隧道工程施工技术方案

隧道工程施工技术方案1施工方案概述隧道为分离式隧道，全长约1400m，长度较长，采用双头掘进方式施工。杨真隧道为双连拱隧道，全长200m，长度适中，采用单边三导洞进洞方式施工。隧道主要采取人工钻孔，挖掘机配合装载机出碴，无轨运输施工方案。实施开挖（钻、爆、装、运）、支护（拌、运、喷、锚）、衬砌（运、灌、捣）三条机械化作业线。保证三条作业线施工机械实用配套，互不干扰，节奏紧凑。（一）隧道总体施工顺序1、九峰隧道施工工艺流程洞口及明洞施工（截水天沟→临时边仰坡支护→明洞及洞门）→主洞施工（超前地质预报→超前支护→开挖→初期支护→监控量测→仰拱及填充→防排水→二次衬砌→附属及路面）。2、杨真隧道施工工艺流程洞口及明洞施工（截水天沟→临时边仰坡支护→岩土边仰坡支护→明洞及洞门）→中导洞施工（超前地质预报→超前支护→中导洞开挖→中导洞临时支护→监控量测→中隔墙浇筑）→侧导洞施工（管棚施工→超前支护→侧导洞开挖→侧导洞支护→监控量测）→主洞施工（超前支护→开挖→初期支护→监控量测→仰拱及填充→防排水→二次衬砌→附属及路面）。（二）临时工程1、施工用电工程所在地用电较为方便，但容量有限。进场后立即和当地电力部门取得联系，增设施工专用线路。隧道洞口处设配电房，配备250KVA发电机以备应急使用。洞内施工临时电线路采用橡胶电缆，电线悬挂高度距人行地面不小于2.0m，并安装三级漏电保护器，同时对各种电气设备和输电线路，有专人经常进行检查维修、调整。2、供水供水主要考虑湿式凿岩、洞内降尘、施工人员生活、拌合混凝土用水。计划于九峰左侧附近半山腰修一容量50m3高位水池，从左线左侧山谷水沟汲取；杨真隧道于A段边坡顶部修建一容量30m3高位水池，接入市政中水；上水管径80mm，下水管径100mm，采用增压泵增压。3、供风在洞口设置空压机站，选用20m3/h压风机，九峰隧道进出口段分别安排10台电动压风机，杨真隧道出口设置5台电动压风机。通过高压风管满足洞内施工用风，供风主管道采用φ150mm无缝钢管；安装供风管道时在总输出管道上安设总闸阀，并在主管上每隔500m装闸阀，每隔60m加设三通接头和一个50mm闸阀备用，管道前端在掌子面附近接分风器满足施工用风需要。4、三管两路及洞内通风排烟布置洞内施工通风采用压入式通风。在隧道口各设置一台2档55Kw轴流通风机压入式通风，通风管采用软质橡胶管，通风管送风口距开挖面不大于15m。洞内三管两路布置见图6.2-1。图6.2-1洞内三管两路布置示意图距洞口800米以内，采用管道压入式通风方式供风，风机距洞口20m安设，风管口距工作面15-30m左右。超过800米，采用混合式通风（附图6.2-2）。混合式通风中主风机为（2*55KW）配Φ1500mm软质风管。局扇为22KW轴流风机配Φ1000mm软质风管。图6.2-2混合式通风示意图5、排水排水均采用挖排水沟自然排水。6、施工降尘采用湿式凿岩、水幕降尘和个人防护相结合的办法防尘。在距掌子面30m处两侧边墙上各设一台水幕降尘器，放炮前打开阀门，炮后半小时关闭。水幕降尘器打开后喷射水雾，将隧道面封闭进行充分降尘。7、弃碴除自用外，均运至指定的弃碴场。2洞口土石方（含明洞）开挖及支护施工顺序：截水沟定位→截水沟开挖→砌筑截水沟→边、仰坡开挖线放样→分台阶开挖至需要打锚杆处→打锚杆孔→安装锚杆→锚杆注浆→挂网→喷射混凝土→再分台阶开挖至需要打锚杆处→边、仰坡开挖完成。①开挖排水沟及拦截地表水洞口（含明洞开挖）土石方开挖前，先施工洞顶截水沟，拦截地表水，防止雨水及地表水浸入洞口施工区。②开挖左右洞的洞口段开挖：首先将沟槽挖至明洞两侧临时开挖线和设计成洞面位置。临时开挖线以外部分，在进洞后适时开挖至设计位置，特别是九峰隧道右洞需要反压回填5%水泥土再行开挖。具体开挖方法：根据土质类别，土方用挖掘机开挖，自卸汽车运输，人工刷坡。③开挖临时支护开挖时采取有效支护手段以保证成洞面及仰坡的稳定和顺利进洞，具体做法：采用边挖边打锚杆及挂网喷混凝土支护的施工技术措施，防止临时边仰坡雨水冲刷，保证成洞面稳定。锚杆采用Φ22砂浆锚杆长3.0m，梅花型布置，间距1.0m×1.0m，钢筋网采用φ8钢筋，网格间距20cm，喷C25混凝土10cm。开挖成坡面后立即进行喷锚作业。3明洞及洞门施工开挖初期支护后施作仰拱和仰拱回填，仰拱回填混凝土达到设计强度后衬砌台车就位，施做模注混凝土。施工时将隧道洞门范围内衬砌与洞口区段衬砌用同一种材料整体浇注。洞门墙采用C25素混凝土浇筑，砌面采用花岗岩饰面。外模采用钢模板，外模必须加固牢固，防止振捣砼时跑模，以保证砼振捣密实。内模采用液压钢模衬砌台车全断面一次衬砌，端模及外支撑采用定制木模和钢管支撑，整体式浇注。砼采用输送泵灌注砼，插入式振动棒振捣砼。按照设计及规范要求进行明洞防水层、回填、及截排水工程施工，保证工程质量。洞门应尽早修建，以便尽快完善洞口排水系统，保证洞口边、仰坡稳定及洞内施工的正常进行。4偏压明洞施工根据洞口处山体的地形地貌，在确保山坡脚土体不被扰动的前提下，洞口范围受偏压侧施做反压护拱，并在护拱内预埋部分单元型钢拱架，连接初期支护的型钢拱架，通过护拱及初期支护拱架与半暗侧山体整体成环，创造安全快速进洞施工条件。待整体初期支护完成后，进行该段仰拱及二次衬砌施工，二次衬砌施工完成后，进行拱顶土体回填反压，达到平衡受力的效果，确保洞口山体稳定。1、施工准备（1）测量放样根据隧道洞口的设计结构形式、洞口的地形标高和自然坡度，利用导线点控制测设方法，地面上确定出边仰坡最小刷坡轮廓线，控制洞口边仰坡的开挖。（2）施作天沟在明洞开挖之前，先施作天沟。由于坡面陡峭，天沟开挖前，采用人工清除树木杂草，用全站仪将洞口边仰坡开挖线放出，在洞口开挖前按设计要求做好洞顶截水沟和地表防排水系统。截水沟采用从顶部往两侧人工开挖施工，沟身采用M7.5浆砌片石。（3）边仰坡开挖明洞采用机械开挖方式从上向下分层开挖，边开挖边作防护，施工中避免机械施工对洞口的扰动。洞口和明洞段临时边仰坡采用喷锚网防护。喷射混凝土厚度为10cm，钢筋网采用单层A8@20×20cm钢筋网，开挖范围内锚杆采用A22砂浆锚杆，锚杆长度300cm，间距100×100cm，呈梅花形布置。图4-1临时边仰坡布置图2、偏压段反压护拱基础加固处理进洞前先对套拱右侧基础进行加固处理，基础采用1.5m×0.5m×40mC30混凝土条形基础，并在条形基础下部增加φ108×6mm钢管桩进行地基加固，钢管桩布置形式为横向间距1.0m，纵向间距1.5m，长3.0m。1）基础开挖。测量放线后分段开挖，将坡积体挖除至强风化凝灰岩层，基坑承载力检测合格后进行下一步施工。2）钢管桩施工：施作开挖平台，对孔位进行放样，潜孔钻就位，施作钢管桩。钻机按顺序钻孔法，由外侧向内侧钻孔，待孔位达到要求后高压清孔，而后钻机连结套管自动跟进装置将管推入孔内，下管达到要求后焊接组件接头。具体注浆参数：浆液采用水泥浆，注浆终压控制在0.5－1MPa。每孔注浆达到终压并持续10min后方可结束注浆。3）浇筑条形基础：浇筑混凝土过程分段、分层浇筑，充分振捣直至设计高程，混凝土顶层预埋结构钢筋。图4-2套拱基础大样图3、超前管棚施工裸露在山体外侧偏压洞身反压护拱内设置Ø108×6mm的热轧无缝钢管作为超前管棚。共计30根，每根长50m，钢管采用丝扣连接。偏压明洞管棚长50m，其中34m为预埋长管棚（浇筑在反压护拱混凝土内，拱圈护拱段管棚不设置注浆孔），16m为偏压断明暗交接处打入岩体。首先施作偏压段明暗交接处超前管棚，采用水平钻机配备Ø120的偏心钻头进行钻孔。钻孔施工顺序按高程大小由高孔位向低孔位进行，应先打有孔钢花管（奇数编号），注浆后再打无孔钢管（偶数编号），每钻完一孔便顶进一根钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。灌注浆液采用纯水泥浆。注浆结束后及时清除管内浆液并采用M30水泥浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。4、半明段明暗转换管棚施工完成后，将右侧洞身裸露段进行回填土并夯实，形成完整的开挖轮廓，作为反压段初期支护的底模，人为的将明洞作成暗洞，以便于后期开挖施工。反压护拱基础完成达到一定强度后立即施作护拱耳墙，同时，右半断面初期支护提前施工，完成半明侧初期支护型钢（根据需要特殊加工长度不超过设计单元）安装，并将拱圈钢筋与初支结构钢拱架相连。初支钢拱架与回填的开挖轮廓面之间设5cm厚砼垫块且在开挖轮廓面上铺设轻质胶合板，以保证在暗洞开挖时减少对初支面的破坏、扰动，确保结构的稳定。半明段初期支护与反压护拱同步施工，便于暗洞开挖时可及时与暗洞部分初支及时对接，封闭成环，使初期支护与反压护拱共同受力，增强拱圈受力强度，对抵抗偏压更有利。图4-3反压护拱平面布置图5、反压护拱施工待半明段初支喷砼强度达到设计强度70％以上时，浇筑反压护拱。在初喷砼面至反压护拱底面铺设底层C14@20×20cm钢筋网片，在管棚顶铺设C14@20×20cm钢筋网片，浇筑拱圈套拱。拱圈套拱墙身浇筑分两次进行。先进行边墙至右半断面起拱线位置浇筑，第二次浇筑至顶面。在每层施工缝位置进行混凝土凿毛。在浇筑混凝土时，注意检查模板是否加固牢固，一次性浇筑的高度，充分振捣。偏压拱圈如图5.2-4，细部图如图5.2-5。图4-4偏压拱圈设计图图4-5拱圈细部图护拱施工至至半暗部分基岩时，施作左上侧横向1.5m×纵向40m×厚度0.5m条形C30砼依靠山体加固墙，采用横向间距1.0m，纵向间距1.5m，长3.0m，φ108×6mm钢管桩依靠山体加固，增加受力。5正洞开挖施工1、总体施工方案隧道开挖应遵循“少扰动、快加固、勤量测、早封闭”的基本原则。Ⅴ级围岩采双侧壁开挖法、Ⅳ级围岩加强浅埋段采用侧壁导坑法，深埋段采用上下短台阶开挖法，Ⅲ级围岩采用上下台阶法开挖。在钻爆开挖时，采用光面爆破，严格控制超欠挖。洞口浅埋段Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，二衬与掌子面的距离不宜超过70米。开挖采用风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管起爆，洞内装渣运输采用无轨运输，初期喷射砼采用湿喷工艺，二次衬砌采用液压模板台车，泵送砼浇注工艺。在隧道施工中加强洞内围岩收敛量测工作，发现问题及时向有关部门汇报，以便及时商量对策。隧道结构防排水：按设计敷设环向排水盲管。在衬砌施工缝和伸缩缝处设止水条和止水带。在初期支护和二衬之间铺设土工布和复合防水板防水层。防水层板采用吊带铺挂。2、Ⅴ级围岩地段施工方案V级围岩岩体破碎、节理发育，施工时围岩可能发生失稳和坍塌，甚至出现地表下沉或坍塌至地表。为了确保施工安全，采用人工配合机械开挖的方法，个别机械开挖不动需爆破的地方，严守“短进尺，弱爆破，强支护，早成环”的原则，采用微震或预裂爆破施工。Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法开挖，并在施工中加强监控量测，根据量测结果，及时调整开挖方式和修正支护参数。双侧壁导坑开挖工序见图6.2-3。图6.2-3双侧壁导坑法施工步序图施工工艺流程如下：1）开挖左侧壁导坑上台阶2）左侧导坑上台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护），锁脚锚杆3）开挖左侧壁导坑下台阶4）左侧壁导坑下台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙及仰拱初期支护），锁脚锚杆5）开挖右侧导坑上台阶6）右侧导坑上台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护），锁脚锚杆7）开挖右侧壁导坑下台阶8）右侧壁导坑下台阶初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙及仰拱初期支护），锁脚锚杆9）开挖隧道上半断面10）上半断面初期支护11）开挖隧道下半断面12）下半断面初期支护13）拆除侧隔壁墙临时支护14）浇筑二次衬砌仰拱混凝土15）铺设洞身环向盲沟及防水板，整体浇筑二次模筑混凝土衬砌图6.2-4双侧壁导坑法开挖平面示意图3、Ⅳ级围岩地段施工方案Ⅳ级围岩采用中隔壁法（CD法），其施工步骤详见图6.2-5。图6.2-5中隔壁法开挖步骤示意图下列顺序在施工辅助措施完成后进行。1）开挖左侧导坑上台阶；2）左侧导坑上台阶初支（包括侧壁临时支护、拱墙初支及临时仰拱），施工上台阶锁脚锚杆；3）开挖左侧导坑下台阶（包括临时仰拱）；4）左侧导坑下台阶初支（包括侧壁临时支护、拱墙初支及仰拱初支），必要时边墙脚设锁脚锚杆；5）开挖右侧导坑上台阶；6）右侧导坑上台阶初支（包括拱墙初支及临时仰拱），施工上台阶锁脚锚杆；7）开挖右侧导坑下台阶（包括临时仰拱）；8）施工下台阶初支（包括拱墙初支及仰拱初支），必要时边墙脚设锁脚锚杆；9）拆除中隔壁临时支护；10）分部施工防排水和仰拱、边墙、拱部衬砌。图6.2-6中隔壁法开挖纵断面示意图4、Ⅲ级围岩地段施工方案Ⅲ级围岩采用台阶法，其施工步骤详见图6.2-7。图6.2-7Ⅲ级围岩台阶法工法示意图1）上台阶开挖；2）上台阶施作初期支护（格栅拱架），锁脚锚杆；3）下台阶开挖；4）下台阶施作初期支护；5）施作仰拱二次衬砌及仰拱回填6）铺设排水盲沟及防水板，整体灌注二衬混凝土。图6.2-7Ⅲ级围岩台阶法开挖纵断面示意图5、三导洞法施工方案杨真隧道为双连拱隧道，采用中导洞法施工。隧道施工以中导洞为主攻方向，确保中导洞先贯通，两侧导坑为辅助施工方向，中导洞贯通后，由中导洞进口端向出口方向浇筑中隔墙，待中隔墙砼达到设计强度及中隔墙侧边回填密实后，再进行隧道主洞施工。其施工步骤详见图6.2-8。图6.2-8三导洞法施工工序示意图图6.2-9三导洞法开挖平面示意图6、爆破施工方案光面爆破技术是保证本隧道工程质量、安全和进度的一个关键技术。具体爆破方案见专业民爆公司编制的《爆破施工专项施工方案》。由于隧道临近闹市区，地理环境复杂，对隧道爆破采取如下防护措施：1）洞口及洞外爆破洞口及洞外石方爆破时为控制飞石，除采用松动爆破方法外，起爆前在炮孔覆盖轮胎炮被。采用废旧汽车轮胎用钢丝绳编制而成，每片做成5m×5m，用汽车运至现场，汽车吊吊装和覆盖，覆盖后各片之间用钢丝绳拴接成一体。覆盖时按照后爆孔先覆盖的原则进行搭接覆盖。覆盖时注意孔外连接雷管，把土袋轻轻的压在炮孔上，不允许在炮孔上拖拉。爆破后及时将轮胎炮被收起，并修补好备用。炮被覆盖示意图2）临近房屋及既有道路对于爆破区附近的个别房屋及临近既有道路，除采用小药量松动爆破措施外，另外设置轮胎炮被，在起爆前盖在炮孔上。再设置排架防护。排架防护设置在迎向爆破区距房屋5m处，高度高于待爆山体2m。排架采用50×5的无缝钢管，间距为0.8m，钢管低端通过Φ25锚杆与山体岩石固定，顶部伸出堑坡坡顶2m，用10#钢丝将排架拉到路堑顶上的地锚上。水平方向每隔1m布设50×5长度为6m的横杆钢管，立杆与横杆之间用套管连接。在排架两端及中间每隔2.4m布设剪力撑，剪力撑采用50×5长度4～6m钢管。每根剪力撑连接3根斜杆，斜杆与地面夹角45°～60°。排架上满铺双层竹笆和一层铁丝网，用铁丝与钢管架拧紧。防护排架设置图7、超前地质预报技术（1）工程地质分析法预报采用工程地质分析法进行地质超前预报的方案为：①洞内及掌子面地质分析密切配合施工进行。对于需要爆破的地段，拟在每次爆破出碴后打眼装药前对掌子面进行地质素描；人工开挖作业地段，每天进行掌子面地质调查。②在掌子面揭露的地质情况和已有基础资料差别较大的情况下进行地表地质的补充勘察，勘察方案根据实际情况进行确定。按单次爆破平均进尺3米进行一次掌子面素描展开工程地质分析法预报。（2）地质雷达法预报采用地质雷达法进行地质超前预报的具体方案如下：拟在隧道洞口段、可能存在节理构造带段、含水量较多段及其他不适宜采用TGP206探测的围岩段采用地质雷达进行超前地质预报。测试时一般进行两条测线（布置形式见下图）的探测工作，每条测线测点数120，单次预报长度为从掌子面起向进深方向延伸15米～30米，具体长度需视围岩质量而定。6初期支护及辅助施工措施初期支护施工采用专用锚杆台车及钻机施工。为有效的提高喷射混凝土的密实度和抗渗性,降低回弹量和洞内粉尘污染，喷射混凝土使用湿喷技术。喷射混凝土在拌合站拌合，钢筋网采用人工安装。初期支护由锚杆、钢筋网、钢拱架和喷射混凝土组成联合受力结构。隧道初期支护主要形式有：φ108×6mm超前大管棚、φ42×3.5mm超前小导管、φ25mm中空锚杆、C25号喷射混凝土、φ8钢筋网、工字钢拱架等。为了充分利用围岩的承载力，加强围岩自稳能力，初期支护体系尽快施作，形成一个闭合环，有效控制围岩变形。初期支护施工工序为：首先施工管棚，开挖后及时进行初喷，安装锚杆，架设钢架，铺设钢筋网，最后进行复喷混凝土。1、大管棚超前支护技术洞口段采用φ108长管棚超前预注浆。长管棚采用φ108热轧无缝钢管，沿拱部环向间距40cm布置，施工时先根据设计施工套拱，预留导向管，采用管棚钻机钻孔，安装φ108×6mm钢管，注浆。大管棚施工施工工艺流程见图6.2-10。隧道开挖隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进＋管棚体安装注浆管棚钢管口带闸阀封口图6.2-10超前大管棚施工工艺流程图3）注浆每顶进一根钢管即钻完一孔，即压浆一孔，注浆采用BW-250/50型注浆泵2台；注浆前，要先在洞口同地质情况地层进行试验，取得注浆参数作为注浆控制依据。注浆浆液为水泥浆，注浆压力0.7-1.0Mpa，达到设计压力并继续注浆15min以上，停止注浆。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。2、超前小导管注浆施工技术Ⅴ级围岩段及九峰隧道A0+247-A0+350及B0+246-B0+354段中夹岩加固段施工采用超前小导管注浆支护技术。小导管为外径Φ42mm，壁厚3.5mm钢花管，长度4.0m，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设Φ10mm注浆孔，管口预留100cm止浆段。前端加工成锥形，尾部设加劲箍。注浆压力0.5-1Mpa，采用水泥浆，具体参数详见设计图。超前小导管采用风枪用φ50mm钻头钻孔，其它工艺同大管棚施工基本相同，这里不再详述。3、φ25中空注浆锚杆施工技术Ⅳ级围岩段施工采用超前锚杆支护技术；隧道A0+350-A0+383及B0+354-B0+378段中夹岩加固亦采用φ25胀壳式预应力锚杆长度4.0m，环向间距1.0m，纵向间距1.0m呈梅花形布置加固。其它工艺同大管棚施工基本相同，参照相关章节。4、湿喷混凝土支护技术用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或涌水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。采用湿喷法喷射混凝土，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。喷射作业先从拱脚或墙脚自下而上，分段分片进行，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚而不密实，导致强度不够，造成失稳；先将坑凹部分找平，然后喷射混凝土，使其平顺连续。喷枪做螺旋移动喷射，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离0.6m～1.0m。喷射混凝土分层喷射至设计厚度，每层5～6cm。做到喷射密实，粘接紧密、牢固。湿喷混凝土施工程序见图6.2-11。图6.2-11湿喷混凝土施工工艺框图5、初期支护锚喷支护采用Ф25中空注浆锚杆、钢筋网、型钢拱架、C25喷射早强混凝土等支护措施。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆在洞外钢筋加工场加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，风动凿岩机施作系统锚杆，湿喷机湿喷混凝土。喷锚支护工艺流程见图6.2-12。否否超前地质预报初喷混凝土4～6cm施作系统锚杆挂钢筋网是否符合标准调整安装钢架监控量测反馈、调整确定支护参数是开挖喷射混凝土达到设计厚度图6.2-12喷锚支护施工工艺流程图（1）锚杆施工隧道锚杆采用Ф25中空注浆锚杆。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距100cm×100cm布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷混凝土表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。中空注浆锚杆施工工艺见图6.2-13。（2）钢筋网钢筋网预先在洞外钢筋加工场加工成型或购买成品。钢筋类型及网格间距按设计要求Ф8钢筋网20cm×20cm施作。安装搭接长度应为1～2个网格，采用焊接。钢筋网随受喷面的起伏铺设。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。图6.2-13中空注浆锚杆施工工艺流程图（3）钢架本隧道均采用钢架支护，钢架按设计预先在洞外钢筋加工场加工，采用冷弯成型，在洞内用螺栓连接成整体。（4）喷射混凝土隧道初期支护喷射混凝土设计厚度22～29cm，设计强度等级为C25。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网、架立钢架，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图6.2-14。（5）养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护时间不小于14d。当气温低于5℃时，不得洒水养护。图6.2-14喷射混凝土施工工艺框图6、隧道围岩监控量测技术监控量测是新奥法施工的重要组成部分，监控量测施工流程如图6.2-15。图6.2-15湿喷混凝土施工工艺框图（1）测试要点①洞内外地质和支护状况观察洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及初期支护效果。观察后及时绘制地质素描图，填写工作面状态记录表和围岩类别判定卡。对已施工区段喷混凝土、锚杆、钢架的状况每天至少观察一次；洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。②地表下沉隧道洞顶地表沉降在隧道尚未开挖前就开始进行，借以获得开挖过程中全位移曲线。地表沉降监测可采用普通水平仪，配合水平尺进行，测点和拱顶下沉量测布置在同一断面上。地表下沉量测断面布置详见图6.2-16。图图6.2-16地表下沉量测测点布置图③周边位移、拱顶下沉量测周边位移选用JSS30—10/15A型数显式收敛仪及专用测点量测，拱顶下沉量测采用精密水准仪配合水准尺、钢尺进行，两者在同一量测断面内进行，测线具体布置见图6.2-17。图6.2-17周边位移拱顶下沉量测测线布置图量测断面布置间距及量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层破碎带或围岩发生变化处，加密布置。测点在避免爆破破坏的前提下，尽可能靠近工作面布置，一般为0.5～2m，并在下次爆破循环前获得初始数据。（2）监控量测计划监控量测的项目、方法和频率及测点布置严格按设计图纸和规范要求进行。备齐所测项目所用仪器、设备等。（3）监控量测程序施工监测程序如图6.2-18。施工施工量测安全性经济性量测计划是否变管理基准是否变措施（改变施工方法，调整支护参数）措施（优化支护结构）改变量测计划改变管理基准是是否否否否是是图6.2-18施工监测管理流程7隧道防、排水施工1、洞外防排水施工洞口和洞顶排水设施在进洞前施作，永临结合。在洞口边仰坡外缘设截水天沟拦截地表水，沟背凹坑采用粘土分层夯填密实，表面形成流水坡，使坡面水能顺利排入沟内。及时施作路侧纵向排水管、沉砂井等洞内排水设施，完善排水系统，排出洞外。2、施工排水措施本隧道上坡施工，洞内积水沿路侧水沟自然排出，成立施工排水管理小组，设专人管理，疏沟清淤，保持排水系统完善、畅通。3、洞身防排水施工隧道衬砌防排水遵循“防排结合，因地制宜，综合治理”的原则进行施工，做到隧道不渗、不漏，不留后患。防水板按全断面进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；抽检合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。结构防排水施工工艺流程见图6.2-19。图6.2-19防水层施工工艺框图（1）排水盲管施工排水盲管施工工艺流程：钻孔定位→安装锚栓→捆绑盲管→盲管纵向环向连接。1）环向排水盲管隧道拱墙设直径50mm软式透水管环向盲管，环向盲管每隔10m设置，并每隔10m在水沟外侧留泄水孔，并采用三通接盲管与纵向φ25cm双壁打孔波纹盲管相连。2）纵向排水盲管纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为110mm的软式透水管盲沟。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。采用三通与环向透水管、连接盲管相连。3）边墙泄水管模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。（2）防水层铺设隧道防水层采用土工布+防水板分离式防水结构，防水层施工工艺见图6.2-20。准备工作准备工作无纺布固定地质雷达检测支护及背后密实情况防水板固定防水板接缝焊接充气真空检查移走吊挂台车结束补强1.切除外露铁件头2.砂浆找平3.防水板质量检查不合格注浆密实实不密实合格图6.2-20防水层施工工艺框图1）基面处理a、局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟。b、钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。c、初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。2）铺设防水板防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。图6.2-21复合防水板铺挂台车示意图防水板（土工布）铺挂从拱顶开始，由上而下进行，每排间有足够的松弛长度，不能拉得太紧，以免在进行二次衬砌时造成防水破裂。分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上（如下图），缓冲层搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。用装载机把拼好卷好的整幅防水卷材到防水板台架上，展开摊好后把不同板块进行焊接，并与前一模预留防水卷材粘接。移走防水层作业台架，模板台车就位，调试加固后灌注混凝土。（3）沉降缝和施工缝防水二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。1）止水带施工止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位施作方法：采用φ10钢筋卡和定位钢筋固定在定型档头板上，保证橡胶止水带质量，不扎孔，居中安装不偏不倒，准确定位，搭接良好。止水带安装定位示意入下图。2）止水条施工止水条施工工艺流程：制作专用端头模板浇筑先浇衬砌段时形成预留槽浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。施作方法：水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中。7二次衬砌施工1、仰拱（填充）施工本隧道仰拱采用C35钢筋混凝土，仰拱填充采用C20混凝土。施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。混凝土采用商混拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。施工工艺流程见图6.2-22。混凝土生产、运输混凝土生产、运输开挖清底、抽排水、接缝处理检查签证浇筑砼测量立模仰拱砼养护填充砼浇筑混凝土生产、运输仰拱钢筋绑扎填充砼养护检查签证检查签证图6.2-22仰拱、仰拱填充施工工艺流程图2、二次衬砌施工隧道二次衬砌为复合式衬砌，采用C35防水钢筋混凝土，二衬抗渗等级≥P8。隧道二次衬砌采用衬砌台车整体施工，本工程所使用二次衬砌台车为福建三明诚誉机械厂制造。具体实施方案及相关计算书详见《隧道衬砌台车专项施工方案》。台车结构如图6.2-23所示。图6.2-23台车结构图（1）工艺流程模筑混凝土衬砌施工工艺流程如图6.2-24，衬砌作业线如图6.2-25。施工准备施工准备台车移位台车定位1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道1、清理基层，涂脱模2、水平定位立模3、拱部中心线定位立模4、边墙模板净空定位1、安装纵向、环向盲管2、挂设防水层设置纵向止水带整改安设防排水材料隐蔽检查灌筑混凝土脱模、台车退出养护混凝土拌制混凝土运输混