1粘皮和麻面局部粘皮和麻面累计面积不应大于桩总外表面的0.5%；

每处粘皮和麻面的深度不得大于5mm，且应修补

漏浆深度不应大于5mm，每处漏浆长度不得大于300mm，

2桩身合缝漏浆累计长度不得大于板桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度

不得大于100mm，且应修补

局部磕损深度不应大于5mm，每处面积不得大于5m2，且

3局部磕损

应修补

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不允许

4内外表面漏筋

不得出现环向和纵向裂缝,但龟裂、水纹和内壁浮浆层中

5表面裂缝

的收缩裂缝不在此限

若设置端板，板桩端面混凝土和预应力钢筋缴头不得高

6桩端面平整度

出端板平面

不允许

7断筋、脱头

不允许

8内表面混凝土塌落

漏浆深度不应大于5mm,漏浆长度不得大于周长的1/6,

9接头与桩身结合面

且应修补；不允许出现空洞与蜂窝

9.2.3预制混凝土板桩的尺寸允许偏差应符合表3的规定，检查数量为每个检验批板桩数量的5％，

且应多于3根。

表3板桩的尺寸允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1长度±50mm

＋10mm

2横截面宽度(直径)、厚度

－5mm

3凹榫或凸榫3mm

4桩身侧向弯曲矢高L/1000且不大于20mm

5桩尖对桩纵轴线偏移10mm

6桩抹面平整度10mm

＋5mm

7保护层厚度

0

9.3护壁桩沉桩质量检验

9.3.1护壁桩的桩尖标高、入土深度及沉桩贯入度应符合设计要求。桩身完整性的检验应符合设计及

JTS257的有关规定。

9.3.2桩体预留槽灌浆应满足下列要求：灌浆料的材料、规格和质量符合设计要求；灌孔的砂浆强度

符合设计要求；灌浆饱满、密实，灌浆深度符合设计要求；土工织物袋的品种、规格、技术性能符合设

计要求，并符合JTS/T148的有关规定。

9.3.3空心方桩护岸的允许偏差、检验数量和检查方法应符合表4的规定。

表4护壁桩沉桩允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法

1轴线位置501全站仪、卫星定位测量

2顶面标高±503水准仪测量

3桩间距20每检验批3钢卷尺测量

4垂直度H/100且不大于503吊线测量

5桩间错口203钢卷尺测量

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9.4帽梁制作质量检验

9.4.1预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法应符合表5的规定。当设计有要求时，模具尺寸的允

许偏差应按设计要求确定。

表5预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1长度2，-2用钢尺量平行构件高度方向，取其中

偏差绝对值较大处。

用钢尺量两端或中部，取其中偏差绝

2截面尺寸2，-4

对值较大处。

3对角线差3用钢尺量纵、横两个方向对角线

4侧向弯曲L/1500且≤5拉线，用钢尺量测侧向弯曲最大处

5底模表面平整度2用2m靠尺和塞尺量

6组装缝隙1用塞片和塞尺量

7表面错台2用钢尺量

注：L为模具与混凝土接触面中最长的尺寸。

9.4.2固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合表6的规定。

表6模具预留孔洞中心线的允许偏差

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1预埋件、插筋、吊环、预留孔洞中心线位置3用钢尺量

2尺寸0，3用钢尺量

9.4.3预制帽梁的检验项目，除应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257）的相关要

求，一般检验项目应符合表7的规定。

表7预制帽梁的允许偏差、检验数量和方法

允许偏差单元

序号

项目（mm）检验数量测点检验方法

L≤5m

长度±10

18用钢尺测量

宽度±L/500且

L>5m不超过±15

2高度±104用钢尺或水准仪测量查四角

3顶面对角线差20（50）1用钢尺测量

用2m靠尺和塞尺测量外墙三分

4顶面平整度104

逐件检查点处和空腔中部

5外壁竖向倾斜H/5002用经纬仪或吊线测量侧面

6外壁平整度104用2m靠尺和塞尺测量垂直两方向

7外壁侧向弯曲矢高2L/10004拉线测量，取大值

8空腔长度宽度±254用钢尺测量

9空腔高度±154用钢尺测量

10吊孔、吊点位置304用钢尺测量，取大值

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9.5帽梁成品质量检验

9.5.1混凝土、钢筋、焊接材料等原材料进场时，应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS

257）等的相关要求。

9.5.2构件进场时除应检查出厂证明文件、外观、钢筋保护层、混凝土强度等外，还应采用观察、量

测的检验方法检查下列内容：

a）帽梁预留空腔的尺寸、位置；

b）混凝土粗糙面的质量；

c）预埋件及吊点的规格、数量、位置。

9.6构件安装质量检验

9.6.1预制帽梁安装一般检验项目除应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS