(QC成果)降低行车设备的故障率课题

降低降低行车设备的故障率江苏洋河酒厂股份有限公司江苏洋河酒厂股份有限公司狮羊QC小组2017年6月目录简介1小组概况2一、选题理由3二、目标设定5三、目标的可行性分析5四、原因分析10五、要因确认…………11六、对策制定21七、具体实施22八、效果检查28九、巩固和标准化31十、总结和下一步计划31第第五：要因确认针对抓斗钢丝绳备件故障问题症结梳理出8个末端原因，小组成员制定要因确认计划表：要因验证计划表编号末端原因确认方法确认地点确认时间确认人1雾气较大，行车操作时视线受影响调查分析酿酒109车间2017年1月12日-13日高亮2抓斗未按照操作过程操作调查分析酿酒119-121车间2017年1月12日-13日高亮3行车电气线路复杂调查分析酿酒103、125车间2017年1月12日-13日刘正宇4抓斗无过载限制装置调查分析酿酒111车间2017年1月12日-13日刘正宇5现场无监督调查分析酿酒109车间2017年1月12日-13日刘正宇6对专项点检工作无针对性的考核调查分析酿酒119-121车间2017年1月12日-13日胡浩林7自主点检书和大车一起，放在大车驾驶室现场观察酿酒119-121车间2017年1月12日-13日胡浩林8钢丝绳残留的酒赔较多调查分析酿酒111车间2017年1月12日-13日胡浩林制表人：高亮时间：2017年1月13日末端因素一：雾气较大，行车操作时视线受影响1、确认方法：调查分析2、验证标准：兼职行车工考试要求直接触底率低于10%。3、验证内容：在车间蒸馏时，观察行车工对行车的操作，记录直接触地的次数。4、验证过程：2017年1月16日，小组高亮在酿酒109车间对5跨行车的操作进行测试，记录表如下：操作人员代号操作次数触地次数触底率A5000%B5012%C5036%D5024%F5012%合计25072.8%制表人：高亮时间：2017年1月16日小组针对上述统计表，绘制排列图：制表人：高亮时间：2017年1月16日5、结论：结果平均触底率为2.8%＜10%，符合兼职行车工的操作要求，故此为非要因。末端因素二：抓斗未按照操作过程操作1、确认方法：调查分析2、验证标准：现场按照行车SOP作业指导书操作抓斗率100%。3、验证内容：现场选取10跨，对比各设备作业指导书，查看现场操作是否符合规范。4、验证过程：2017年1月17日，高亮选取酿酒119车间的10连跨就行车设备的操作进行现场调查，共记录100次，分别记录每组操作是否按照标准作业手册间形成操作，统计如下：检查内容按标准未按标准记录人抓斗操作6535高亮占比65%35%制表人：高亮时间：2017年1月17日小组针对上述统计表，绘制饼图：制表人：高亮时间：2017年1月17日5、结论：未按照标准化作业指导书进行设备操作的占比35%，不能满足行车按照SOP作业指导书执行100%的要求，所以此为要因。末端因素三：行车电气线路复杂1、确认方法：调查分析2、验证标准：行车不能出现操作延时情况3、验证内容：巡区新旧两个行车测试行车是否存在延时情况。4、验证过程：2017年1月16日，小组人员刘正宇到车间随机抽查125车间5台行车（采用西门子的PLC控制程序的行车），和103车间5台行车（线路较为复杂的老式行车），针对操作延时现象进行统计，收集数据如下：地点共操作次数延时次数延时率记录人103车间1007272%刘正宇125车间10011%刘正宇制表人：刘正宇时间：2017年1月17日小组针对上述统计表，绘制图：制图人：刘正宇时间：2017年1月17日5、结论：同样的操作次数，电气复杂的行车延时次数远超新式行车，故此为要因。末端因素四：抓斗无过载限制装置1、确认方法：调查分析2、确认标准：抓斗不能出现过载情况3、验证内容：抓斗无过载限制装置情况下，出现过载次数与有过载限制装置时比较。4、验证过程：2017年1月16日，小组刘正宇在酿酒111车间选取相邻两跨作为实验对比，在其中一个抓斗上安装超限装置，另一个未安装，记录两边操作次数和过载次数，进行分析比较：收集数据如下：项目共操作次数过载次数过载率记录人未安装超限装置601220%刘正宇安装超限装置6011.67%刘正宇制表人：刘正宇时间：2017年1月16日小组针对上述统计表，绘制图：制图人：刘正宇时间：2017年1月17日5、结论：抓斗安装过载限制装置后，过载次数为0，所以此为要因。末端因素五：现场无监督1、确认方法：调查分析2、验证内容：有监督和无监督情况下，铁锹碰到钢丝绳的次数对比3、验证过程：2017年16日，小组刘正宇在112车间选取两个小组，进行观察，记录工具触碰钢丝绳次数，然后现场和小组说明记录内容后，继续观察，再次记录，然后进行前后数据对比分析。项目共操作次数触碰次数记录人说明前1002刘正宇说明后1003刘正宇制表人：刘正宇时间：2017年1月16日小组针对上述统计表，绘制图：制图人：刘正宇时间：2017年1月17日4、结论：小组分析，因抓斗外4根立柱的保护，在操作过程中，无论有无监督，小组铁锹触碰钢丝绳的次数基本相同，所以为非要因。末端因素六：对专项点检工作无针对性的考核1、确认方法：调查分析2、验证标准：根据TPM要求，专项点检执行率100%。3、验证内容：现场选取31跨，查看专项点检记录表，与行车对比，查看专项点检工作是否按照标准100%执行。4、验证过程：2017年1月16日，胡浩林选取酿酒119-酿酒121车间的31连跨就行车的专项点检工作进行检查，查看专项点检工作是否按照作业指导书执行，记录如下。检查内容按标准未按标准记录人专项点检执行310高亮占比100%0制表人：胡浩林时间：2017年1月16日5、结论：在现场调查的过程中发现，维修车间的专项点检工作全部按照标准化作业指导书执行，所以此为非要因。末端因素七：自主点检书和大车一起，放在大车驾驶室1、确认方法：现场观察2、验证内容：车间生产员工是否按照点检要求进行自主点检和维护。3、验证过程：2017年1月16日，小组胡浩林在119-121车间31连跨的行车自主点检记录表进行抽查，发现都是按照原点检表和自主维护基准书对抓斗进行自主点检和维护的，符合TPM要求。4、结论：小组分析，酿酒车间自2013年在车间推行TPM项目以来至今已3年，设备的自主维护已以深入一线工作中，坚决执行，所以此为非要因。末端因素八：钢丝绳残留的酒赔较多1、确认方法：调查分析2、验证内容：酒糟包裹钢丝绳，残醅较多是否会造成钢丝绳卡死或者扰乱。3、验证过程：2017年1月16日，小组胡浩林在111车间对抓斗钢丝绳在生产时所处环境进行观察，发现钢丝绳从吊酒糟翻粮开始到最后生产完成，在八小时的生产中有七个小时是处在酒糟包裹的强酸环境中。小组在班后检查现场，发现9跨抓斗钢丝绳出现绞丝，扰乱现象，在钢丝卷筒上均有残留的酒赔，所以此为要因。4、结论：钢丝绳受酒糟包裹，残醅较多为要因。六：对策制定编号主要原因对策What目标Why措施How地点Where负责人Who完成日期When1未按照操作规程操作小组人员按照操作规程操作抽查的个涉笔操作按照规程操作率95%以上。1、将小组设备故障率纳入酿造部对小组的考核中，占比10%（非生产考核指标中最高的占比）。2、小组组织对考核制度的宣贯和培训。3、小组就效果进行验证。酿酒区域李文静2017年1月2行车电气线路复杂重新设计，去除不必要的连锁，简化电气线路改善后的行车故障占比降至60%以下1、将电气系统中原有的闸时间继电器、中间继电器拆除。2、将性能稳定、功能强大的西门子S7200CPU226CN的PLC应用到其电控系统中3、效果验证，并组织技术人员重新绘制电气图纸并进行培训。酿酒区域高亮2017年1月3抓斗无过载限制装置加装抓斗过载限制装置抓斗过载情况概率＜5%1、在抓斗上安装小组选取的新型电子负载限制器保护电机过载运行。2、小组就使用效果进行验证。酿酒区域胡浩林2017年1月4钢丝绳残留的酒赔较多将钢丝绳清扫工作写入自主维护基准书钢丝绳和卷筒自主维护率100%1、修改自助维护基准书，将抓斗的清扫工作编入行车的清扫工作中，要求现场自主维护，并纳入TPM的考核工作中。2、小组检查钢丝绳清扫情况，进行效果验证。酿酒区域杨波2017年1月制表人：高亮时间：2017年1月20日七：具体实施实施一：小组人员按照操作规程操作1、措施：①、将小组设备故障率从班延伸至小组，占比10%。②、小组组织对考核制度的宣贯和培训。③、小组就效果进行验证。培训登记卡培训课题培训类别技术管理设备材料费用其它专业点检作业培训√培训时间2017.1.25目的小组故障培训对象车间班长、组长、技术员培训说明：培训主要围绕三点：新的考核制度的宣贯；第二、自主维护的重要性和必要性；第三，自主维护在酿造部对班组考核占比10%，非生产类最高。2、实施验证：小组成员李文静组织设备科专员在2-5月，对全厂28个车间进行抽查，每天30个小组，结果如下：日期检查的小组数行车穿堆机抓斗酿酒机组占比2月840127159/3月93096910/4月9007164/5月9304971/合计3600322337243.22%制表人：李文静时间：2017年6月10日小组分析改善前后，执行标准率如下：检查内容按标准记录人改善前65%李文静改善后96.88%制表人：李文静时间：2017年6月10日绘制柱状图如下：制图人：李文静时间：2017年6月10日3、结论：通过改善，按照标准操作的执行率提升至96.55%达到目标，改善有效。实施二：重新设计，去除不必要的连锁，简化电气线路1、措施：①、将电气系统中原有的闸时间继电器、中间继电器拆除。②、将性能稳定、功能强大的西门子S7200CPU226CN的PLC应用到其电控系统中。③效果验证，并组织技术人员重新绘制电气图纸并进行培训。改善前改善后制表人：高亮时间：2017年2月4日2、实施验证：改善后，小组分析选取103车间老式行车的延时情况进行统计，并与改善前比较如下表：地点共操作次数延时次数延时率记录人改善前1007272%高亮改善后10000高亮制表人：高亮时间：2017年2月14日小组针对上述统计表，绘制图：制图人：高亮时间：2017年2月14日3、结论：改善后，试验过程未出现延时现象，改善有效。实施三：加装抓斗过载限制装置1、措施：①、在抓斗上安装小组选取的新型电子负载限制器保护电机过载运行。②、小组就使用效果进行验证。改善前改善后改造说明：此保护器利用其内部电流互感器检测电机电流值，当电流值大于电机额定电流值并持续2s时能够自动脱扣，断开抓斗电机电源，从而达到保护抓斗电机的目的，等到电机稍凉后，延迟10s左右限制器能够自动复位。制表人：胡浩林时间：2017年2月4日2、效果验证：此改造先在酿酒24车间10跨厂房行车抓斗上试用近2个月时间，未发生一起钢丝绳搅毁或电机烧毁等事故，所以此改善有效。实施四：将钢丝绳清扫工作写入自主维护基准书1、措施：将抓斗的清扫工作编入行车的清扫工作中，要求现场自主维护，并纳入TPM的考核工作中。改善前改善后制表人：杨波时间：2017年2月4日2、效果验证：改善后，在现场对抓斗自主维护基本情况检查中发现，抓斗清扫干净，钢丝绳上基本没有酒糟包裹相，达到目标要求。八：效果检查效果检查一：活动前后行车故障率的对比活动前统计时间2016年1月2月3月4月5月9月10月11月12月平均值故障率（次/组.天）0.13440.13570.13730.13740.12810.12890.13180.13600.13660.1340各项措施陆续实施后，行车故障率有了显著的下降，2-5月的故障率为0.1078次/组.天，达到课题的设定目标，统计如下：活动前后行车故障率数据汇总表活动中统计时间2017年活动后统计时间2017年1月2月3月4月5月平均值故障率（次/组.天）0.1286故障率（次/组.天）0.11130.10850.10530.10610.1078制表人：杨波时间：2017年6月3日活动前后行车故障率数据折线图活动中活动后活动前活动中活动后活动前制图人：杨波时间：2017年6月3日活动前后行车故障率对比柱状图通过本次活动，行车的故障率由0.1340次/组.天降至0.1078次/组.天，达到小组的预定目标0.1139次/组.天。通过本次活动，行车的故障率由0.1340次/组.天降至0.1078次/组.天，达到小组的预定目标0.1139次/组.天。制图人：杨波时间：2017年6月3日效果检查二：活动后问题症结的改善情况

活动后，抓斗钢丝绳备件故障的故障有了显著的降低，统计如下：设备名称活动前故障率活动目标值活动后故障率钢丝绳故障率0.032890.0098670.00888制表人：蔡曼曼时间：2017年6月3日钢丝绳活动前后故障率对比柱状图制图人：蔡曼曼时间：2017年6月3日通过本次活动，抓斗钢丝绳的故障率由0.03289次/组.天降至0.00888次/组.天，下降超过73%，达到活动前的目标。效果检查三：设备故障降低的无形收益本次活动是设备能源办、维修车间两个部门的联合活动，涉及部门精益专员、设备管理人员、设备维修人员等，通过活动，提升了兼职行车工的驾驶技能和维修人员的维修技能，使设备管理系统对QC的有了更加深入的认识，九：巩固与标准化序号固化措施文件名称编号移交目标部门责任人移交后跟踪时间11、将小组设备故障率从班延伸至小组，占比10%。2、将简化电气线路推广至全厂所有的老式行车。3、将新型电子负载限制器保护电机过载运行装置安装至全厂所有的抓斗，由维修车间进行维护。4、将钢丝绳清扫工作写入自主维护基准书，由设备科