焊接技术综合实训 课件 项目五任务五 焊接检测

s焊接技术综合实训项目五法兰工件制作任务五焊接检测s目录01对接管内部检查过程02焊缝尺寸检测04焊缝射线探伤焊缝检测与质量评定03射线探伤原理01对接管内部检查过程01对接管内部检查过程对接管内部检查过程——背面成形对接管内部检查主要检测背面成形，首先要检查是否有内凹，如果内凹存在，主要检测未熔合、未焊透是否存在。01对接管内部检查过程未焊透出现的主要原因：未按规定加工坡口，钝边厚度过大，坡口的角度或组对的间隙过小。双面焊时，背面清根不彻底或坡口两侧及层间焊未清理干净，使氧化物、熔渣等阻碍金属间充分熔合。焊工操作技术不熟练，如选用焊接电流过大时，母材还未熔化，焊条已熔化，使母材与焊条熔敷金属未熔合在一起；当选用过小电流时；运条的速度过快会使母材与焊条的熔敷金属不能很好的熔合；在操作中焊条的角度不正确，熔化偏向一侧或焊接时偏吹现象，都会产生在电弧作用不到之处形成未焊透。23101对接管内部检查过程防治措施4321按设计图样或规范标准规定的坡口尺寸进行加工和组对间隙焊前要认真清理坡口附件的铁锈油污，特别是彻底清理焊缝坡口根部，对多层焊缝在焊接途中，要用角形砂轮机清理焊层之间的氧化物。合理的选择电流大小和焊接速度，随时注意焊条的正确角度。对厚度较厚或导热性较高、散热快的焊件，可在焊前对焊前对焊接部位预热或在焊接中加热，使母材金属与焊条金属达到熔合。01对接管内部检查过程对接管内部检查过程——通球试验对接管内部高度如果不存在内凹，是凸起状态，需要进行通球实验，测量背部成形凸起高度。通球试验是指检查管道是否畅通,检查弯曲管段内径的变化程度,将圆球从管子一端放入,在重力作用下,圆球从另一端自由落出管外的方法。表5-5-3通球检验评分表通球检验尺寸标准过球直径50×90%=45mm过球直径50×85%=42.5mm未过球直径50×85%=42.5mm得分标准7分4分0分01对接管内部检查过程由上评分表得出：内径D=D0×90%（85%），用直径不同的两球进行通球检验，完成对管内部的检查过程。通球准备工作01对接管内部检查过程①通球前，对接管需要先进行检查；②试验用球一般采用钢球；通球实验工艺及要点321按照规定选择实验用球的直径为φ45，球必须能从管子中顺利通过，否则为不合格。实验的管子及实验用球必须编号，实验完毕将球妥善保管，防止遗留管内。通球时，出球管口应设挡收球装置，管口正前方不得有人站立或行走。01对接管内部检查过程通球实验工艺：检查管子→通球→封口02焊缝尺寸检测检测准备3215倍放大镜；准备充足的照明条件；管对接焊缝评分表、角焊缝评分表；1.检测准备2.检测焊缝尺寸（1）HJC40焊缝检测尺、游标卡尺（精度0.02）、白色油漆笔、管对接焊缝评分表、角焊缝评分表；（2）焊后清理完成的焊件；本任务中焊缝尺寸检测主要是测量焊缝外观尺寸是否符合图样标注尺寸或技术标准规定的尺寸。本任务有对接焊缝和角焊缝各一条，在检测过程中，需要进行两部分的尺寸测量。焊缝尺寸检测焊缝尺寸检测3.填写评分表表5-5-1管对接焊缝评分表检查项目评判标准及得分评判等级测评数据实得分数备注IIIIIIIV焊缝余高尺寸标准0～1＞1～2＞2～3＜0，＞3

得分标准5分4分3分0分焊缝余高差尺寸标准≤1＞1～2＞2～3＞3

得分标准8分6分3分0分焊缝宽度尺寸标准7～8≥6，≤9≥5，≤10＜5,＞10

得分标准5分3分1分0分焊缝宽度差尺寸标准≤1＞1～2＞2～3＞3

得分标准7分5分2分0分咬边尺寸标准无咬边深度≤0.5每1mm扣1分深度＞0.50分

得分标准10分焊缝尺寸检测3.填写评分表表5-5-1管对接焊缝评分表检查项目评判标准及得分评判等级测评数据实得分数备注IIIIIIIV焊缝余高尺寸标准0～1＞1～2＞2～3＜0，＞3

通球检验尺寸标准过球直径50×90%=45mm过球直径50×85%=42.5mm未过球直径50×85%=42.5mm

得分标准7分4分0分角变形尺寸标准00～0.50.5～1＞1

得分标准3分2分1分0分外观缺陷记录

焊缝外观（正、背）成型评判标准优良中差成形美观，焊缝均匀、细密，高低宽窄一致成形较好，焊缝均匀、平整成形尚可，焊缝平直焊缝弯曲，高低、宽窄明显注：1.焊缝未盖面、焊缝表面及根部已修补或试件做舞弊标记则该单项作0分处理。2.凡焊缝表面有气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤等缺陷之一的，该试件外观为0分。3.其他违反技术操作要求规定的，该试件外观为0分。4.评分后乘以0.2为实际得分。焊缝尺寸检测3.填写评分表表5-5-2管板角焊缝评分表试件号

评分员签名

实得分（满分100）

检查项目标准、分数焊缝等级各项得分IIIIIIIV焊脚高度（K1）标准（mm）≥7.0，≤7.5＞7.5，≤8.0＞8.0，≤8.5＜7.0，＞8.5

分数201480焊脚高度（K2）标准（mm）≥7.0，≤7.5＞7.5，≤8.0＞8.0，≤8.5＜7.0，＞8.5

分数201480ΔK标准（mm）≤0.5＞0.5，≤1.0＞1.0，≤1.5＞1.5

分数151280咬边标准（mm）0深度≤0.5且长度≤10深度≤0.5长度﹥10，≤20深度＞0.5或深度≤0.5，长度＞20

分数201480

焊缝凹凸度标准（处）0~0.5＞0.5，≤1.0＞1.0，≤1.5＞1.5

分数11840

背面焊缝凹陷标准（mm）0>0，≤1>1，≤2>2

分数5420

背面焊缝凸起标准（mm）0~1>1，≤2>2，≤3>3

分数5420

焊缝成形标准（处）优良中差

分数432003射线探伤射线探伤原理射线探伤（RadiographicTesting，简称RT）是指利用射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现金属和非金属料及其制品的内部缺陷的一种无损探伤方法。这种方法的检验结果具有直观性、可靠性可保存性。但此法也存在着设备较复杂、成本较高的缺点，并需要对射线进行防护。射线照相法射线照相法是指用X射线或γ射线穿透工件，以胶片记录信息的无损探伤方法，该方法是最基本的，也是目前在国内外射线探伤中应用最为广泛的一种射线探伤方法。1.射线照相法的基本原理射线照相法即根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，使得射线透过工件后的强度不同，使缺陷能在射线底片上显示出来的方法。03射线探伤（1）适用对象广射线照相适用于几乎所有材料，且对工件的形状几乎没有限制。（2）定性比较容易，定位、定量也比较方便射线照相能够比较直观、准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置，且底片可以长期保存（3）容易检测出体积类缺陷，有选择地发现平面型缺陷（4）检测成本较高2.射线照相法的特点（5）对人体有伤害，必须采取防护措施。射线照相底片缺陷影像的识别1.裂纹底片上裂纹的典型影像是轮廓分明的黑线，其细节特征包括∶线有微小的锯齿，有分叉，粗细和黑度有时有变化，线的端部尖细，端头前方有时有丝状阴影延伸，如图5-5-2所示。常见的裂纹影像有线状、星（辐射线）状和簇状。星状裂纹主要是出现在起弧或收弧处的弧坑裂纹，所以常称其为弧坑裂纹。03射线探伤（a）纵向裂纹（b）横向裂纹射线照相底片缺陷影像的识别2.未焊透由于坡口存在直的机械加工边，而且坡口直边又位于焊缝中心，所以未焊透的典型影像是细直黑线，两侧轮廓都很整齐，一般比未熔合的影像更直。在底片上处于焊缝根部的投影位置，通常在焊缝中部，呈断续或连续分布，有时贯穿整张底片。或是伴随其他形态影像的线状影像，或是有一定宽度的条状影像等，它们因透照方向的不同而可能出现在偏离中心的位置，如图5-5-3所示。03射线探伤图5-5-3底片未焊透影像射线照相底片缺陷影像的识别3.未熔合根部未熔合的典型影像是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，另侧可能规则也可能不规则，在底片上位于焊缝中间。坡口未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小在底片上的位置一般为焊缝中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸，如图5-5-3所示。03射线探伤图5-5-3底片未熔合影像射线照相底片缺陷影像的识别4.夹渣夹渣在底片上常见的影像主要有三种形态：点状夹渣、密集夹渣和条状夹渣。其在底片上影像的主要特点是形状不规则，边缘不整齐，黑度较大而均匀。夹渣可能发生在焊缝中的任何位置，条状夹渣呈长条状，具有一定宽度的暗线形态，线的延伸方向一般与焊缝走向相同，如图5-5-4所示。03射线探伤（a）点状夹渣（b）条状夹渣射线照相底片缺陷影像的识别5.夹钨由于钨的原子序数很高、密度很大，所以在底片上夹钨的影像总是呈现为黑度远低于背景黑度的影像，常常为透明状态。夹钨的影像主要有两种形态：孤立点状和密集点（粉）状，如图5-5-5所示。03射线探伤图5-5-5底片夹钨影像射线照相底片缺陷影像的识别03射线探伤9876气孔在底片上气孔呈现为黑度大于背景黑度的斑点状影像，黑度一般都较大，影像清晰，气孔的轮廓比较圆滑，其黑度中心较大，至边缘减小，容易识别。咬边咬边指在母材金属上沿焊趾产生的沟槽。在底片上它的影像类似于夹渣，但它一定出现在焊缝区两侧，因此容易识别。烧穿烧穿指由于熔化深度超出母材金属厚度，熔化金属自坡口背面流出所形成的穿孔缺陷。焊瘤焊瘤指熔化的金属流到焊缝外或流到未熔化的母材金属上形成的金属瘤。04焊缝射线探伤焊缝检测与质量评定1234焊缝射线探伤焊缝检测与质量评定（1）检测设备射线探伤仪；射线探伤工具、材料；暗室及胶片处理设备；观片灯等评片设备及工具。（2）检测试件准备将任务四施焊完成的组合件的管件部分切割，为射线探伤做准备。设备、材料准备12假定以下探伤要求∶象质等级为AB级；探伤比例为100%；选用线形象质计6/12；胶片用天津—Ⅲ型胶片，0.02mm铅增感屏。确定探伤要求（1）清理焊件表面的熔渣及有可能影响射线照相的污物。将象质计贴在射线源一侧的工件表面上，其钢丝垂直于焊缝且细钢丝置于外侧，当射线源侧无法放置时可放在胶片侧，但要作对比试验，使实际象质指数达到规定要求。（2）确定曝光条件进行照相。根据射线照相透照工艺卡选定透照参数。根据诺模图、曝光曲线确定管电压、管电流、曝光时间及焦点至工件表面距离等参数。本训练中可选用管电压100kV、管电流4mA、曝光时间3min。（3）关机3分钟后，取出胶片