《责任关怀实施细则第4部分：工艺安全》文本及编制说明

ICS71.020

CCSG01

CPCIF

中国石油和化学工业联合会团体标准

T/CPCIFXXXXX—XXXX

责任关怀实施细则

第4部分：工艺安全

ImplementingRulesofresponsiblecare－Part4:Processsafety

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国石油和化学工业联合会发布

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责任关怀实施细则第4部分：工艺安全

1范围

本文件确立了石油和化工企业工艺安全管理过程中应遵守的规则。

本文件适用于实施责任关怀的企业在从事化学品研发、生产、经营、使用、储存、运输、废弃处置

等生产活动中的工艺安全管理。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB30871化学品生产单位特殊作业安全规范

AQ/T3034化工企业工艺安全管理实施导则

AQ/T3012石油化工企业安全管理体系实施导则

AQ/T3046化工企业定量风险评价导则

CCPS化工过程全生命周期本质安全应用指南

HG/T4184责任关怀实施准则

国际化工协会联合会工艺安全全球统一指标报告指南

RiskBasedProcessSafetyManagementSystem,CCPS

ACCImplementationGuide:ResponsibleCareProcessSafetyCodeofManagementPractices-OSHA,

ACC

ProcesssafetyCodeimplementationGuide,GPC

PSM(29CFR1910.119),USAOSHA

EPARMP(40CRF68),USAEPA

SEVESOANNEXIII:MajorAccidentPreventionPolicy

3术语和定义

HG/T4184界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

责任关怀responsiblecare

1

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全球化学工业自愿发起的关于健康、安全和环境（EHS）等方面不断改善绩效的行动。该行动是基

于持续改进和开放的理念，以回应利益相关方对石油化工行业的关注，提高其认知和参与水平。

[来源：HG/T4184-2011，3.1，有修订]

3.2

化工工艺安全管理chemicalprocesssafetymanagement

通过工程和管理措施，对化工过程整个生命周期中各个环节，从根本上管控风险、消除隐患，防控

泄漏、火灾、爆炸、中毒及导致的人员受伤等事故。化工工艺安全管理又称为化工过程安全管理。

危险化学品hazardouschemicals

具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化

学品。包括列入《危险化学品目录》及符合危险化学品确定原则的化学品。

3.3

要素element

工艺安全管理系统的基本组成单元。

3.4

先导性指标leadingindicator

一组以过程为导向的用于指示那些能够预防事故的关键工作流程、操作纪律或保护层运行情况的指

标，具有预测绩效的能力。

3.5

滞后性指标laggingindicator

一组以结果为导向的回顾性指标，例如事故率、停工时间、质量缺陷或其他过往绩效的衡量指标。

3.6

危害hazard

指可能造成人员伤害、健康损害、财产损失、环境破坏的来源。

[来源：GB/T45001-2020,3.19，有修改]

3.7

危害识别hazardidentification(HI)

指采用系统的方法识别出系统中存在的危害因素的过程。

[来源：AQ/T3046-2013,3.2，有修改]

3.8

风险risk

不确定性的影响。

注1：影响是指对预期的偏离——正面的或负面的。

2

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注2：不确定性是指对事件及其后果或可能性缺乏甚至部分缺乏相关信息、理解或知识的状态。

注3：通常，风险以潜在“事件”（见GB/T23694-2013，3.5.1.3）和“后果”（见GB/T23694-2013，

3.6.1.3），或两者的组合来描述其特性。

注4：通常，风险以某事件（包括情况的变化）的后果及其发生的“可能性”（见GB/T23694-2013，

3.6.1.1）的组合来表述。

[来源：GB/T45001-2020,3.20,有删减。]

3.9

风险分析/风险评估riskassessment(RA)

对某一设施或作业活动中发生事故频率和后果进行定量分析，并与风险可接受标准比较的系统方法。

对某一设施或作业活动中与危害因素相关的事故频率和后果进行分析，并与风险可接受标准比较的

过程。

[来源：AQ/T3046-2013,3.7，有修改]

3.10

合理可行的最低程度Aslowasreasonablypracticable(ALARP)

企业持续地投入人力、物力以降低风险，直到持续加大投入财务、时间、精力、或其他资源与所

实现的风险降低程度不成比例为止。通常也被称为合理可达到的的最低程度（ALARA）。

3.11

残余风险residualrisk

采取风险削减措施后剩余的风险。

3.12

本质安全InherentlySafer/InherentSafety（IS）

某种条件下，工艺所采用的物料和操作的相关风险得到降低或消除，且此类降低或消除是永久性的

且与工艺密不可分的。

3.13

本质安全设计InherentlySaferDesign（ISD）

本质是指某事物本身所具有的永久的不可分割的元素、质量、或属性。本质安全是一种安全概念和

安全方法，侧重于消除或减少不同条件下的危害。如果化工生产过程中与物料和操作相关的危害被永久

地不可分割地消除或减少，那就做到了本质安全。在具体项目中识别应用本质安全的过程就是本质安全

设计。

3.14

公认且普遍接受的良好工程实践Recognizedandgenerallyacceptedgoodengineeringpractice

(RAGAGEP)

3

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是工程、操作或维护活动的基础，通常是指在进行设计、操作和维护活动时所选择和应用的工程、

操作和维护知识是基于既定的规范、标准、出版的技术报告、推荐的实践或类似文件，以确保安全和防

止工艺安全事故。

3.15

工艺安全事件ProcessSafetyEvent

在化工单元活动中，一个潜在能够或已经造成化学品或能量的释放，而这种释放又能造成严重的人

员和环境损害的事件。通常，工艺安全事件包括工艺安全事故和工艺安全未遂事件。

3.16

初次开车initialstart-up

新建装置基建完工后，设备和设施第一次投入生产运行，打通工艺流程，产出合格目标产品的过程。

3.17

开车前安全审查pre-startupsafetyreview(PSSR)

生产装置在开车或重启前对影响装置开车、投用的工艺流程、设备、仪表、安全设施、资源等各环

节进行安全条件确认的一项工作。

3.18

变更change

是指企业内任何与化工过程相关的改造、停用、拆除或非同类替换的改变，以及对经过评审的管理

方式和人员情况等进行的调整。包括企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、

生产组织方式和人员、组织机构等方面进行的改变。

3.19

同类替换Replacementinkind

指替换的项目（设备、化学品、程序等）能满足被替换项目的各项设计要求，可以是对等替换或按

照规定设计参数要求进行的替换，并且替换项目不会对造成影响。比如采用同一供应商且符合原设计规

格同一型号物品的更换。

3.20

变更organizationalChange

在一个组织内任何影响工艺安全的岗位和职责的变更或组织政策或制度的变更。

3.21

工艺安全领导力Processsafetyleadership

工艺安全领导力是企业各层级领导者在管辖的范围内充分利用人力、财力、物力等资源，带领整个

团队实现安全生产目标的能力。

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3.22

工艺安全文化Processsafetyculture

企业员工共享的工艺安全价值观、理念、道德和行为规范组成的统一体。

3.23

承包商Contractor

在企业的作业现场，按照双方协定的要求、期限及条件向企业提供服务的个人或团体。

3.24

服务提供商serviceprovider

任何为公司提供服务，但不需要进入公司，或不需要进入生产区域，或只是提供咨询指导服务的非

公司员工或公司，如咨询公司、打印机维修公司、自来水公司。

3.25

工艺安全设备和设施Processsafetyequipment&facility

一旦失效或发生故障就可能导致工艺安全事件发生，或者能减轻工艺安全事件后果的设备、仪表、

控制装置或系统。它通常包括但不限于：用于储存、制造、加工或运输化学品的设备或设施；法律、法

规或企业内部政策要求包括的设备或设施；可用于预防或减缓工艺安全事故的设备或设施。

3.26

从业人员Employee

企业从事生产经营活动各项工作的所有人员，包括管理人员、技术人员和各岗位的工人，也包括企

业临时聘用的人员和被派遣劳动者。

3.27

装置ProductionUnit

为实现特定工艺性能所设计或选定的、并能将具有各种不同性能的众多部分（生产设备）有机结合

而成的整体（系统）。

[来源：《化工装置工程手册》]

3.28

安全操作范围（限值）safeoperatinglimits

结合设备设计限值以及工艺的动态情况，针对关键工艺参数，如温度、压力、流量、浓度等提出的

相关限值。

3.29

非常规作业non-routinetask

5

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非常规作业指在操作程序中未详细说明的任何活动，而不是特指活动发生的频率。关键是该活动是

否是将原材料转化为产品的正常生产流程的一部分。

3.30

作业安全管理safeworkpractice

用于管理非常规作业风险的的一整套系统化的政策、程序、工作许可及其他管理制度。

3.31

直接经济损失ImmediateEconomicLoss

是指因事件的发生造成人员伤亡及善后处理支出的费用和毁坏财产的价值，其统计范围可参见

GB6721《企业之功能伤亡事故经济损失统计标准》。

3.32

报告阈值ReportingThreshold

是指一起事件需要作为事故上报的最低标准。

3.33

就地避难Shelter-in-place

是指事故应急状态下的一个指令，该指令指导受影响人员就地立即寻找庇护，通常通过将区域封闭

和关闭所有的空调系统，以避免外部污染物的侵入。

4领导与承诺

4.1企业主要负责人应保证对工艺安全目标、组织机构、职责权限、制度、程序、能力、意识教育等

进行策划和实施，形成明确的、公开的、文件化的承诺。

4.2企业主要负责人应提供工艺安全管理所需包括资金和人力等的资源。比如，采用先进的生产技术

和设备，为提高员工的工艺安全知识和技能提供的培训等。

4.3企业主要负责人应推动企业建立良好的工艺安全文化，提高企业整体工艺安全管理水平。

4.4企业主要负责人应推动各级管理层在工艺安全绩效方面的持续改进。

5职责与权限

5.1企业应根据“谁主管谁负责”的原则，制定工艺安全责任制。在业务运行的各个阶段（如设计、

项目实施、试车、生产操作、维修和改造等）应建立专职或兼职的工艺安全管理机构，并落实相关人员

的工艺安全职责和权限，对工艺安全进行管理，管理范围包括但不限于危害识别、风险评估、确定优先

级、落实控制措施、遵循操作规程等。工艺安全相关人员包括但不限于：

——企业主管工艺安全的主要负责人；

——工艺设计人员；

——工艺危险辨识、风险评估小组组长和成员；

——项目管理人员；

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——生产经理、生产工程师及生产操作人员；

——维修经理及维修人员；

——技术经理、技术工程师。

5.2企业专职或兼职的工艺安全管理机构应履行以下职责：

——组织或者参与制定企业工艺安全管理的规章制度、操作规程和事故应急救援预案；

——明确负责跟踪和了解与工艺安全相关的法律法规、标准变化的人员；

——组织或者参与工艺安全教育和培训，如实记录教育和培训情况；

——检查企业的工艺安全状况，及时发现问题，提出整改建议；

——督促落实工艺安全整改措施。

5.3企业工艺相关从业人员可通过以下方式参与工艺安全相关活动：

——危害辨识、风险评估和控制措施的讨论；

——操作规程的编制和讨论；

——工艺安全问题排查及整改；

——工艺事故的应急演练；

——工艺事故事件汇报；

——工艺安全文化建设。

6教育与培训

6.1企业应建立完善的工艺安全管理培训制度，并对其定期评价。

6.2工艺安全管理教育与培训对象包括但不限于：职能部门管理人员、班组长及生产操作岗位人员、

关键岗位及特种作业人员、企业员工、承包商作业人员、外来其他人员。

6.3工艺安全管理教育与培训内容包括但不限于：

——相关法律法规、工艺安全规章制度；

——生产工艺、岗位操作规程和设备操作规程；

——化学品的工艺安全信息、危险特性和防控措施；

——What-if、检查表，HAZOP、LOPA、FMEA其他工艺危害分析方法的应用；

——生产设备的使用、维修和维护；

——应急设备、个体安全防护的使用；

——紧急情况下的报警、逃生及求助等；

——应急处置原则、操作和具体要求等。

6.4企业应制定教育和培训计划并组织实施，做好培训记录，建立从业人员的培训教育档案。

6.5企业应开展培训效果评估，确保培训的有效性。

6.6具体实践做法可以参照本标准附录A.1

7工艺安全信息

7.1工艺安全信息是与化学品、工艺技术和工艺设备相关的资料总体，是工艺安全管理的基础。

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7.2企业宜建立健全、合理的工艺安全信息管理流程，以确保工艺安全管理的开展可基于最准确和最

新的工艺安全信息之上。工艺安全信息的管理流程包括但不限于：

——工艺安全信息的分类；

——关键工艺安全信息的识别；

——工艺安全信息的可用性；

——工艺安全信息的保存；

——工艺安全信息的更新；

——工艺安全信息的日常管理；

——工艺安全信息的定期审核；

——工艺安全信息系统的自我评估。

7.3企业宜建立合理、有效的工艺安全信息获取渠道，以便相关人员在有需要时可以方便、及时的获

得所需的工艺安全信息。

7.4企业宜对工艺安全信息的保密性和知识产权进行管控。

7.5具体实践做法可以参照本标准附录A.2。

8危害识别和风险分析

8.1企业应当建立和实施工艺危害识别和风险分析(HIRA)的管理程序，确保项目全全生命周期的工艺

风险得到控制。

8.2为了分配资源，企业应建立确定危害识别和风险分析优先次序的流程。

8.3企业应制定风险可接受标准。风险可接受标准宜参照公认且普遍接受的良好工程实践标准，将风

险降低到合理可行的最低程度（ALARP）。风险可接受标准可通过风险矩阵的方式或其它行业中普遍认

可的方式表示。

8.4工艺安全危害识别和风险分析通常由一个包括熟悉工艺，物料和作业活动的资深人员组成的小组

进行。企业应制定流程规定分析小组组长的资质要求和需要具备的素养，确保分析小组组长由经过正式

工艺危害分析培训的人员担任，并根据需要邀请来自工程、操作，维修和其他专业人士一起开展分析活

动。

8.5分析小组应根据企业的工艺安全管理体系、政策和制度、工艺的特性、危害识别、分析的目的及

所在的项目生命周期阶段、可用的工艺安全信息等选择使用一种或多种组合的合适工具和方法。这些工

具和方法包括但不仅限于：

——故障假设(what-if);

——检查表;

——危险和可操作性研究（HAZOP）;

——保护层分析（LOPA）;

——故障模式和后果分析（FMEA）；

——事故树分析(FTA)；

——事件树分析(ETA);

——定量风险分析（QRA）;

——以及其它合适的方法

8.6无论采取哪种方法，在风险分析过程中，分析小组应根据分析目的和要求对以下以下内容进行：

——工艺操作相关的风险；

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——以往发生的可能导致严重后果的事故和事件；

——现有的控制措施，包括工程控制措施和行政控制措施；

——控制措施失效时可能的后果；

——厂区布局风险；

——人为因素导致的风险；

——其它需要考虑的内容：如物料和建造材料兼容性；工艺异常情况下对有人使用建筑物或者临时

建筑物的影响等。

8.7企业应建立一个流程确保选择适当的风险控制措施。

8.8企业应制定危害识别和风险分析(HIRA)报告的内容的要求，分析报告至少应说明分析的范围、所

识别的风险、以及提出的建议。

8.9所有分析报告中提出的建议都应及时处理。对于每条提出的建议企业都应分配给合适的负责人和

设定完成日期，使用适当的工具进行及时跟进。对于修改和否决的建议，应将其理论依据存档；对于接

受的建议，应制定具体的行动计划，包括对于每条提出的建议企业都应分配给合适的负责人和设定完成

日期。

8.10企业应制定流程确保危害识别和风险分析的结果在需要的程度上进行正确的沟通，并都到正确的

理解。比如危害识别和风险分析的结果应该向谁沟通；沟通的内容、程度；沟通的方法。

8.11企业应该在装置或设施的整个生命周期内，保留所有版本的工艺危害性分析报告。

8.12企业应至少每5年一次更新或验证风险分析结果，当法规要求频率低于5年时，按照法规要求执

行。当发生重大事故、重大工艺变更或者其它需要进行工艺危害识别和风险分析时，企业应及时评估或

更新分析结果。

8.13企业应监测、维护和持续改进危害识别和风险分析管理系统。企业应定期次对企业的危害识别和

风险评估系统的运行情况进行审核。

8.14具体实践做法可以参照本标准附录A.3。

9工艺安全设计

9.1企业应建立一套公认且普遍接受的良好工程实践（RAGAGEP）的管理系统，用于识别、制定、获取、

评估、发布和跟踪会对工艺安全造成影响的相关法律、法规、标准、推荐做法、指南、制造商建议，确

保工艺设计全生命周期符合RAGAGEP的要求。

9.2企业应采用先进的、安全可靠的工艺技术、设备和材料，应组织安全生产技术的研究开发，不得

使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺技术和设备和设施。

9.3企业应选择具有相应资质的设计单位开展工艺设计。设计单位应根据其规模大小配置专职或兼职

工艺安全设计评估人员，在不同设计阶段开展工艺安全设计审查。企业应确保工艺安全设施的设计符合

国家法律、法规和相关技术规范，与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，

并确保选址和布置符合安全距离和防火防爆规定的要求。

9.4企业应在以下设计阶段根据需要选择切实有效可行的风险评估方法对装置进行危害辨识和风险评

估，根据评估结果设计并落实风险控制措施，将风险控制在可接受程度。主要的考虑因素包括：

——概念设计阶段，本质安全设计替代和减缓策略应用(应用举例见A.4.2)、危险源识别分析（HAZID）、

反应危害评估（RHA）、严重后果场景的定量风险评估（QRA）等；

——基础设计阶段，本质安全设计最小化和简化策略应用（应用举例见A.4.2），在危害识别和风

险分析的基础上开展超压泄放设施和联锁方案评审，并形成安全保护措施备忘录(应用举例见

A4.2)；

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——详细设计阶段，故障模式及影响分析(FMEA)、报警评估，编写安全仪表系统（SIS）的安全需

求说明书（SRS）等；

——施工阶段，控制系统（DCS和SIS）功能完整性出厂前测试（FAT）和安装后验收测试（SAT），

并执行项目变更管理等。

9.5具体实践做法可以参照本标准附录A.4

10运营安全管理

10.1操作规程

10.1.1企业应建立操作规程的管理系统，内容包括但不限于：

——谁有权制定、变更和批准操作规程；

——如何制定或变更操作规程；

——向操作人员通报变更或新操作规程的方法；

——操作规程文件的格式；

——操作规程文件的基本内容；

——确保操作规程内容符合法律、法规的方法；

——如何对操作规程进行文档控制，确保只使用最新的规程。

10.1.2企业应分析确定哪些任务需要操作规程以及相应的详细程度。操作规程中应考虑以下运行模式：

——开车投产；

——正常操作；

——特殊操作；

——紧急操作，包括紧急停车，以及触发紧急停车的条件；

——正常关停；

——长期关停/必要时的停用。

10.1.3企业应使用适当的格式建立操作规程，确保规程中应包括以下内容。具体格式可以格式可参照

表1或类似的格式。

——操作人员需要完成的工作；

——要保持的操作工况；

——重要的安全注意事项；

——关键的操作参数及它们的安全操作范围（限值）；

——偏离安全操作范围（限值）的后果；

——应急情况下的正确处理步骤；

——操作限制条件等。

表1关键操作参数偏差及修正预防措施一览表

工艺纠正或预防偏差

仪表编号范围偏差结果联锁手动/自动

参数的步骤

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液态丙烷溢出，罐体高液位报警，人高高液位触发丙烯

HH:90%高液位超压，安全阀向大气员停止充装卸车压缩机C-XXXBPCS自动

LIA-XX(PH:85%泄压联锁停机

液位

LC）L:10%丙烯罐空罐，泵空转，低液位报警，及

低低液位联锁停出

LL:5%低液位可能损坏造成后期泄时订货充装BPCS自动

料泵

漏

10.1.4企业应根据操作规程文件的重要性、使用频率、安全要求、风险控制等诸多因素综合考虑，将

文件进行分类管理，确定哪些是关键操作规程。关键操作规程的应用场景举例如下：

——比如大型动设备的开车顺序，压缩机，透平，大功率泵的启动和停止等；

——关键位置的8字盲板的抽插转向等；

——槽车装卸料的液相连接和气相平衡管的连接顺序等；

——精馏塔顶的冷凝器的启动和停止的操作等；

——高压蒸汽的引蒸汽暖管等操作；

——其他暂时无法用技术和工程措施控制风险的场景比如槽车卸料时的物料确认及装卸口连接等。

10.1.5企业应定期开展工艺安全相关的操作规程培训和考核，确保各岗位员工有能力胜任相关的工艺

安全操作。对于关键操作规程，还需建立关键操作规程的培训计划，并建立关键岗位能力考核制度，并

定期进行行为安全评估。

10.1.6企业应确保操作人员可随时获得操作规程。

10.1.7企业应建立流程确保操作规程的有效性，包括但不限于：

——在设备、工艺、和运行条件发生变化时，对操作规程更新；

——使操作人员在使用操作规程时能识别并纠正文件内容的错漏；

——定期审核所有的操作规程，其中关键操作规程至少每年进行一次审核。

10.1.8具体实践做法可以参照本标准附录A.5.1

10.2承包商管理

10.2.1企业应建立承包商安全管理制度，明确管理责任；制定承包商准入标准，严格承包商资质审查；

将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。

10.2.2承包商管理范围应包括但不限于：承包商资格评估、施工作业安全告知、安全协议签订、培训

教育、施工器具管理、安全作业许可管理、异常或事故报告处理、、施工监督、安全检查及承包商绩效

管理。

10.2.3企业应按照承包商分级对其的施工资质、其它有效资质证书、管理体系、承包商历年安全业绩

记录、安全管理计划等进行资格预审审查，确认合格后方可进入厂区进行施工。针对某些特殊的外包业

务，企业应制定规则对承包商的安全程序、技术和能力、安全培训、流程等进行审核确认。

10.2.4承包商服务合同应按《合同法》要求，明确承包商安全管理工作的内容及双方应负的责任。承

包商需签订服务合同和安全协议，明确承包期间双方的安全职责。如何涉及到多个承包商的交叉作业，

需与每个承包商签订安全协议，同时应组织并监督承包商之间签订安全生产协议明确各自的安全生产职

责和应当采取的安全措施，并指定专职安全生产人员进行安全检查与协调。

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10.2.5企业应对承包商进行培训内容的识别并完成培训和考核入厂和作业前EHS培训教育及考试。告

知承包商在施工过程中可能存在的危害和风险以及措施。审查承包商的安全作业计划和应急救援预案。

10.2.6企业应对承包商作业进行监督，对承包商安全计划执行情况进行检查，确认承包商遵守安全准

则，对作业的风险控制措施到位，发现隐患及时向业主报告等，并抽查确认承包商应急预案有按照要求

进行培训演练。

10.2.7企业应建立评价标准，在项目结束时或每年组织承包商表现评价，评估内容包括但不限于承包

商发生事件率、安全方案的执行率、工作质量、方案计划的符合性和成本等方面。评估的结果作为后期

选择承包商的依据之一。

10.2.8具体实践做法可以参照本标准附录A.5.2。

10.3作业安全管理

10.3.1除通过作业规程和维修安全规程对常规作业的风险进行管理外，企业应建立制度识别操作规程

和维修安全规程没有涵盖的其他工艺安全相关非常规危险作业，通过危险作业许可制度或其他有效的风

险管控措施对其风险进行管控。

10.3.2作业安全管理制度应规定作业安全管理的范围及与操作规程、维修操作规程的关系，确保企业

对所有常规和非常规的工艺安全相关操作，维修和其他作业风险进行管控。程序应确保包括法律、法规

和企业总部规定的非常规危险作业。

10.3.3作业安全管理应规定各种非常规危险作业应由那些作业安全程序和作业许可制度来管理。

10.3.4企业应对识别出的与工艺安全相关的非常规危险作业进行风险分析，并落实安全管理责任。实

施非常规危险作业前，企业应确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控制措施、作业环

境符合要求、预防和控制风险措施得到落实。

10.3.5通过作业许可管理的危险作业，其审批人员要在现场检查确认后方可签发作业许可证。现场监

护人员要熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力，禁止擅离现场。在作业

过程中，管理人员要加强现场监督检查，确保预防和控制风险措施得到落实。

10.3.6对于动火作业、受限空间作业、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路等在GB30871

中规定的特殊作业，企业应按照GB30871的要求执行。

10.3.7企业应定期对与工艺安全相关的非常规作业安全程序、危险作业许可制度的执行情况进行检查、

评估并及时更新，，持续提升作业许可管理水平。

10.3.8具体实践做法可参照本标准附录A.5.3。

10.4工艺安全应急管理

10.4.1企业应建立并实施应急管理程序。该程序应涵盖应急预案管理、应急指挥系统、应急物资管理

和应急培训与演练的具体要求。具体可参照T/CPCIFXXXX《责任关怀实施细则》的第1部分应急管理

的规定执行。

10.4.2企业应识别可能发生的工艺安全事故场景，并依照可能发生事故情形景、物料特性、后果影响

范围和现有应急资源编写准备其相应的应急处置预案。专项应急可以依照不同的事故类型、不同的发生

位置、涉及的不同危险化学品种类进行划分。

10.4.3在专项应急预案中宜针对具体情形中所涉及的特定物料、事故情形、影响范围和相关资料应做

出描述；并对该事故情形下适用的疏散范围、隔离方式、处置措施、急救措施、环保措施和恢复手段给

出具体应急指导。

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10.4.4企业应建立清晰的应急流程，一般流程应包括事故报告、应急开始、应急扩大、应急结束等部

分。

10.4.5企业应建立与事故相匹配的多级别、多功能小组的应急指挥系统，以确保对应急过程进行有效

的分工、协作和指挥。在应对不同事故时的指挥系统应尽量保持一致，避免由于多指挥系统造成的失误。

10.4.6企业应依照可能发生的事故情形和后果影响范围准备所需应急物资，并保证有效性和数量的充

足。

10.4.7企业应为应急人员提供培训以确保其在事故应急中可以完成其应急职责。

10.4.8企业应通过定期的应急演练检验企业在应急流程、应急职责、应急处置、应急资源方面的准备

情况，并对应急演练过程和缺陷进行记录、总结和改进。

10.4.9具体实践做法可以参照本标准附录A.5.4。

11变更管理

11.1为防止变更活动可能带来新的环境、健康、安全方面的风险或增大原有风险，企业应建立变更管

理（MOC）程序，确保有关化学品、工艺技术、设备和设施、控制系统、应急系统、关键岗位人员、管

理制度、组织架构等方面发生的变化都纳入变更管理。

11.2企业宜对变更进行分级和分类管理。如果企业对变更进行分级和分类管理，企业定义如何进行变

更类型的分类和分级，并制定每种变更对应的审核流程。

11.3变更审核人员应由变更申请人之外的授权员工进行。企业应对变更的审核人员进行培训，使其具

有完成需要评估变更风险的能力。

11.4变更应经过企业指定的变更批准人批准后方可实施。在实施变更前，企业应组织专业人员进行检

查，确保变更具备安全条件。明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。

11.5变更完成后，企业要及时更新相应的工艺安全信息，建立变更管理档案。

11.6具体实践做法可以参照本标准附录A.6。

12开车前安全审查

12.1企业应建立和实施开车前安全审查管理程序，确保新工艺装置开车或现有装置在工艺设备变更、

停车检修以及其他特殊情况下停车后重新开车之前，应开展开车前安全审查工作（PSSR）。

12.2企业应建立开车前安全审查程序，以明确企业需进行开车前安全审查的适用情形、检查流程、需

参与人员、采用的检查表样式、检查发现项分级原则、发现项整改核实流程、开车批准责任人和文档保

存要求。企业的开车前安全审查程序一般包括以下内容及附件：

——开车前安全审查管理程序

——开车前安全审查详细检查表

——开车前安全审查简易检查表

——开车前安全审查发现项汇总表

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12.3企业应根据需开车工艺装置的实际情况组建PSSR小组。PSSR小组成员可由工艺技术、设备、电

气仪表、检维修、主要操作和EHS等专业人员组成。必要时，可包括承包商、装置制造商以及具有特定

知识和经验的外部专家。企业应明确项目负责人、PSSR组长和PSSR小组组员的职责和权限。

12.4PSSR小组应针对工艺设备的复杂程度制定开车审查流程和检查表。，确保PSSR包括但不限于

以下内容：

——新的或变更后的装置设计和安装符合规范；

——工艺控制、紧急停车和安全系统测试完毕；

——采用适当方式把准备开车的设备和设施和其他尚未准备开车的设备进行有效隔离；

——已完成设备的吹扫、清洗、气密试验；

——设备及管线连接牢固可靠，管道系统、动设备、电气仪表、控制系统和DCS系统已移交生产部

门接管；

——已制定完备的安全、操作、维护和应急程序；

——紧急响应设备就位，且培训已完成；

——参与工艺操作和维护的人员已完成要求的培训。

——环境保护设施应符合工艺安全要求。

——职业卫生健康设施应符合工艺安全要求。

12.5PSSR小组应根据安全审查流程和检查表完成开车前的安全审查。现场审查完成后，PSSR小组应

编制开车前安全审查报告，明确整改项、整改时间和整改责任人，并在开车前完成整改。

12.6具体实践做法可以参照本标准附录A.7。

13设备和设施完好性

13.1企业应建立和实施设备和设施完好性管理体系，该管理系统应涵盖设备和设施的设计、制造、安

装（含调试及验收）、操作、维护、检验、变更、停用、废弃等环节的全生命周期的管理。

13.2企业应制定设备和设施完好性相关岗位的责任，识别各岗位需要接受的培训，并确保各岗位人员

都通过培训，并具履行该岗位设备和设施完好性相关职责的能力。

13.3企业应当根据设备和设施完好性程序定义的方法识别工艺安全相关的设备和设施并形成清单，制

定和工艺相关安全设备和设施检查、测试和预防性维护保养（ITPM）计划。

13.4企业应建立维修和保养记录的管理系统，对完成的检查、测试，预防性维护保养和计划外的维修

记录、沟通和存档。

13.5企业应识别设备全生命周期的质量保证管理活动，并建立相应的设备质量保证程序。确保设备按

照法律、法规、标准、技术规范和企业内部要求，并参照公认且普遍接受的良好工程实践（RAGAGEP）

进行设计、制造、安装、改造和维修保养，确保设备功能可靠、风险得到有效控制。

13.6为了防止小缺陷（故障）逐步恶化，最终酿成严重的工艺安全事故，企业应建立和实施设备和设

施的缺陷管理流程，尽早识别设备和设施存在的缺陷（故障），并及时进行修复或更换。

13.7企业应按照参照本标准变更管理要素的要求对设备和设施的变更进行管理。

13.8企业应建立设备和设施的报废和拆除程序对设备和设施的退役或闲置的风险进行管理。

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13.9企业应及时对设备和设施检查、测试和预防性维护保养（ITPM）结果、故障数据进行数据评估，

根据分析评估结果调整检查、测试和预防性维护保养（ITPM）方案，从而不断提高设备预防性维修水平。

13.10企业应建立设备和设施完好性体系的监控指标，追求系统的持续改进。企业应每三年至少进行

一次设备和设施完好性管理体系的评估。

13.11具体实践做法可以参照本标准附录A.8。

14工艺安全事件管理

14.1企业应建立工艺安全事件管理程序，程序应包括工艺安全事件的定义、分类和分级标准、汇报、

调查、事件分析、整改和经验分享。

14.2企业应组织对安全事件管理程序进行培训，使员工明确安全事故事件上报及调查的相关要求，在

工艺安全事件后，能够按照要求及时报告。

14.3企业应制定工艺安全事件的分类和分级标准。工艺安全事件包括工艺安全事故和工艺安全未遂事

件。

14.4工艺安全事故是指同时满足如下条件的事件：

——直接涉及化学物质或化学过程；

——在企业设施厂界内的生产过程、配送过程、储存过程、公用设施、中试设施发生；

——涉及化学品或能量的释放，如火灾、爆炸、内爆；

——后果达到以下一个或多个维度的报告阈值标准：人员伤害、直接经济损失、就地避难或疏散、

超过阈值的化学品的释放。有关这四个维度的具体阈值标准，企业可根据相关法律、法规、标

准和良好实践、企业总部要求确定。附录A.9提供了《国际化工协会联合会工艺安全全球统一

指标报告指南》中对上报的工艺安全事故的阈值标准，供企业参考。

14.5工艺安全未遂事件是指在化工单元活动中发生但未达到工艺安全事故报告阈值标准的工艺安全

事件，或一个对安全系统的挑战。其中，对安全系统的挑战包括：

——安全保护设施的非计划启动或失效（AFPD）；

——关键工艺参数的偏离；

——关键工艺设备检查或测试超过限值；

14.6为了使工艺安全事故得到高效和合规的管理，企业应根据事故的严重度进行分级管理，这样可以

方便企业建立合适的上报流程和调配合适的调查资源，使每个事故得到合适的关注，报告和处理。对于

严重度等级越高的事故，参与调查的企业管理层等级越高，参与度也越高。

14.7企业应制定工艺安全事件上报的奖惩制度，并积极鼓励工艺安全未遂事件的上报，禁止任何瞒报、

谎报、迟报的行为。

14.8企业应根据实际需求，选择一种适合于本企业的根本原因分析方法，并确保至少有一名熟悉该方

法的人员。在事件得到合适的上报后，企业应组建事件调查小组，对事件组织充分的调查和根本原因分

析，以确保根本原因找到。

14.9工艺安全事件的调查通常包括如下步骤：

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——完成初始事件报告；

——根据事件情况，组建事件调查小组，小组必须包含一个熟悉事发工艺的组员，以及一个熟悉根

本原因分析方法的组员；

——确定故障/问题；

——收集事实和证据，建立事件时间链；

——采用合适的根本原因分析方法，确定直接原因和根本原因；

——制定整改措施；

——跟踪行动项直至所有行动项关闭。

14.10工艺安全事故调查完成后，应编制正式的事件调查报告，报告通常包括如下内容：

——事件简介，包括事件发生的时间，地点，以及事件现场情况；

——事件的影响，包括人员伤亡、财产损失和/或环境影响情况；

——事件发生区域概况，比如相关的原料，产品和生产工艺背景等；

——事件的经过，含应急救援过程；

——根本原因分析过程；

——确定事件发生的直接原因和根本原因；

——整改措施；

——附录，含现场照片，对事件假设的验证或测试结果，实物证据，人员面谈笔录等。

14.11企业应建立一个整改措施跟踪系统，确保事件调查的整改措施可以得到良好的跟踪并关闭。

14.12企业应将已发生的工艺安全事件，及时进行分享和学习，以防止（类似）事件在其他区域重复

发生。

14.13企业应收集行业内类似企业发生的相关工艺安全事件，组织学习和分享，以防止（类似）事件

在本企业发生。

14.14具体实践做法可以参照本标准附录A.9。

15绩效与持续改进

15.1企业应根据责任关怀工艺安全实施细则要求建立工艺安全绩效指标，对指标监测、报告、审查并

持续改善工艺安全绩效。

15.2企业应建立并组织实施工艺安全审核程序，通过审核评估体系是否得到有效落实并持续改善。

15.3企业应定期开展工艺安全审核并形成审核报告，针对审核出的问题，被审核方应制定预防和整改

措施并追踪至措施关闭。

15.4企业应定期对工艺安全体系各要素开展健康度审核。并对评估中发现的问题制定措施，并追踪至

措施完成。

15.5具体实践做法可以参照本标准附录A.10。

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附录A

（资料性）

工艺安全要素工作指南

A.1教育与培训

A.1.1企业建立的工艺安全管理培训制度宜包括以下内容：

–根据岗位特点和应具备的技能，制订各个岗位的具体培训要求，编制并落实相应的培训计

划。

–定期对培训计划的落实情况进行审查，对培训内容、培训方式、培训人员及培训效果进行

评估。

–根据培训效果的评估情况改进和优化培训方案。

–当发生变更时，培训内容、培训人员及培训计划等根据需要作相应调整，并把调整结果及

时记录存档。

A.1.2企业应基于最新的法规要求，工艺安全信息和程序等识别培训需求。培训需求包括但不限于工艺

简介，工艺危害，操作程序，维保程序，安全工作规程，应急反应程序等内容。

A.1.3针对识别出的工艺安全培训需求制定工艺安全培训矩阵。如果是外部培训，应确定对培训提供者

的资质的要求。培训矩阵宜包括但不限于培训内容，培训对象、培训的方式、对培训讲师的要求、

培训考核的要求。

A.1.4AQ/T3034提供了工艺安全培训的矩阵的模板，另外IChemE安全中心发布的ISC过程安全能力导

则（第二版）(ISCProcessSafetyCompetencyGuidanceEdition2,2018)针对不同岗位人

群的培训要求也提供了一个工艺安全培训的能力矩阵样板。企业可参考上述模板建立自己的工艺

安全培训矩阵。

A.1.5企业宜基于培训矩阵制订工艺安全培训计划。制订培训计划时要回顾所有工艺安全事故和工艺安

全未遂事故。另外还要利用员工的培训记录,培训效果的评估结果，相关的工艺安全审核时的发

现和整改措施，自我评估的发现和整改措施等来调整或改进工艺安全培训计划。

A.1.6在完成初始培训及再培训后应，进行培训评估及资质认定，评估可通过书面测试、在岗评估或二

者的组合来检查员工对目前程序的理解与执行情况。对于初始培训，员工应理解并能按目前程序

操作，并通过考核评估后才具备上岗资格。

A.1.7企业应保存好员工的培训记录并建立员工个人培训档案。培训记录宜包括人员姓名、培训时间、

培训地点、考核效果等，并以记录形式保存至员工个人培训档案。

A.1.8企业应定期进行培训效果评估，找出薄弱环节来制定或调整来年的培训计划。评估过程中同时征

询员工对再培训的内容和频率的意见，员工的意见应被记录下来。

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A.2工艺安全信息

A.2.1工艺安全信息分类

A.2.1.1化学品信息包括但不限于：化学品的毒理信息，允许暴露限值，理化特性，反应特性，腐蚀性，

热稳定性，化学品反应矩阵等；

A.2.1.2工艺技术信息包括但不限于：工艺流程图或方块流程示意图，物料能源衡算,企业平面布置图，

工艺化学反应过程描述，工艺操作参数及其上下限，(反应)放热风险分析，生产配方，操作程

序，工艺危害分析，防爆区域图等。

A.2.1.3工艺设备信息包括但不限于：

–管道仪表图

–动设备

–静设备

–工艺仪表系统

–电气系统

–管道

–控制系统

–安全相关的系统，例如：紧急停车系统，安全仪表系统，消防和喷淋系统，火灾探测系统，

探测和监控系统等

–土建及结构

–压力泄放设施

A.2.1.4其他工艺安全信息包括但不限于以下内容：

–变更管理记录

–事故调查报告

–定量风险分析报告

–评价/验收报告

–其他工艺安全相关资料

A.2.2工艺安全信息的获取：

A.2.2.1可在控制室内放置最新的管道仪表图、操作程序、报警联锁列表、SDS、应急响应程序等。

A.2.2.2可在应急响应指挥所内放置最新的管道仪表图、操作程序、应急响应程序、报警联锁列表、

SDS、企业平面图等。

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A.2.2.3确保不同职能的员工可以方便快捷的查阅与其工作职能相关的工艺安全信息，如将管道仪表

图复印版作为受控文件发放给某些员工或建立合理的工艺安全信息借阅流程等等。

A.2.3工艺安全信息的保存

A.2.2.4工艺安全信息宜被保存在安全的场所，以防止其因意外而被遗失或损毁，例如：将工艺安全

信息保存在出入权限管制的场所、选择场所时考虑场所可能遭受到的意外灾难（火灾、洪水

等）等。

A.2.2.5工艺安全信息不必集中保存在同一个场所，企业可以根据自身的实际情况和需要而将工艺安

全信息分散保存于多个场所，例如在不同的建筑物内，同一个建筑物的不同楼层等。

A.2.2.6工艺安全信息的保存形式可以为打印文件或电子文档。从环保和管理的有效性等角度而言，

电子文档是建议采用的方法。

A.2.2.7企业宜考虑对某些重要的工艺安全信息进行备份，备份文件的储存地点与该文件的最新母版

的保存地点不应在同一个场所。

A.2.4工艺安全信息的更新

A.2.2.8当企业发生变更时，受变更影响的工艺安全信息需要被及时新。工艺安全信息更新工作的完

成时间应设时效限制，例如在变更投入使用前需要完成，或变更投入使用后但最晚不超过变

更投用后的3个月完成。

A.2.2.9工艺安全信息的变更应通过合理的变更管理流程来进行管控。企业可以根据自身实际情况来

发展简化版的管理方法，但需保证有评审和批准的流程。

A.2.5工艺安全信息日常管理

A.2.5.1可以利用企业的文件控制体系来确保工艺安全信息是作为受控文件而被维护的。

A.2.5.2为工艺安全信息分配合适的管理人员---企业可以根据工艺安全信息的种类和特点而为其指

定不同的管理人员。

A.2.5.3建立用于记录工艺安全信息的保存地点及管理人员的清单，清单由企业主要负责人指定的人

员负责管理，以确保在发生企业架构/人员发生变更时工艺安全信息的保存和管理信息不会有

遗失。

A.2.5.4工艺安全信息管理人员负责其管理范围内工艺安全信息的增加、修改、分发（复制版）、替换

和废除等。

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A.2.5.5工艺安全信息的复制版文件上宜明确标识为复印版，以确保该工艺安全信息最新母版在企业

内的权威性，尤其对于管道仪表图而言。

A.2.5.6对于项目而言，企业应在接收项目之前完成项目范围内的工艺安全信息的验收和交接，该工

作通常是由项目管理团队和企业相关团队共同完成的。

A.2.6工艺安全信息定期审核

A.2.6.1企业宜对关键的工艺安全信息进行定期审核，以确保关键工艺安全信息的准确性和完整性，

例如对管道仪表图每三年进行一次现场比对校核。

A.2.6.2工艺安全信息的审核周期可由企业主要负责人根据企业的实际情况（例如人力资源，危害级

别，培训水平，员工素质等）自行决定，同时企业可以根据企业内外发生的工艺安全事故、

技术标准或法规要求方面的变化等来对审核周期进行动态调整。

A.2.6.3用于记录工艺安全信息定期审核相关信息的书面文件宜作为工艺安全信息的一部分被保存。

A.2.6.4应追踪在工艺安全信息审核中发现的问题并尽快解决,原则上不宜超过审核完成后的12个月

内。

A.3危险识别和风险分析

A.3.1企业应当建立和实施危害识别和风险分析(HIRA)的管理程序。程序宜包括但不限于以下内容：

–确定什么时候需要进行分析，以确保项目全全生命周期的工艺风险得到控制；

–危害识别和风险分析(HIRA)的管理的风险类别；

–危害识别和风险分析(HIRA)的管理适用的区域和评估周期；

–制定企业的工艺安全可接受的工艺安全风险标准；

–参加危害识别和风险分析(HIRA)团队的资质要求和必备素养；

–可选用的分析方法和工具；

–制定各类风险控制措施的优先次序；

–分析报告的编制要求、建议的跟踪；

–分析报告的沟通和存档要求。

A.3.2企业应建立流程以系统地了解整个组织的工艺安全风险，确定行动的优先次序以分配资源。企

业将充分识别和了解其工艺过程的危害和风险，建立系统以记录和获取全面和最新的有关工艺

的危害和风险，以便做出明智的决策。企业分配资源时至少考虑以下四个因素：工艺危害程度，

潜在后果影响人数，装置年限，以及过往操作表现。

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A.3.3企业应当建立危害识别、风险分析、风险评估和风险管理的流程，以确保工艺的风险得到控制。

流程的具体要求如下：

–应识别材料（原材料和产品）、工艺或活动等带来的危害。

–应考虑可能造成包括公众在内的人员受伤，或对财产、企业声誉、环境造成的损害，估计

风险的潜在后果和发生的可能性，并通过与风险可接受标准进行比较。

–企业应设计系统，确保通过适当的控制措施来管理和减轻已识别的风险，这些措施包括本

质安全措施、被动控制、工程控制、操作控制、安全检查、设备维护和完整性计划等。

–企业应建立流程确保所有的风险控制措施有效。

A.3.4企业应制定可接受风险标准。风险可接受标准宜参照公认且普遍接受的良好工程实践标准，将风

险降低到合理可行的最低程度（ALARP）。企业的可接受风险标准可通过风险矩阵的方式或其它

行业中普遍认可的方式表示，风险可接受标准的建立须能满足企业业务长远运行的需要，可考虑