第六章-食品质量控制的HACCP系统

第六章食品质量控制的HACCP系统

食品质量管理第一节HACCP概述一、概述（一）定义：危害分析与关键控制点（HazardAnalysisandCriticalControlPoint）★是一个确定、评估和控制重要的食品安全危害的系统。★是一种食品安全保证系统★是一种食品安全全程控制方案★是一种预防体系（二）HACCP体系应控制哪些危害1、生物危害：生物的危害占80%~90%。种类：生物的危害包括有害的细菌、病毒和寄生虫。食品中重要的微生物种类包括：酵母、霉菌、细菌、病毒和原生动物。酵母、霉菌一般不引起食品中的生物危害（虽然某些霉菌产生有害的毒素，毒素属化学危害），只有细菌、病毒和原生动物能引起食品的生物危害，使食品不安全。

来源：食品中的生物危害既有可能来自于原料，也有可能来自于食品的加工过程。（二）HACCP体系应控制哪些危害2、物理的危害包括任何在食品中发现的不正常的潜在的有害的外来物，如玻璃、金属等。这类危害是最常见的消费者投诉的问题，因为伤害立即发生或吃后不久发生，并且伤害的来源是容易确认的。（二）HACCP体系应控制哪些危害3、化学危害一类是天然的化学物质，如霉菌毒素、组胺、鱼肉毒素和贝类毒素等，它们主要存在于植物、动物和微生物中。二是有意添加的化学药品--食品添加剂，如防腐剂、营养添加剂和色素添加剂等。这些化学物质并不总是代表危害，只有它们的用量超过了规定的使用量时，才会对消费者造成潜在的危害。第三类化学危害是无意地或偶然加入的化合物。如农用杀虫剂、除草剂、抗菌素和生长激素等的残留、有毒元素超标、消毒剂和清洁剂等污染食品都有可能造成化学危害，这种危害最难控制，也是我国目前遭受贸易壁垒最多的一种危害。化学污染可以发生在食品生产和加工的任何阶段。要消除这种危害，必须从种养殖的源头抓起，否则，危害一但进入食品，就很难再将其消除。（三）HACCP历史1、1960年代美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。

宇航员食物、零危害、避免食物中毒…2、1970年代HACCP概念的雏形。由美国国家食品保护会议上首次被提出，1973年年美国药物管理局(Food

and

Drug

Administration)

FDA首次将HACCP食品加工控制概念应用于罐头食品加工中，以防止腊肠毒菌感染。

3、1985年，美国国家科学院(National

Academy

of

Sciences，NAS)建议食品加工业应于强制执行HACCP4、1990年代美国FDA，农业部，Department

of

Commerce，世界卫生组织(WHO)，联合国微生物规格委员会和美国国家科学院(NAS)皆极力推荐HACCP

为最有效的食品危害控制之方法。5、CAC1993发布《HACCP体系应用准则》第二节HACCP基本原理一、基本术语1、危害(Hazard):指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。2、危害分析(HazardAnalysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。3、控制（Control,动词）：为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有必要措施。4、控制（Control,名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。5、控制点（ControlPoint,CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。6、关键控制点（CriticalControlPoint,CCP）：指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。7、控制措施（ControlMeasure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。一、基本术语8、关键限值(CriticalLimits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。9、操作限值(OperatingLimits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。10、偏差(Deviation)：指未能符合关键限值。11、纠偏措施（CorrectiveAction）：当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施。12、监测（Monitor）：为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划地连续观察或检测。13、确认（Validation）：证实HACCP计划中各要素是有效的。14、验证（Verification）：指为了确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的其他方法、程序、试验和评价。

15、流程图(FlowDiagram):指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性描述。16、CCP判断树（CCPDecisionTree):用来确定一个控制点是否是CCP的问题次序。二、HACCP基本原理1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard

Anaylsis--HA）

危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理2：确定关键控制点(Critical

Control

Point-CCP)

关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。二、HACCP基本原理原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）

关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。

原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控

企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值

原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施

当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：

第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制

第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。二、HACCP基本原理原理6：验证程序(Verification

Procedures)

用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

原理7：记录保持程序(Record-keeping

Procedures)

企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。第三节HACCP计划制定与实施一、HACCP体系的基础条件（一）GMP

是政府强制性的食品卫生法规。它对食品生产、加工、包装贮运、人员的卫生健康、建筑和设施、设备、生产和加工控制管理等硬件和软件二方面做出了详细的要求和规定。如:美国21CFR

Part

106

110

113

114

129；欧盟

93/43/EEC食品卫生；国际食品法典委员会（CAC）:《食品通则》；我国GB14881-94《食品企业通用规范》以及我国的SC／T3009－1999《水产加工质量管理规范》等。（二）卫生标准操作程序(SanitationStandardOperatingProcedure，简称SSOP)

:食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范．SSOP应包括但不仅限于以下八个方面的卫生控制：

（1）水和冰的安全性；

（2）食品接触表面清洁、卫生；

（3）防止交叉污染；

（4）洗手，手的消毒和卫生间设施；

（5）防止外来物污染；

（6）有毒化合物的处理、贮存和使用；

（7）雇员的健康状况；

（8）昆虫与鼠类的灭除及控制。HACCPGMPSSOPGMP、SSOP和HACCP的关系二、HACCP的计划实施1、组建HACCP工作小组应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。2、描述产品★产品名称（说明生产过程类型）★产品的原料和主要成分★产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）★包装方式★贮存条件★保质期限★销售方式★销售区域

3、确定产品的预期用途产品的预期用途和消费人群4、绘制和确认生产工艺流程图绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后需要现场验证流程图。流程图包括从原料到销售及消费者使用全过程。5、流程图现场验证流程图中所列的操作与实际操作进行比较确认。6、危害分析及控制办法（1）生物危害包括细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子。（2）化学危害可分为四类：天然的化学物质（霉菌毒素、组胺等）；有意加入的化学品（食物添加剂、防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂）；无意或偶然加入的化学品（农业上的化学药品、禁用物质、有毒物质和化合物、润滑剂、清洁化合物等）；生产过程中所产生的有害化学物质。（3）物理的危害：任何潜在于食品中不常发现的有害异物。如玻璃、金属等。列出危害分析工作单7、确定关键控制点应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。问题1：该步骤是否有控制危害的措施是在此步骤控制对确保食品安全是必要的吗问题2：该步骤是否能将可能的危害降低至可接受的水平否否不是CCP点终止修改步骤、工艺或产品问题3：此危害造成的污染是否会加剧到不可接受的水平否否不是CCP点终止问题4：以后步骤是否能消除危害或将危害降低至可接受的水平终止不是CCP点是是否CCP点是是8、建立关键控制点的关键限值（CL）和容差（OL）（1）确定CL

每个关键控制点会有一项或多项控制措施确保预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。每一项控制措施要有一或多个相应的关键限值。关键限值的确定应以科学为依据，可来源于科学刊物、法规性指南、专家、试验研究等等。用来确定关键限值的依据和参考资料应作为HACCP方案支持文件的一部分。通常关键限量所使用的指标包括：温度、时间、湿度、pH、水分活性、含盐量、含糖量、物理参数、可滴定酸度、有效氯、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等。（2）确定OL

容差是指具体操作时的限值，操作工必须将偏差控制在OL范围内，弥补设备或仪器的正常误差。9、建立起对每个关键控制点进行监测的系统一个监控系统的设计，必须确定：（1）监控内容：通常通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。（2）监控方法：设计的监控措施必须能够快速提供结果。物理和化学检测能够比微生物检测很快地进行，是很好的监控方法。常用的物理、化学监测指标包括时间和温度组合（常用来监控杀死或控制病原体生长的有效程度）、水分活度：（Aw）（可通过限制水分活度来控制病原体的生长）。因此可以收集样品检测其水分活度。酸度或pH值（一定的pH值水平可限制病原体的生长）、感官检验（一种检测食品的直观方法）。（3）监控设备：例如温湿度计、钟表、天平、pH计、水分活度计、化学分析设备等。（4）监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如有可能，应采取连续监控。连续监控对许多物理或化学参数都是可行的。如果监测不是连续进行的，那么监测的数量或频率应确保关键控制点是在控制之下。（5）监控人员：可以进行CCP监控的人员包括：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员等等。负责监控CCP的人员必须接受有关CCP监控技术的培训，完全理解CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动。谁进行监控；什么时候进行；如何进行。

10、建立纠偏措施（1）在HACCP计划中，对每一个关键控制点都应预先建立相应的纠偏措施，以便在出现偏离时实施。（2）纠偏措施应包括：

Ⅰ、确定并纠正和消除引起偏离的原因，重建加工控制。

Ⅱ、确定偏离期所涉及产品的处理方法。第一步：确定产品是否存在安全危害。（根据专家评估、测试）第二步：产品不存在危害，通过。第三步：如果存在危害，确定产品是否能被（重加工或转为安全使用）。第四步：产品不能转为安全，销毁。

Ⅲ、记录纠偏行动，包括产品确认（如产品处理，留置产品的数量）、偏离的描述、采取的纠偏行动包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。

11、建立验证程序

通过验证、审查、检验（包括随机抽样化验），可确定HACCP是否正确运行。验证程序包括对CCP的验证和对HACCP体系的验证。（1）CCP的验证活动

Ⅰ、校准：CCP验证活动包括监控设备的校准，以确保采取的测量方法的准确度。

Ⅱ、校准记录的复查：复查设备的校准记录设计检查日期和校准方法，以及实验结果。应该保存校准的记录并加以复查。

Ⅲ、针对性的采样检测。

CCP记录的复查。

（2）HACCP体系的验证

Ⅰ、验证的频率：验证的频率应足以确认HACCP体系在有效运行，每年至少进行一次或在系统发生故障时、产品原材料或加工过程发生显著改变时或发现了新的危害时进行。