丰田生产方式

丰田生产方式

讲师：秦海斌

2011年8月25日丰田的标徽

日本丰田汽车公司的标志是由三个椭圆的环形组成，中间两个椭圆一横一竖构成一个T，这是丰田汽车公司的英文名称“TOYOTA”的第一个字母，椭圆代表地球，反映出要把自己的产品推向全世界的愿望。丰田起家历程1937年8月28日，丰田公司正式成立。60多年来，丰田汽车公司由小变大，度过了种种危机，成为世界汽车业的巨擎。而从20世纪80年代以来，丰田生产方式更已经成为组织现代工业生产的重要模式。在欧美，它被称作精益生产，成为工业组织研究的大热门。丰田生产模式的核心人物丰田佐吉丰田喜一郎大野耐一丰田佐吉：发明自动纺织机即使只有一根经线断裂即使只有一根纬线断裂机器停止不制造不良品的办法确立自働化的想法正是这种“一旦发生次品，机器立即停止运转，以确保百分之百的品质”的思考方式，形成了今天丰田的生产思想的根基。丰田喜一郎：JIT在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零件。

因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。把零件输送在整条生产线上，同时导入“看板方式”。这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“JustinTime"这一理念的具体体现。大野耐一：把超市开进车间

每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的不同生产，正像超市货架上的商品一样。每一条线都成为前一条线的顾客，每一条线又都作为后一条线的超市。这种模式，即“后拉式生产”，是由后一条线的需求驱动的。它与传统的“推进系统”，即由前一条线的产出来驱动的模式形成鲜明对比运用“看板”的后拉式生产方式及时化生产大野耐一在继承前辈意志导入后拉式生产模式◆丰田佐吉发明的自働纺织机避免不良产生的方法◆丰田喜一郎考察福特认识到JIT的必要性如有异常发生可自动停下来的生产线自働化丰田思想衔接TPS产生的历史背景丰田生产方式诞生了◆日本因为贫穷，没有好设备，也没有资金购买◆50年前日本的生产率只有美国的1/8，很低及时化生产必须在不花钱的基础上提高生产性自动化丰田生产方式的核心是什么？丰田本人说是：“人”例如，我们公司现正在推动50台发料模式，事实上其运作方法大家都很清楚也非常简单，装配生产线的各工序，当料件低于安全库存时，通过求救系统把缺料信息传递给备料班，备料班在必要的时候，把50套料件送到每一个员工的料架上，收回上次的容器，这一运作模式的有效性是前所未有地依赖于每个工人的主动精神和全局意识。什么是丰田生产方式丰田生产方式，就是丰田汽车公司在过去60多年中逐步建立起来的一套企业管理体制。其主要内容是通过消除生产环节上的各种浪费来缩短产品从生产到客户手中的时间。丰田生产方式包含：“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是JIT与自働化。

“一大基础”是指改善。一个目标两大支柱一大基础丰田准时化生产方式的技术构造体系企业选人、育人、用人自动化全面质量管理设备快速准备设备合理布置多技能作业员标准化作业质量保证小批量生产同步化生产均衡化生产良好的外部协作看板管理准时化生产消除浪费、降低成本全公司整体性利润增加柔性生产、提高竞争力不断暴露问题，不断改善TPS生产方式的技术构造体系自主研讨会、全员参加的改善和合理化活动自働化全面质量管理快速换线换模设备合理布置多能工作业员标准化作业质量保证单件流动同步化生产流线化生产培养协力厂商看板管理准时化生产消除浪费、降低成本实现数字化行销工厂柔性生产、提高竞争力适应性经济性不断暴露问题，不断改善尊重人才，发挥人的作用生产方式比较意识改革*5STPM的推动全良品与自动化柔性生产系统均衡化同步化现场IE作业研究生产工艺与物流系统产品开发设计系统精益工厂追求7个“零”极限目标TPS生产方式体系架构“零”“零”切换“零”库存“零”搬运“零”不良“零”故障“零”停滞“零”动作TPS追求7个“零”极限目标快速换模TPS生产方式推进顺序11.意识革新2.现场改善的基础↓5S4.平准化5.标准作业及时生产品质保证自働化自主保全少人化目视管

理多工序操作3.流线生产看板精益生产方式推进顺序2步骤1:意识改革---舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。步骤2:彻底的5S---TPS改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养.步骤3:流线化生产---推动“做一个、检一个、传一个”的单件流动生产线。步骤4:平准化---生产同步化，平稳化步骤5:标准作业---标准组合票，TPM推行.步骤6：JIT供货经营思想成本中心型售价＝成本＋利润、以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价售价中心型利润＝售价－成本以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。利润中心型成本＝售价－利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少如何降低成本成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资…

…等？如何降低成本消灭浪费！工厂九大浪费制造过多的浪费库存的浪费不良返修的浪费动作的浪费加工的浪费等待的浪费搬运的浪费时间的浪费无稳、无理的浪费工厂十二个动作的浪费两手空闲单手空闲作业动作停止动作太大左右手交换步行多转身角度大移动中变换状态不明技巧伸臂动作弯腰动作重复不必要的动作公司已展开的基础工作主体专案的导入1.合格率提升为推行全良品打基础2.效率提升为流线化及柔性生产打基础3.清理现场甩车节省空间实现流线化打基础推动改善提案、QCC导入培养全员改善意识和改善手法推动目标管理使管理有理有据，为推动目视化和店头式管理打基础读书会的导入，意识革新后期工作重点成立TPS推行委员会制定推行细则及考核管理办法制造体系合理化改进品保体系全良品的展开业务、生管TIT前期准备工作管理部门的TPM推动制造体系5S彻底深入料架、台车、工作台的合理化改进推动“三定”料架投料口，最大、最小收容量制定50台发料发料深入，细化优化生产流程，设定生产主线辅助作业的手持库存量，实现单件流动推动备料、检验、生产流线化生产模式推动无纸化导入IE工程，推动绩效制推动异常报警机制和责任工时导入求救系统后拉式