《预制高强混凝土风电塔筒生产技术规程》文本附编制说明

ICS91.100.10

CCSQ12

CCPA

中国混凝土与水泥制品协会标准

T/CCPAXX—202X

预制高强混凝土风电塔筒生产技术规程

Technicalspecificationsoftheproductionofprefabricatedhigh-strengthconcrete

windturbinetowre

（征求意见稿）

本稿完成日期：2024年4月

202×-××-××发布202×-××-××实施

中国混凝土与水泥制品协会发布

1总则

1.0.1为加强预制高强混凝土风电塔筒生产质量管理，统一混凝土风电塔筒生产质量及验收标

准，保证工程质量，做到技术先进、工艺合理、节约资源、保护环境，制定本规程。

1.0.2本规程适用于预制高强混凝土风电塔筒的生产制造与质量验收。

1.0.3预制高强混凝土风电塔筒的生产制造与质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行

有关标准的规定。

1

2术语

2.0.1高强混凝土Highstrengthconcrete

用于生产预制风电塔筒的强度等级不低于C70的水泥混凝土，简称高强混凝土。

2.0.2混凝土塔筒Concretetowertube

基础以上用于承载风力发电机组上部荷载的筒状钢筋混凝土结构。

2.0.3预制高强混凝土风电塔片Precasthigh-strengthconcretewindturbinetowerpieces

混凝土塔筒的基本单元，用于组成混凝土塔节的构件。

2

3基本规定

3.0.1预制高强混凝土塔筒生产制造与质量验收应按照设计文件和有关标准进行。

3.0.2高强混凝土的拌合物性能、力学性能、耐久性能与长期性能应满足设计和生产制造的要

求。

3.0.3预制高强混凝土塔筒生产企业应建立完善的质量管理体系，应具备高强混凝土研发能力

和所需的场所、设备及人员。

3.0.4预制高强混凝土塔筒生产厂区应满足与产能相符的生产、质量、安全、环保等方面的规

定。

3.0.5预制高强混凝土塔筒生产企业应配备满足高强混凝土生产制造及质量控制所必需的混凝

土拌合站和试验室，应具备高强混凝土工作性能和力学性能的检测能力。

3.0.6混凝土塔筒生产完毕出厂前，应由监造单位、生产单位共同对混凝土塔片产品质量进行

验收，合格后方可出厂。

3.0.7预制高强混凝土塔筒生产过程中产生的噪声、废水、粉尘或废气等污染物排放和固体废

弃物处置应符合有关绿色生产的规定。

3.0.8高强混凝土塔筒的生产全过程宜实现信息化管理，宜具备远程监控的能力。

3

4模具

4.1一般规定

4.1.1生产单位应编制模具工程专项技术方案。

4.1.2模具及支架应保证塔筒的形状、尺寸和位置准确，应构造简单，方便装拆，安装牢固、

严密、不漏浆，且应保证预埋件与模板间的可靠连接。

4.1.3接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；混凝土塔筒模板的面板

材料应能保证脱模后所需的外观要求。

4.2材料

4.2.1模具宜选用钢质材料，连接件宜选用标准定型产品。

4.2.2模具所使用的钢材宜采用Q235钢或Q355钢，且应符合现行国家标准《碳素结构钢》

GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的有关规定。

4.2.3连接件应符合下列规定：

1焊接用的焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117和《热强钢

焊条》GB/T5118的有关规定。

2连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780和《六角头螺栓》

GB/T5782的有关规定。

3对拉螺栓宜采用粗牙螺纹螺栓，其规格和轴向受拉承载力设计值应符合现行国家标准

《钢结构设计标准》GB50017的有关规定。

4.3设计

4.3.1模具及支架应根据塔片尺寸和精度要求进行设计，应满足运输、吊装、生产过程中的各

种工况的要求，并应具有足够的承载力和刚度。

4.3.2模具应根据塔筒拼装和生产要求预留孔洞、吊件、预埋件，预留位置应符合设计或生产

方案的要求。

4.3.3模具及支架的形式和构造，应根据塔筒的结构形式、荷载大小、生产环境、生产设备和

材料供应、周转次数等条件确定。

4.3.4模具及其支架设计应满足塔筒精度要求，并应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工

规范》GB50666的相关规定。

4.3.5模具设计应包括下列内容：

4

1模具及支架的选型及构造设计；

2模具及支架的荷载及其效应计算；

3模具及支架的承载力、变形验算；

4模具及支架的抗倾覆验算；

5绘制模具及支架加工图。

4.3.6模具应设置明显的标识，标识内容宜包括制作日期、塔筒编号、模具编号等信息。

4.3.7模具的起吊装置应安全可靠，模板间的连接装置应安全可靠、便于拆装、易于更换。

4.3.8带有蒸汽腔或者蒸汽管的模具在结构上应满足混凝土塔筒养护工艺的要求，并能畅通的

排除冷凝水。

4.3.9电热养护的模具应设置漏电保护装置，在模腔内的电热装置与支架间应有绝缘处理，接

地电线均使用软橡皮线，以保证使用安全。

4.4制作、安装与维护

4.4.1模具的加工方案应根据生产工艺、产品类型等制定。

4.4.2模具的焊缝均应符合设计要求和现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的有关规定，

焊接材料应符合设计要求，并且与母材相匹配，且符合相应的国家标准规定。

4.4.3模具制作应满足设计要求，焊接成型后应符合验收要求。

4.4.4模具出厂前，宜在工厂进行试拼装，复核模具尺寸、配件与埋件数量等。

4.4.5模具进场安装前，应复核型号、数量、尺寸和接口形式，且应保证模具放置于平整坚实

的地面。

4.4.6模具组拼前，应检查加固所需的螺栓、螺母、对拉螺杆等配件是否齐全，并应检查支撑

和安装作业平台是否牢靠。

4.4.7模具附带的埋件或工装应定位准确，安装应牢固可靠。

4.4.8模具制作与安装时，面板拼缝应严密。模具间连接位置的螺栓、定位销等应固定可靠。

4.4.9模具组拼后应对模具整体尺寸、预埋件位置、预应力孔道尺寸等进行检查，并对上下相

邻两节模具的预应力孔道和限位埋件位置进行校对，模具的平整度应符合设计要求。

4.4.10当模板安装高度超过2m时，应搭设安装作业平台，且不应站在下层模板上拼装上层模

板，安装过程中应设置临时固定设施。

4.4.11模板吊运应符合下列规定：

1模板吊装作业前应对绳索、卡具上的吊环进行检查，升降过程中应设专人指挥；

2模板吊装前应进行试吊。吊装过程中模板板面不应与坚硬物体摩擦或碰撞；

5

3吊点及吊具的选用应通过计算确定。吊运单块模板时，竖向吊运不应少于2个吊点，

水平吊运不应少于4个吊点。吊索与所吊塔筒间的水平夹角不宜小于60°，且不应小于

45°。吊运应使用卡环连接，并应稳起稳落，待模板就位连接牢固后，方可摘除卡环；

4成组模具整体吊运时，吊点应设置合理，确保组件连接紧固，重心平稳。吊运成组模

具时，吊点不应少于四个。成组模具重心较高时应设置合理吊点及安全辅助措施；

5吊运散装模板时，应码放整齐，捆绑牢固后方可起吊。

6当遇大雨、大雪、大雾或六级及以上风力等影响生产安全的恶劣天气时，不应进行露

天吊装作业。

4.4.12模具运输时，应采取防止移动、倾倒、变形等固定措施。对于超高、超宽、形状特殊的

大型模具的运输应有专门的质量安全保证措施。

4.4.13模具存放场地应平整坚实，室外存放应有排水措施。模板重叠存放时，应设置弹性垫块，

防止面板碰撞。弧形模板重叠存放时应考虑模板刚度及变形，设置保护措施。

4.4.14模板的维护应满足下列规定：

1长途转运及超过3d不使用应对模板清水面进行必要的防腐处理；

2模板表面有划痕、碰伤应及时进行维修，废弃的预留孔应及时进行封堵；

3模板应有专用场地存放，存放区应采取排水、防水、防潮、防火等措施；

4模具应定期进行检修。当模具转场、高处坠落或受到严重撞击、浇筑后的环片尺寸出

现严重偏差、停用超过3个月时，模具使用前应进行检修。

4.5质量检查

4.5.1模具原材料进场时，应对钢板厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行核验。

4.5.2模板制作过程中的质量检查分为部件检查和拼装检查，部件检查主要检测部件尺寸偏差；

拼装检查主要检测模具成型腔体尺寸、埋件位置，以及各部件是否可正常使用。

4.5.3模具组拼后应对模具整体尺寸、型腔尺寸、同轴度、预埋件位置、预应力孔道尺寸等进

行检查核验。模具安装允许偏差应符合设计要求，设计未规定的应符合表4.5.3的规定。

表4.5.3模具安装允许偏差及检验方法

类别序号检查项目质量标准检验方法及器具

1内、外模间距偏差-2mm~3mm观察、钢尺检查

上、下口中心偏差0mm~2mm引线钢尺检查

主控2

上、下口截面直径偏差±3mm尺检

项目3

4底模上表面标高±2mm水准仪、钢尺检查

5相邻模具表面标高差≤2mm塞尺检查

6

续表4.5.3

类别序号检查项目质量标准检验方法及器具

6表面平整度≤2mm2m靠尺、塞尺检查

预埋件中

主控≤3mm钢尺检查

7预埋件、预心位置

项目

埋管预埋管中

钢尺检查

8心位置≤3mm

中心线位置钢尺检查

一般1≤5mm

预留门洞尺寸钢尺检查

项目20mm~5mm

3下口最低标高偏差±5mm水准仪、钢尺检查

4.5.4混凝土浇筑前应对安装后的模具进行验收。

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5钢筋和预埋件

5.1一般规定

5.1.1钢筋进场时，应抽取试件委托具有资质的第三方机构进行屈服强度、抗拉强度、伸长率

和重量偏差检验，检验结果应符合国家现行有关标准的规定。

5.1.2在运输、存放及生产过程中，应采取避免钢筋混淆的措施。

5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。

5.1.4预埋件的材料、种类、数量、规格型号应符合设计要求。

5.1.5预埋件进场时，外观质量应符合国家现行有关标准的规定。

5.1.6预埋件进场时，资料应齐全，包括产品合格证、主要材料质量证明书、焊接（连接）工

艺评定报告等资料。

5.1.7吊装埋件、蛇形埋件、螺栓等埋件进场时，生产厂家应提供第三方力学性能检测报告。

5.2材料

5.2.1预埋件的锚筋应采用HRB400E级钢筋，吊钩、吊环应采用HPB300级和Q235级钢筋，

均不应采用冷加工钢筋。

5.2.2所使用的钢筋应符合现行国家标准《混凝土结构工程生产质量验收规范》GB50204、《混

凝土结构工程施工规范》GB50666、《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/T1499.1

和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB∕T1499.2的有关规定。

5.2.3有抗震设防要求时，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对

纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E

钢筋，其强度和最大应力下总伸长率的实测值应符合下列规定：

1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30；

3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。

5.2.4当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，

并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

5.3钢筋加工

5.3.1钢筋的表面应清洁、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在加工前清除干净。带有颗粒状或片

状老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈后如有严重的表面缺陷，应重新检验该批钢筋的力学性能及

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其他相关性能指标。

5.3.2钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应一次完成，不得

反复弯折。

5.3.3钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用冷拉方法

调直时，HPB235、HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400、HRB500、

HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中

不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。

5.3.4受力钢筋的弯折应符合下列规定：

1光圆钢筋末端应作180°弯钩，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

2光圆钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍；

3带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；

4直径为28mm以下的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的6倍，

直径为28mm及以上的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的7

倍；

5箍筋弯折处的弯弧内直径不应小于纵向受力钢筋直径。

5.3.5纵筋上下端部折弯处搭接时应绑扎在一起，也可点焊固定。

5.3.6钢筋加工前，应根据设计图纸结合标准规范要求，绘制翻样图和钢筋料表，并应经有关

人员审核。

5.3.7钢筋加工应符合现行国家标准《混凝土结构工程生产质量验收规范》GB50204的要求，

同时应符合设计图纸的相关要求。

5.4质量检查

5.4.1钢筋进场应按照《混凝土结构工程生产质量验收规范》GB50204取样，检测频率、项目

应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/T1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部

分：热轧带肋钢筋》GB∕T1499.2、《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T222等标准，规范抽样

检测。

1应检查生产企业的生产许可证证书及钢筋的质量证明书；

2应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率及单位长度重量

偏差，屈服强度、抗拉强度、伸长率性能应符合5.4.1中的有关规定，单位长度重量偏

差应符合下表的规定。

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表5.4.1钢筋单位长度重量偏差要求

公称直径（mm）实际重量与理论重量的偏差（%）

≤12±7

14～20±5

≥22±4

3经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程项目中，同一厂家、

同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均合格时，其后的检验批量可扩大一倍；

4钢筋的表面质量应符合国家现行有关标准的规定；

5当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项目。

5.4.2盘卷供货的钢筋调直后应抽样检验力学性能和单位长度重量偏差，其强度应符合国家现

行有关产品标准的规定，断后伸长率、单位长度重量偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工

程生产质量验收规范》GB50204的有关规定。

5.4.3钢筋的加工尺寸偏差和安装位置偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验

收规范》GB50204等的有关规定。

5.4.4在生产现场，应按现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及

验收规程》JGJ18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件做力学性能检验，其质量

应符合国家现行有关标准的规定。

5.4.5钢筋在运输时，不得损坏包装和标志。

5.4.6钢筋储存应有明确的标识，并应标明厂家（产地）、牌号、检验状态等信息；按牌号、

规格、炉批分别堆放。室外堆放时，应采用避免钢筋锈蚀的措施。

5.5预埋件

5.5.1两分片加工的锚垫板应提供拆分图样和分片组拼方案，连接板和连接板衔接范围内垫板

栓钉面应采用机床车水平，且保证分片左右两侧栓钉面在连接板范围内应保持水平一致。

5.2.2锚垫板进场后，应对锚垫板外观进行检查，防腐及镀锌层不得有破损、脱落，外表不得

被污染、刮伤、栓钉不得有脱焊与脱落、螺栓孔内不得有防腐层颗粒、栓钉面不得有浮锈等。

5.5.3锚垫板进场后应对照设计图纸对其内外径尺寸、宽度及厚度、水平度、定位销轴孔位置、

吊点钻孔位置、栓钉长度等进行检查。

5.5.4钢板门框进场后，应对外观进行检查，防腐及镀层不得有破损、脱落，外表不得被污染、

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刮伤，接地螺柱（如设计有）应齐全，栓钉不得有浮锈、脱焊与脱落，下弧端面浇筑口不得有

钻孔等。

5.5.5钢板门框进场后应对照设计图纸对其宽度、高度、钢板厚度等尺寸参数进行检查。

5.5.6吊装埋件和蛇形埋件进场后，应对外观进行检查，外表不得有油污、锈蚀、刮伤等；螺

纹套筒内不得有铁屑等残留。

5.5.7吊装埋件进场后应对照设计图纸对其螺孔深度、螺孔直径、连接套筒总长度等尺寸进行

检查，螺孔深度及套筒总长度不得有负偏差。

5.5.8蛇形埋件进场后应对照设计图纸对其尺寸进行检查。

5.5.9螺栓及锚固端进场后，应对外观进行检查，不得有油污、锈蚀等外观缺陷，螺纹孔内不

得有毛刺、铁屑等残留物。

5.5.10螺栓及锚固端进场后应对照设计图纸对其螺孔深度进行检查，不得有负偏差出现。

5.5.11弧形梁埋件、爬梯埋件及其他埋件进场后，应对外观进行检查，不得有油污、锈蚀等外

观缺陷，防腐层不得有脱落、划伤；螺纹孔内不得有毛刺、焊渣、铁屑等残留物。

5.5.12弧形梁埋件、爬梯埋件及其他埋件进场后应对照设计图纸对其相对螺孔的横向、竖向、

对角线中心距离尺寸进行检查。

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6混凝土

6.1一般规定

6.1.1工程设计使用年限超过50年时，应采取预防碱集料反应的措施。

6.1.2配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55、《高强混凝土

应用技术规程》JGJ/T281的规定以及国家现行有关标准、规范的规定进行设计。

6.1.3混凝土搅拌站（楼）应符合现行国家标准《建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）》

GB10171的规定。

6.1.4混凝土的制备应包括原材料贮存、计量、搅拌和运输。

6.1.5混凝土制备应符合环保的规定，并应符合现行行业标准《环境标志产品技术要求预拌混

凝土》HJ/T412的规定。

6.2原材料性能要求

6.2.1配制高强混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥应符合现行国家标准《通用

硅酸盐水泥》GB175的规定，且28d胶砂强度不宜低于50MPa；水泥用于生产时温度不宜高于

60℃。

6.2.2粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的规定，宜采

用I级F类粉煤灰，采用Ⅱ级F类粉煤灰时需水量比宜小于100%。

6.2.3粒化高炉矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T

18046的规定，粒化高炉矿渣粉不宜低于S95级。

6.2.4硅灰应符合现行国家标准《砂浆和混凝土用硅灰》GB/T27690的规定，宜采用SF90级

硅灰。

6.2.5复合矿物掺合料应符合现行行业标准《混凝土用复合掺合料》JG/T486的规定，复合掺

合料宜采用普通型Ⅰ级，同时其比表面积不应小于700㎡/kg，掺复合掺合料的受检混凝土的倒

置坍落度筒排空时间比不应大于60%。

6.2.6采用其他功能性掺合料时，应经试验验证。

6.2.7细骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52和现行

国家标准《建设用砂》GB/T14684—2022的规定，宜采用细度模数为2.6～3.2的中粗砂，含泥

量和泥块含量应分别不大于2.0%和0.5%。

6.2.8当采用人工砂时，石粉亚甲蓝（MB）值应小于1.0，石粉含量不应大于8%，压碎指标

值应小于25%。

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6.2.9粗骨料应符合国家现行标准《建设用卵石、碎石》GB/T14685和《普通混凝土用砂、石

质量及检验方法标准》JGJ52的规定；级配后粗骨料的松堆空隙率应不大于43%，最大公称粒

径不宜大于20mm；含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；针片状颗粒含量不宜大于

5%，且不应大于8%；不规则颗粒含量不宜大于10%；压碎指标值不大于8%。

6.2.10外加剂

1外加剂除应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术

规范》GB50119的规定，尚应符合7.1.5其他条款的规定。

2配制高强混凝土宜采用高性能减水剂，应具有良好的相容性，并应经试验验证。

3高强混凝土冬期生产应采用防冻剂，防冻剂应符合现行行业标准《混凝土防冻剂》JC475

的规定。

4使用增稠剂、内养护剂、水化热抑制剂以及膨胀剂等功能材料时，应经试验验证。

6.2.11高强混凝土拌合用水和养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规

定。

6.3混凝土配合比设计与试配

6.3.1高强混凝土配制强度应按下式确定：

fcu,0≥1.10fcu,k

式中：fcu,0—混凝土配制强度（MPa）；

fcu,k—混凝土立方体抗压强度标准值（MPa）。

6.3.2高强混凝土配合比应经试验确定，在缺乏试验依据的情况下宜符合下列规定：

1水胶比、胶凝材料用量和砂率宜按表6.3.2选取，并应经试配确定；

表6.3.2水胶比、胶凝材料用量和砂率

强度等级水胶比胶凝材料用量（kg/m³）砂率（%）

≥C70，＜C800.28-0.30480-560

≥C80，＜C900.26-0.28520-58035-42

≥C900.24-0.26550-600

2外加剂和矿物掺合料的品种、掺量，应通过试配确定；矿物掺合料掺量宜为25%～40%；

硅灰掺量不宜大于10%。

6.3.3配合比试配应采用工程实际使用的原材料，进行混凝土拌合物性能、力学性能和耐久性

能试验，试验结果应满足设计和生产的要求。

6.3.4遇到下列情况之一时，应重新进行配合比设计：

1对混凝土性能指标有特殊要求时；

2水泥、外加剂或矿物掺合料品种、质量有显著变化时；

3该配合比的混凝土生产间断半年以上。

6.4混凝土性能

6.4.1混凝土拌合物应符合表6.4.1的相关规定。

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表6.4.1混凝土拌合物性能要求

性能指标检测依据

保水性良好

粘聚性良好

坍落度（mm）≥200，且≤240

GB/T50080

倒置排空时间（s）＞5，且≤30

扩展度（mm）≥450

坍落度90min经时损失

≤15

（mm）

6.4.2混凝土力学性能试验方法应符合《混凝土物理力学性能试验方法标准》GB/T50081的相关规

定，其检测指标应符合《混凝土质量控制标准》GB50164的相关规定。

6.4.3混凝土耐久性能试验方法应符合《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T

50082的相关规定，其检测指标应符合《混凝土质量控制标准》GB50164的相关规定。

6.5混凝土生产

6.5.1原材料存储

1各种原材料应分仓存储，并应有明显的标识。

2水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别标识和贮存；应防止水泥受潮及污染，不应

采用结块的水泥。

3骨料堆场应为能排水的硬质地面，并应有防尘和遮雨设施；不同品种、规格的骨料应

分别贮存，避免混杂或污染。

4外加剂应按品种和生产厂家分别标识和贮存，液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应

防晒和防冻。如有沉淀等异常现象，应经检验合格后方可使用。

5矿物掺合料应按品种、质量等级和产地分别标识和贮存，并应防潮、防雨。

6液态外加剂应储存在密闭容器内，并应防晒和防冻，当有沉淀等异常现象时，应经检

验合格后再使用。

6.5.2计量

1固体原材料应按质量进行计量，水和液体外加剂可按体积进行计量。

2原材料计量应采用电子计量设备。计量设备应能连续计量不同混凝土配合比的各种原

材料，并应具有逐盘记录和储存计量数据的功能，其精度应符合《建筑施工机械与设

备混凝土搅拌站（楼）》GB/T10171的规定。计量设备应具有法定计量部门签发的

有效检定证书，并应定期校验。

3原材料的计量允许偏差不应大于表6.5.2规定的范围。

表6.5.2混凝土原材料计量允许偏差单位：%

原材料品种水泥骨料水外加剂掺合料

每盘计量允许偏差±2±3±1±1±2

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累计计量允许偏差±1±2±1±1±1

累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。

6.5.3搅拌

1搅拌机型式应为强制式，并应符合《建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）》GB/T

10171的规定。

2搅拌应保证混凝土拌合物质量均匀；同一盘混凝土的搅拌匀质性应符合《混凝土质量

控制标准》GB50164的规定。

3高强混凝土搅拌时间应符合：对于采用搅拌运输车运送混凝土的情况，混凝土在搅拌

机中的搅拌时间应满足设备说明书的要求，并且不应少于120s。

6.5.4生产配合比调整

1高强混凝土生产过程中，应及时测定粗、细骨料的含水率，并应根据其变化情况及时

调整称量值。

2混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土出厂检验结果及时进行统计分析，必要时

可根据统计分析结果进行调整。

6.5.5运输

1混凝土搅拌运输车应符合《混凝土搅拌运输车》JG/T5094的规定。运输车在运输时应

能保证混凝土拌合物均匀并不产生分层、离析。对于寒冷、严寒或炎热的天气情况，

搅拌运输车的搅拌罐应有保温或隔热措施。

2搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排尽，装料后不得向搅拌罐内的混凝土拌合物中

加水。

3当卸料前需要在混凝土拌合物中掺入外加剂时，应在外加剂掺入后采用快挡旋转搅拌罐

进行搅拌；外加剂掺量和搅拌时间应有经试验确定的预案，并经技术负责人授权。

4混凝土从搅拌机卸入搅拌运输车至卸料时的运输时间不宜大于90min，如需延长运送

时间，则应采取相应的有效技术措施，并应经试验验证。

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7预制

7.1一般规定

7.1.1预制高强混凝土塔筒生产应编制生产方案，涉及冬期生产时还应编制专项方案，并应由

技术负责人审批后实施。

7.1.2预制高强混凝土塔片生产厂应建立健全模具验收、使用制度。

7.1.3预制构件应根据生产加工图纸进行制作，在易于识别的位置设置标识信息。

7.2模具安装

7.2.1首次投入使用的新模具系统应由加工厂家编制模具生产方案或者模具使用技术说明书并

对使用单位进行交底；根据实际需要，选派有经验的生产技术人员和操作人员驻场指导至首套

全部成品产出。

7.2.2模具安装应符合以下要求：

1模具的接缝应严密。

2模具内不应有杂物、积水或冰雪、污渍等。

3模具与混凝土的接触面应清洁，平整度、相邻模具高低差、模具上口高差应符合设计

要求。

4台座及基础应经过承载力计算，确保生产过程中不发生影响产品质量的沉降。

5生产时，作用在已安装好的模板上的实际荷载不应超过设计值。已承受荷载的支架和

附件，不应随意拆除或移动。

7.2.3模具表面涂刷的隔离剂宜采用水性脱模剂，经试验验证满足使用要求的也可以使用油性

脱模剂。表面涂刷混合物不得影响结构性能及装饰生产；不得污染钢筋、预应力筋、预埋件和

混凝土接缝处；不得对环境造成污染。

7.2.4固定在模具上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，预埋件和预留孔洞的位置应满足设计要求。

7.2.5模具安装允许偏差及检验方法应符合设计未规定的应符合表4.5.3-1的规定。

7.3钢筋和预埋件的连接与安装

7.3.1钢筋安装时，受力钢筋的牌号、规格和数量应符合设计要求。

7.3.2钢筋应安装牢固，受力钢筋的安装位置、锚固方式应符合设计要求。

7.3.3当钢筋采用机械锚固连接时，应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010等

的有关规定。

7.3.4钢筋的接头宜设置在受力较小处。

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7.3.5钢筋机械连接应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的有关规定。

机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010中

受力钢筋最小保护层厚度的规定，且不得小于15mm；接头之间的横向净距不宜小于25mm。

7.3.6钢筋焊接连接应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

7.3.7同一塔筒中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向

净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符

合《混凝土结构工程施工验收规范》GB50666的规定。

7.3.8钢筋绑扎的细部构造应符合下列规定：

1钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；

2钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢。

7.3.9钢筋安装应采用专用定位件固定钢筋的位置。定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定

性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准

的规定。

7.3.10钢筋安装偏差及检验方法应符合规定，受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以

上，不得有超过表7.3.10中数值1.5倍的尺寸偏差。

表7.3.10钢筋安装的允许偏差单位mm

序号项目允许偏差检验方法

1钢筋骨架宽、高±5尺量

锚固长度-10尺量

2竖向钢筋间距±5尺量连续三档两端，取最大偏

排距±5差值

3保护层厚度±5尺量

4绑扎箍筋、横向钢筋间距±10尺量连续三档，取最大偏差值

中心线位置≤2尺量

5预埋件

水平高差≤2塞尺两侧

7.3.11钢筋安装过程中，设计未允许的部位不宜焊接。如因生产操作原因需对钢筋进行焊接时，

需进行设计变更，焊接质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

7.3.12钢筋安装应采取可靠措施防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染。

7.3.13预埋件的种类、数量、规格型号应符合设计要求。

7.3.14预埋件安装规定如下：

1预埋件应安装牢靠，且具有防止混凝土振捣成型时造成预埋件偏移的措施，同时螺栓

端孔用塑料帽盖予以封堵。

2预埋件固定方式应不影响其性能，严禁焊接的高强预埋件应禁止焊接固定。

3预埋件与模具面板之间不应有混凝土灰浆渗入的缝隙存在。

4预埋件之间相互位置出现冲突时的处理方法，应经设计确定。

7.4混凝土浇筑

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7.4.1混凝土进场时应对拌合物性能进行检测，其检测结果应符合表6.4.1-1的相关规定，检验

方法和检验频次应符合《混凝土结构工程施工验收规范》GB50666的相关规定。

7.4.2高温季节生产，模具应采用遮阳措施，避免阳光直射，环境温度高于35℃时宜对金属模

具进行降温处理。低温季节生产，模具应有保温措施，避免金属模具散热过快导致塔片降温速

率过快从而引起开裂。

7.4.3混凝土宜一次连续浇筑。浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的

措施，且下料高度不超过4米。

7.4.4混凝土浇筑后，在混凝土初凝前宜对混凝土裸露表面进行抹面处理，在混凝土终凝前宜

对混凝土裸露表面进行拉毛处理。

7.4.5混凝土振捣应能使模具内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。混凝土

振捣应采用插入式振动棒或附着振动器，必要时可采用人工辅助振捣。

7.4.6特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：

1宽度大于0.3m的预留洞底部区域应在洞口两侧进行振捣，并应适当延长振捣时间；宽

度大于0.8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；

2钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应

适当延长振捣时间。

7.4.7混凝土抗压强度试件留置

1高强混凝土抗压强度宜选用100mm×100mm×100mm的试件，对同一配合比混凝土，抗压

强度试件留置应符合下列规定：

2每工作班取样不得少于1次，留置同条件试件和标准养护试件不应少于各1组；

3每工作班生产不大于100m³取样不得少于1次，留置同条件试件和标准养护试件不应少于

各1组；

4采用非统计法进行强度评定时，应制定混凝土留样计划，每台（套）塔筒取样不得少于3

次，留置同条件试件和标准养护试件不应少于各3组；

5采用统计法进行强度评定时，应制定混凝土留样计划，每台（套）塔筒取样不得少于10次，

留置同条件试件和标准养护试件不应少于各10组。

6除上述规定外，应满足质量控制及生产的要求留置同条件试件和标准养护试件，由生产单

位自行确定留置数量及方案。

7.4.8同条件养护试件的养护条件应与实体结构部位养护条件相同，并应采取措施妥善保管。

7.5拆模

7.5.1脱模时，同条件养护的混凝土试件抗压强度应符合设计要求，且不应小于35MPa。

7.5.2高宽比大于2.5的大型预制塔筒，脱模时应采取防倾倒措施。

7.5.3拆模时混凝土表面温度与大气温度差不应超过20℃。

7.5.4塔筒多吊点起吊时，应采用专用吊具，保证各个吊点受力均匀。

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7.6养护

7.6.1混凝土浇筑后应及时进行保湿保温养护，保湿养护可采用洒水、覆盖节水保湿养护膜、

喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、塔筒特点、技术要求、施工

操作等因素。

7.6.2混凝土的湿养护时间不应少于14d。

7.6.3洒水养护应符合下列规定：

1洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行，也可采用直接洒水、蓄水等养

护方式；洒水养护应保证混凝土处于湿润状态，养护水与混凝土表面温差不得大于

15℃。

2当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。

7.6.4覆盖保温养护应符合下列规定：

1覆盖保温养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘、

塑料薄膜加土工布、塑料薄膜加棉被、节水保湿养护膜或其他满足保湿养护的方式进

行。

2塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水。

3覆盖物应严密，覆盖物的层数应按生产方案确定。

7.6.5喷涂养护剂养护应符合下列规定：

1应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护。

2养护剂应均匀喷涂在结构塔筒表面，不得漏喷；养护剂应具有可靠的保湿效果，保湿

效果可通过试验检验。

3养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求。

7.6.6在高海拔、大温差、低湿度、高风速地区应采取有效措施降低混凝土失水、温差等因素

导致的早期开裂风险。

7.7存储与成品保护

7.7.1混塔存放应按规格型号、出厂日期、使用部位、吊装顺序分类存放，编号应清晰。

7.7.2存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的地坪，除应满足平整度和承载力要求，还

应有排水措施。

7.7.3转运起吊时，应避免塔筒磕碰；转运车要配备轮胎、木方等铺垫材料，防止运输过程中

的磕碰。

7.7.4露天堆放时，混塔预埋件应有防锈措施；易积水的预留预埋孔洞等应采取封闭措施。

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8塔筒质量检验

8.1一般规定

8.1.1塔筒质量检验包括强度、外观质量和尺寸偏差。

8.1.2塔筒外观质量不应有严重缺陷，且不宜有一般缺陷。

8.1.3对塔筒已经出现的一般缺陷，应按技术方案处理，并重新检验。

8.2成品检验

8.2.1混凝土强度合格性评定应以28d标准养护试件强度或同条件养护试件强度，依据《混凝土强

度检验评定标准》GB/T50107进行评定。

8.2.2塔筒出厂前应对塔筒外观进行检查，不宜出现孔洞、浮浆、疏松、缺棱掉角、空鼓、漏筋等

现象。

8.2.2塔筒外观质量缺陷等级划分

名称现象缺陷等级

露筋塔筒内钢筋未被混凝土包裹而外露严重缺陷

蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露严重缺陷

孔洞混凝土内孔穴深度和长度均超过保护层厚度严重缺陷

夹渣混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度严重缺陷

疏松混凝土中局部不密实严重缺陷

可见的贯穿裂缝严重缺陷

裂缝宽度＞0.2mm，且裂缝深度＞5cm的裂缝严重缺陷

裂缝宽度＞0.2mm，且深度≤5cm的裂缝；裂缝宽度≤0.2mm的非贯穿性干

一般缺陷

缩裂缝

预埋配件松动严重缺陷

预埋部位

从预埋配件与混凝土接触面延伸出且超过设计文件允许宽度或深度的裂缝严重缺陷

缺陷

塔筒预埋配件周边混凝土麻面、掉皮、掉角一般缺陷

外形

棱角磕碰、翘曲不平、飞边凸肋等一般缺陷

缺陷

外表

在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的气泡15个以上严重缺陷

缺陷

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续表8.2.2

名称现象缺陷等级

外表

塔筒表面麻面、掉皮、起砂、存在少量气泡等一般缺陷

缺陷

8.2.3塔筒出厂前应对塔筒外观进行检查，裂缝宽度≤0.2mm的不做处理；裂缝宽度＞0.2mm且深

度≤5cm的裂缝部位采取切实有效的措施进行封闭；塔筒自身存在贯通型裂缝的，做报废处理。

8.2.4塔筒出厂前应对蜂窝气泡进行检查和修复，出厂时不应有大于3mm的气泡。

8.2.5塔筒出厂前应对塔筒埋件位置偏差、吊点螺孔深度、钢筋保护层厚度等进行检验，符合表8.2.5

相关规定方可出厂。

8.2.5塔筒出厂前检验

类别序号检查项目质量标准检验方法及器具

1吊点螺孔深度≤5mm游标卡尺

钢筋保护层厚度测

2保护层厚度±5mm

定仪

3内直径偏差±6mm钢尺检查

4上口截面厚度±5mm钢尺检查

一般项目

中心位移≤3mm

5预埋件经纬仪、水准仪

标高偏差±2mm

水准仪、2m靠尺、

6过渡垫板水平度3mm

塞尺检查

7门洞净宽0mm~5mm钢尺检查

8.3资料管理

8.3.1预制塔筒的资料应与产品生产同步形成、收集和整理，归档资料应包括如下内容：

1预制塔筒的加工合同；

2预制塔筒的加工图纸、设计文件、设计洽商、变更或交底文件；

3生产方案或质量计划等文件；

4原材料质量证明文件、复试试验记录和试验报告；

5混凝土试配资料；

6混凝土强度报告；

7钢筋检验资料、钢筋接头的试验报告；

8模具检验资料；