模板工程施工技术交底

\o"点击文章标题可访问原文章链接"模板工程施工技术交底交底内容：墙体模板本工程主楼主体结构墙体设计均为普通型剪力墙，标准层墙厚200mm，均采用四道螺杆体系。墙体模板为15mm厚覆膜木模板，竖向次龙骨采用40mm×40mm×2.7mm方钢管，间距150mm，主龙骨采用定型化模板夹具40mm×60mm×2.5mm双拼方钢。墙体采用M14对拉螺杆，横向间距为850mm，在施工时套设Φ18增强PVC管。2.95m层高：主龙骨间距第一道距地250mm，第二道距地850mm，第三道距地1500mm，第四道距地2300mm;3.15m层高：主龙骨间距第一道距地250mm，第二道距地850mm，第三道距地1500mm，第四道距地2350mm。1、模板支设流程弹模板控制线→安放水泥撑棍→拼装一侧模板→安装穿墙螺栓和塑料套管→拼装另一侧模板→拼装洞口模板→安装主次背楞→安装阳角锁具→安装可调节拉条并调节固定2、主要工序操作要点（1）根据设计图纸进行深化设计，再进行模板配模设计及排版，在加工区配模、统一打孔完成后在楼层拼装。（2）标准层采用四道螺杆模板体系，模板采用915*1830mm模板，模板拼缝处采用40*90mm木模板钉紧，防止拼缝处漏浆。（3）对拉螺杆横向间距365mm，次梁间距150mm，主梁采用定型化模板夹具，模内水泥支撑应与对拉螺栓相邻，间距同螺栓间距，必须设置上、中上、中下、下四道，防止加固螺栓过紧，导致截面缩小进面影响墙面平整度。墙体模板竖向拼缝处应设置双混凝土撑棍。（4）门洞口处需增设2道固定加固锁具，采用40*40方钢制作定型化夹具，阳角处采用定型方钢代替木方。保证阳角处不发生涨模现象。（5）楼板混凝土外墙浇筑时预先楼面标高以下100mm处预埋锥形埋螺栓。螺栓作用：上层剪力墙根部施工缝回固就利用预埋螺栓进行紧固；如下图：（6）剪力墙模板根部放40*40角铁防止漏浆，角钢置于模板外侧并紧贴模板（楼面混凝土浇筑时需保证墙体两侧的标高以及平整度）；（7）模板配模时整体缩小5mm，合模前模板内杂物应清理干净；模板下口采用水冲法将墙内根本的木屑清理干劲。（施工资料方案交底大全集无套路点击领取）（8）模板安装前模板应进行脱模涮油处理；（9）阴阳角模板接缝贴海绵条，防止阴阳角漏浆；（10）在L型和U型墙体墙身较长情况下，使用可伸缩S型横杆伸至剪力墙阴角，保证模板的整体受力。在横杠与横杠接头位置增加1.4米横杆，并使用螺杆锁紧，确保剪力墙模板整体受力，有效保证墙体的平整度、垂直度，模板不涨模。（11）楼板处预埋拉环，采用花篮螺栓矫正剪力墙垂直度。3、电梯井模板电梯井道四个大角部位，模板拼接采用L100*100角铁利用M10*3螺栓进行固定模板；井道墙面模板拼缝部位采用L40*40角铁，采用U形卡进行固定，模板与角铁连接采用螺栓固定，采用交叉法进行固定（即：角铁与模板一面外扩超出角铁15mm，另一面收进角铁15mm，拼缝部位离开角铁拼缝部位），形成定型化大模板构件。次龙骨采用40×40方钢贴紧模板，主龙骨采用定型化模板夹具进行加固，采用四道螺杆进行固定。2.95m层高：主龙骨间距第一道距地300mm，第二道距地850mm，第三道距地1500mm，第四道距地2300mm;3.15m层高：主龙骨间距第一道距地300mm，第二道距地850mm，第三道距地1500mm，第四道距地2350mm。5.5、顶板施工主楼顶板模板采用盘扣式满堂脚手架支撑体系，模板面板采用15mm厚覆膜木模板，根据楼板厚度的不同及楼层高度的不同，分别进行设计。地下一层顶板板厚为160mm，采用钢管+木方满堂碗扣式脚手架进行搭设。标准层普遍为120mm，层高2950或3150mm。楼板模板支撑体系：板底支撑采用托梁支撑，次龙骨采用40×40×2.5方钢，间距约300mm，主龙骨采用40×60×2.5双拼方钢。脚手架纵向间距为1.2，横向间距均为1.2m，步距1.8m，可调顶托伸入立杆长度不大于250mm。1、主楼支模体系架体采用碗扣架，立杆纵横间距为1.2m，扫地杆距地200mm，步距1800mm，钢管自由端高度超过700mm的采用钢管进行连接固定。立杆距内墙边350mm，次梁间距为300mm，采用40*40*2.5方钢，主梁采用双拼方钢，便于工人进行操作施工。2、地下室顶板架体采用钢管立杆φ48*3.0，立杆纵横间距为1.2m，扫地杆距地250mm，步距1800mm，钢管自由端高度超过700mm的采用钢管进行连接固定。立杆距柱边300mm，次龙骨间距为200mm，采用40*40方钢做主龙骨。5.6、梁模板1、梁模板支撑采用碗扣式脚手架支撑体系，梁模板采用15mm厚覆膜木模板，梁侧主龙骨采用钢管，沿梁方向间距500mm，梁侧次龙骨为40mm×90mmmm木枋，间距不大于200mm。梁底模板次龙骨为40mm×90mm木枋，间距不大于200mm，梁底托梁采用钢管，托梁间距同梁两侧立杆沿梁方向间距。木枋表面刨平以保证与模板接合面平整。梁侧模在支设时，为了保证防漏浆，需在梁底拼接处让出1.5mm，梁侧模正好放在让出的企口处。详下图：2、穿梁螺杆设置本工程梁对拉螺杆采用M16穿梁螺杆，与直径为18的PVC套管配合使用。梁截面高度＞1000mm设置3道穿梁螺杆；1000mm≥梁截面高度>700mm设置2道穿梁螺杆；700mm≥梁截面高度>500mm设置1道穿梁螺杆；梁截面高度≤500mm时不设置穿梁螺杆，采用定型化的梁夹具处理。穿梁螺杆水平间距同梁底支撑间距。3、梁底支撑设置梁截面宽度大于800mm时，梁底设置二道支撑，立杆顶部设置可调顶托（严禁用扣件代替），梁两侧立杆间距为梁宽+400mm，立杆（沿梁方向）间距1200mm,梁底支撑间距（沿梁方向）为600mm，水平杆步距为1200mm。梁截面高度500mm～800mm时，梁底设置一道支撑，立杆顶部设置可调顶托（严禁用扣件代替），梁两侧立杆间距为梁宽400mm，立杆（沿梁方向）间距1200mm,梁底支撑间距（沿梁方向）为1200mm，水平杆步距为1200mm。梁截面高度小于500mm且宽度小于250mm时不设梁底支撑。调整梁底钢管标高，调平后，铺设梁底模，梁底模两侧用扣件锁紧，防止梁底模跑位。梁钢筋绑扎完毕后，封梁侧模，梁侧模应落在梁底模上。5.7、楼梯模板本工程楼梯采用定型化楼梯支设，楼梯踏板尺寸采用预制插板，与剪力墙模板背楞连接。避免梯段踏板偏位，踏步模板高出楼梯成活面2cm。便于阴角二次收面平整。楼梯踏步拉杆采用40*40方钢管焊制工具化挡板。楼梯底模采用现场加工木模板,木枋龙骨，钢管支撑体系。楼梯模板采用15mm厚覆膜木模板，底模沿斜向龙骨为50mm×100mm木枋，间距250mm。楼梯模板侧帮用钢管脚手管及“U”型托支撑。楼梯底板用钢管脚手管和“U”型托做支撑体系，支撑体系垂直于楼梯板设置。本工程楼梯模板型式详见下图：楼梯支模示意图楼梯平台梁在墙内设置梁窝。当墙厚不大于200时，贯通墙体设置；墙厚大于200时，梁窝深度为1/2墙厚。梁窝按照洞口方式处理，当梁宽小于200时，墙体钢筋在此部位撑开，当梁宽大于200时，墙体钢筋在此部位断开，并在四角部位附加钢筋，模板在墙体内绑扎牢固，确保浇筑混凝土时不错位。5.8、其他部位模板设计5.8.1卫生间降板处支模处理本工程卫生间设计为同层排水，降板100mm。按图纸设计卫生间尺寸，降板采用100*100角钢进行固定。5.8.2空调板施工本工程结构施工期间外飘窗下口板和空调板均与结构同步施工。阳台、空调板模板采用常规钢管扣件支模架如下图所示：空调板加固示意图采用横向定位放线及上下吊垂线弹定位控制线的方法进行飘窗顶板、底板及空调板的模板施工标高控制，达到同层飘窗板、空调板横向在一条水平线上，竖向自上而下垂直成一条线的目的。保证阳台、飘窗、空调板尺寸标准、建筑外形美观。5.8.3卫生间导墙施工根据施工图纸要求，本工程卫生间反坎与楼板一次浇筑成型，反坎高度200mm。采用定型化木模+方钢管加固体系。1、在框架梁位置设置定位钢筋。定位钢筋提前集中加工，预留出楼板高度。定位钢筋间隔不大于1.5m一道。2、根据卫生间导墙规格，提前预制模板，模板采用木模板，上下各设置一根40的方钢背楞。模板之间用对拉螺杆进行连接。3、预制钢筋夹具，规格为反坎厚度+110mm，间距不大于2m。具体样式见下图：5.8.4电梯井操作平台电梯井钢施工平台面，在电梯井门洞口对面的部位，设置两个10#工字钢支撑点，确保钢施工平台的平整度和电梯井钢施工平台与电梯井道边有50mm左右的空隙，保证钢施工平台提升时在井道内有比较理想的吊运空间。（1）电梯井道可提升式钢施工平台吊环必须使用圆钢；（2）平台支架的焊缝高度不得小于6mm，必须满焊、围焊；（3）确定支架尺寸时必须考虑图中画圈的尺寸，使两个Y型支撑能够方便搁置在电梯井门洞口的砼边角上；（4）当层高、电梯井道平面尺寸变化时Y字架长、悬挑长度可调整，材料型号可以不变；电梯井道可提升式钢施工平台吊环为4个，用φ14圆钢制作，设φ12钢丝绳两组，即靠近电梯井门洞口一组比另一组稍长约50MM，以便起吊时控制平台的平度。a平台要求在图中画圈部位的龙骨头凸出侧面50MM，必须顶在电梯井道的砼墙面上；b其余三个面的平台边距离砼面控制在5CM左右，这是为了吊装方便5.8.5砼坎台及下挂梁施工1、砼坎台施工（1）所有坎台的位置、高度及配筋均以设计图纸为准。（2）所有砼坎台、变形缝必须同结构梁、板同时浇捣完成。（3）卫生间沉箱内烟风道、管道井根部坎台砼和四周墙角周边坎台必须同沉箱四周梁一同浇捣完成。（4）砼坎台施工定位要准确，以免与上部砌体错位。（5）严禁用铁丝穿过坎台加固。2、下挂梁施工下挂梁施工前应提前进行图纸优化，根据结构图、建筑门窗表、大样图等进行下挂高度计算，并在图纸上标明。木工施工前，应提前进行交底，工长应逐个检查，以指导现场施工。5.9、模板的现场制作1、脱模剂的选择及使用注意事项多层覆膜板使用水质隔离剂。2、模板的现场制作（1）多层板裁切应平直，表面不得有毛刺，组拼多层板应硬拼，缝隙应小于2mm，裁切边应用漆进行封闭处理。（2）特殊部位处理：在阳角、短尺寸直面墙、阴角等特殊部位的模板，应减少接缝和由此而产生的质量问题。（3）现场自制模板，应经现场技术、质检、工长验收合格后方可使用。5.10、模板的存放模板场地已平整并硬化，要保证场地内不会存有积水。木制模板在使用前2～3天加工完成，不宜过早加工，防止因放置时间过长、木材含水率发生变化而导致模板变形，加工完成时间以满足现场施工生产需要为宜。5.11、模板的安装5.11.1一般要求1、模板安装应拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模，不涨模、不变形。封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防浇人混凝土内。预埋件、螺栓、插铁，应埋设位置尺寸准确，固定牢靠。2、混凝土浇筑之前，木模应浇水湿润，但不应积水。3、模板面应清理干净并均匀涂刷专用隔离剂。4、混凝土浇筑前模板内的杂物应清理干净。5、混凝土接茬处施工缝模板安装前，应预先将己硬化混凝土表面层的水泥薄膜或松散混凝土及其砂浆软弱层剔凿、清理干净。外露钢筋插铁沾有灰浆油污应清刷干净。6、固定在模板上的预埋件、预留洞等均不得遗漏，且安装牢固，位置准确。7、跨度大于等于4m的顶板和梁要按要求起拱1/1000。8、固定在模板上的预埋件、预留洞等均不得遗漏，且安装牢固，位置准确。5.11.2底板模板的安装顺序及技术要点1、底板模板安装顺序：焊接顶模筋、托模筋和钢管背楞→套筋安装底板模板螺杆→安装外侧模板→校紧下部螺杆→安装内模→校紧导墙螺杆→加固2、技术要点：（1）底板外侧螺杆与基础底板稳定的钢筋进行点焊连接，并在末端设置拉钩，在外侧加固，防止胀模。（2）为确保导墙内侧模板标高准确，在绑扎筏板钢筋时，应在导墙内侧模板对应位置基础筏板上下层钢筋间设置钢筋马凳。（3）为确保导墙内侧模板标高准确，在绑扎筏板钢筋时，应在导墙内侧模板对应位置基础筏板上下层钢筋间设置钢筋马凳。（4）导墙高度范围内应在距模板下口50mm位置设置顶模棍。5.11.3墙（暗柱）木模安装顺序及技术要点1、工艺流程：弹模板控制线→安装门窗洞口模板→安装一侧模板及斜撑→安对拉螺栓、塑料套管和顶模棍→清理墙内杂物→安装另外一侧模板及斜撑→穿墙螺杆穿过另外一侧模板→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定斜撑→与相邻模板连接→办理预检2、技术要点：（1）门窗洞口模板要提前进行加工，加工要求尺寸准确，不允许产生负偏差。（2）模板安装前要先检查墙体线、模板控制线、1米控制线以及洞口线等是否齐全正确。（3）安装洞口模板和墙体模板前要先检查钢筋绑扎位置、垂直度等是否准确，尤其扶壁柱、门窗边暗柱、大阳角、丁字墙节点等处要认真检查。（4）墙体定位筋距地面30mm，必须根据墙体线焊接准确。定位筋要用无齿锯下料。（5）木模与木模侧向接触面应设海绵条，防止漏浆。5.11.4顶板模板的安装顺序及技术要点1、工艺流程：弹线→支设支架→安装主次龙骨→铺设面板，四周贴墙部位加贴海绵条→校正标高，起拱→办理预检2、技术要点：（1）弹立杆位置线，从边跨一侧开始安装,临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱间距为900mm～1200mm，周边立杆距墙100mm～200mm。搭设时应注意第一道拉杆设在最下端插扣处，横杆与立杆应做到横平竖直。立杆上下层间要求统一对齐。（2）支柱下端应垫300mm×100mm×50mm木方。在U托上顺铺φ48*3钢管，钢管接头处应穿过至少两根U型托，同时调整U托，使钢管顶处于同一标高。（3）主龙骨和支柱间距900mm～1200mm，模板接缝处采用40mm×90mm木枋横放，模板中间采用40mm×40mm×2.5mm方钢，间距150mm，保证模板的整体刚度。（4）楼板底模铺设要求拼缝严密，板缝要硬拼，禁止粘贴海绵条或胶带等。（5）顶板模板板铺设完后，根据墙体钢筋上的标高控制点拉线调整标高，按要求起拱。（6）模板安装完毕后，对支撑系统检查，排除安装、联连结不到位等安全质量隐患。尤其是盘扣连接点处必须锁紧。5.11.5梁模板安装顺序及技术要点搭设底模支撑架和板支撑→底模安装→按要求起拱→绑扎梁钢筋→梁钢筋验收→梁柱节点模板安装→支设梁侧模→侧模固定→支设板模板。在支设梁柱节点模板时，要注意模板的成型尺寸偏差和垂直度控制，避免造成错台现象；在模板下口设置海绵条，避免漏浆。在梁侧模下口设置海绵条，避免在顶板混凝土浇注过程中，由于底模变形而引起梁下口角部漏浆。梁底和梁侧的支撑系统必须稳固，并与板支撑系统连接成整体，增加整体的稳定性。5.11.6楼梯模板安装顺序及技术要点首先根据层高和楼梯详图放好大样，先安装好平台模再按照已弹好的斜坡步线，安装楼梯底模板；在已安装好的斜板上弹出外帮侧板的位置线，固定踏步模板，安装踏步挡板及木枋，用销钉与定型模板盯牢。模板清理干净，脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋。5.12、模板拆除5.12.1拆除的顺序1、墙体模板拆除的顺序与安装顺序相反，先安装的后拆除，后安装的先拆除。地上大模板先拆外墙模板后拆内墙模板，随拆随吊走。2、顶板底模拆除时要先拆除水平拉杆，再拆除立柱，再拆除龙骨，最后拆除模板。拆除时要从房间的门口开始，逐步向里拆除。5.12.2侧模拆除的要求1、墙模与柱模拆除时由专业工长提出拆模申请，经技术负责人审批后方可拆除。2、墙体混凝土强度达到1.2MPa以上时方能进行拆模。模板拆除前应先试拆，确认拆模不会造成混凝土缺楞掉角后再大面积拆除。3、墙体大块木模拆模时，要整体拆除。禁止让模板从高处自由下落。拆下的模板应整体吊运到指定场地，然后堆放整齐，拆除和吊运模板时不得损伤模板和混凝土表面。4、模板起吊前，必须认真检查穿墙螺栓是否全部拆完，是否有钩、挂、兜、拌的地方，并清除模板及平台上的杂物，起吊时吊环应落在模板重心部位，并应垂直慢速试吊，确认无障碍后，方可提升吊走，同时不得碰撞墙体。5.12.3底模拆除的要求顶板模板拆除应符合跨度规定的要求，根据同条件养护的混凝土抗压强度试块报告，并由专业工长提出拆模申请，经技术负责人审批后方可拆除。宽度大于2m的洞口，在拆除墙体侧模时，应在中间设置临时支撑，当满足下表条件时，方可拆除支撑。顶板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆顶板模板支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的立柱，使其龙骨自由坠落，等该段模板全部脱模后。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后运至上一层，集中运出，集中码放。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集整理。顶板模板拆除时必须保证上层施工荷载不影响本层结构安全，本工程要求拆模时，拆模层以上必须有2层以上楼板支撑架。底模拆除时混凝土强度要求：构件类型构件跨度（m）达到混凝土抗压设计值的百分率（%）板≤2≥50＞2、≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件——≥100当施工荷载所产生的效应比使用荷载更为不利时,所采取的措施。施工荷载主要包括施工人员和机械荷载、材料产生的荷载。施工中吊运材料、设备时要轻起轻放，防止产生冲击荷载，材料使用时，应分多次运送，尽量减少顶板上材料的存放。材料、机械等在顶板上放置时，要尽量靠接近墙边的位置放置，且减少集中堆放的数量，以减少集中荷载。操作层楼板混凝土浇筑完成3天以内时，堆载不得超过2.0kN/m2。当上部长期堆载物品时，应通过计算，采取加固措施。5.13模板的维护与修理5.13.1模板在使用过程中注意事项（1）覆膜板有起层开裂等现象时不得使用。（2）锯切覆膜板时要弹线，然后沿线锯切。（3）锯切的非整板锯口处要涂刷密封漆。（4）覆膜板模板在浇筑混凝土前无须用水湿润，不用的覆膜板禁止浸泡在水中。5.13.2木模板的维修模板拆除后，应及时组织人员进行拆解，并清理板上粘的灰浆，启出板上的钉子，边缘密封漆破损的要及时补刷。清理好的模板下面垫木枋码放到指定场地，损坏的模板要挑出来，非整板按大小分类码放整齐。拆解下来木枋也要启出钉子，分规格码放整齐，以备周转使用。5.14成品保护措施1、吊装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。3、拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。4、模板进入现场必须按布置图分规格摆放，吊装、安放、落地时尽可能避免强烈碰撞，以免板面因受力不均而发生弯曲变形。模板吊装过程中不允许碰撞已经浇筑的混凝土构件。5、拆模时拆下的零件要随手放入工具箱内，螺栓螺母要经常擦润滑油，防止锈蚀。6、混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，发现异常情况应停止混凝土浇筑，并及时处理。7、脱模剂的涂刷应在专用场地进行，且地面应铺设塑料布，严禁在作业区涂刷脱模剂，以免污染钢筋和混凝土结构。8、楼梯踏步模板拆除后，要用多层板及时对楼梯踏步进行保护。楼梯踏步浇筑混凝土时在踏步两端预埋100mm长φ8插筋，用来固定保护踏步的板子，保护板子边与梯步边齐，具体作法详见下图：六、质量要求及质量预控措施6.1质量保证体系模板工程的施工质量，在混凝土工程的整体质量中有着举足轻重的作用，并对结构的安全性，以及后续工程的施工将产生深远的影响。因此，项目部将针对模板工程成立以项目经理为组长的质量控制小组。6.2保证项目模板及支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，其支撑应有足够的支撑面积。6.3一般项目模板的下口及大模板接缝处要严密，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定。模板与混凝土的接触面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。6.4允许偏差和检查方法现浇结构模板安装质量允许偏差及检查方法，应符合规范和下表规定（集合碧桂园要求）项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位移柱、墙、梁3尺量2底模上表面标高±5水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础±8尺量柱、墙、梁±44层高垂直度层高不大于6mm5经纬仪或吊线、尺量大于6m85相邻两板表面高底差2尺量6表面平整度5靠尺、塞尺7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预埋铁件中心线位移2拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移2

拉线、尺量螺栓外露长度+5、010预留孔洞中心线位移5拉线、尺量尺寸+5、011门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线612插筋中心线位移5尺量外露长度+10、013预埋管、预埋孔中心线位置2尺量6.5质量预控措施1、丁字墙处门梁下模板设计不合理，造成漏浆、错台。控制措施：门梁下侧模板宜单独配置，宽度为门梁上两侧阴角模宽度加门梁宽度。2、模板侧向主、次龙骨厚薄不均，表面不平，使用方法不当。控制措施：（1）主龙骨与次龙骨接触面、次龙骨与主龙骨接触面及次龙骨与面板接触面应上刨，确保其表面平整、厚度一致。（2）主、次龙骨截面长边方向应垂直于结构受力方向（即截面立向受力）。3、穿墙螺杆与梁主筋重叠。控制措施：模板穿墙螺杆位置设计时，应避开梁主筋设置，在100范围内调整。4、模板根部、接缝处、螺栓孔等部位漏浆。控制措施：（1）模板根部应设置槽钢。（2）模板接缝处应设海绵条。（3）合理设置顶模棍、托模钢筋，以及钢筋工程的梯子筋。。（4）墙模穿墙螺杆、阴阳角模螺栓、及其它配件上齐，并紧固到位。（5）同径穿墙螺杆应加设塑料套管（拆模后及时抽出）。5、墙体模板连接处错台。控制措施：（1）拼接模板附近（模内）应合理设置顶模棍。（2）穿墙螺杆距模板端部不宜过大。（3）墙体大模板设置子母口，并保证尺寸吻合、准确，模板安装时拼接严密。6、门窗洞口模移位、变形。控制措施：（1）门窗洞口模连接方式、内支撑设置应合理。（2）门窗洞口模与大模连为一体或加设侧向钢筋（不得与结构主筋焊接）支撑。（3）混凝土浇筑时，应均匀下料，两侧对称浇筑、振捣。7、导墙及上下层墙体施工缝处错台、漏浆，平面位置、截面尺寸、平直度偏差过大。控制措施：（1）导墙高度留置应不小于300mm（软弱层剔除后）。（2）采取有效的定位措施，确保导墙平面位置及标高准确。（3）导墙侧向模板应固定牢固。（4）下层螺杆拆卸时，保留最上一排螺杆。上层模板下包，并在模板内侧的施工缝墙体表面粘贴10mm×30mm的海绵条，模板安装时最下一层螺杆校紧。8、楼梯间、电梯间、楼层端部层间接槎模板漏浆、错台，不平直。控制措施：（1）严格控制墙、柱等竖向构件与楼层结构接触部位表面（顶面）垂直度（平整度）。（2）侧模应下跨墙、柱等竖向构件宜50～100mm，模板与竖向构件混凝土表面（顶面下5mm）设置海绵条。（3）按模板设计要求设置卡具或侧向支撑，原则上，模板侧向紧固卡具长度应不小于模板高度的2倍。（4）拉线控制模板顶面平直度