K+弥河大桥施工组织设计

【最新卓越管理方案您可自由编思】

'（蓬筑工程管理）K+弥河

大桥施工组织设计

2020年4月

多年的企业咨询顾问经验，经过实战验证可以落地执行的卓越管理方案，值得您下载拥有!

青临高速K12+986弥河大桥

第二联现浇箱梁施工组织设计

一、编制依据与编制原则

1.1编制依据

1、青州至临沐(鲁苏界)高速公路路桥工程施工合同文件、施

工图纸及本项目技术规范等相关设计文件；

2、交通部部颁现行的有关设计、施工技术规范、施工安全技术

规程：

《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)

《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)

《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)

《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规程》(JTJ166-2008)

《路桥施工技术手册》

3、现场勘查的工程地质、水文地质、当地气候、当地资源、交

通状况及施工环境等资料；

4、我合同段现有的施工机械设备、周转材料、技术实力、施工

能力和类似工程实践积累的经验；

5、我公司通过认证的整合型体系文件(质量、职业健康安全和

环境保护三个体系)；

6、我公司的作业指导书；

7、当地政府及有关职能部门对环境保护、交通等方面的具体规

定和相关要求。

1.2编制原则

1.2.1严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准，

严格遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现建设单位要求

的工期、质量、安全、环保、文明施工、工程创优等各方面的工程目

标。

1.2.2严格执行当地政府、职能部门提出的关于环保、交通等方

面的要求，加强措施落实，确保工程交通与环境安全。

1.2.3在认真、全面理解设计文件的基础上，充分利用我公司在

公路工程施工的经验，因地制宜地制定具有技术先进、方案可靠、经

济合理的施工方案，紧抓关键工序，确保施工目标实现。

1.2.4施工过程中采用系统信息化管理，实施动态管理，有序、

均衡的组织施工。

1.2.5配备先进充足的设备，施工安排及工序衔接合理、紧凑。

1.2.6切实贯彻质量、环境、职业健康安全"三标一体"管理系

统。

二、工程概况

2.1工程地质与地层岩性

本桥沿线场地基本上不存在软弱粘性土层和地层严重不均地段，

主要以中硬土、硬土及岩石为主。大桥现浇段4#~6#墩之间自上向

下为粉质粘土（16m厚）+卵石（5m厚）+粗砂（13m厚）+粉质

粘土（8m厚）+卵石，7#、8#墩之间自上向下为淤泥砂（1.5~2.0m

厚）+卵石（2m厚）+粉质粘土（5m厚）+粗砂（5m厚）+粉质粘

土（4m厚）+卵石（1.5m厚）+中砂（3m厚）+卵石（6m厚）+

粉质粘土（7.5m厚）+卵石。现浇段地基土质较好，只有7#、8#墩

之间的表层淤泥砂需要换填，换填工作在桩基施工前已完成，另外需

要处理的软弱地基为局部的泥浆池及系梁基坑部位。

2.2陆地水文气候

本路线所经区域属鲁中山区东南部，气候受海、陆影响较大，属

暖温带季风区,具明显的大陆性气候特征。四季变化分明，春季干燥,

夏季高温高湿，秋季秋高气爽，冬季干冷，雨雪稀少。年平均气温

11.7℃~13.1℃,六、七月气温最高,平均气温24℃~26℃,十二

月、一月、二月气温最低，平均气温24℃--5℃,全年无霜期190~

210天，冻结深度40cm~50cm。多年平均大气降雨量712mm,多

集中在六、七、八月三各月，占全年大气降雨量的60~70%,霜雪

期为十二月。

桥址处弥河百年一遇的设计洪水流量为7356m3/s,设计洪水位

为断面平均流速壅水高度

55.2m,3.01m/s,0.11mo

弥河现状断面百年一遇冲刷深度主河槽为5.35m（一般冲刷深度

2.2m,局部冲刷3.15m）,河滩2.2m（一般冲刷1.86m,局部冲刷

桥位区内地下水质较好，值,对混凝土无腐蚀

0.34m）oPH7.3~7.9

性。

2.3工程特点、重点、难点

1、大桥现浇段跨越弥河北岸河堤，河堤与北段地面、南段地面

（换填后）高差约2.8m,河堤北边和6#墩之间埋有cpl.8输水管道,

管道在未变更前6#墩桩基位置，且管道为斜线安装，箱梁左幅墩柱

中距管边2.2m,右幅墩柱中距管边5m,紧靠河堤。河堤较窄，平日

有少量车辆通行。

2、现浇段施工期间为2010年11~2011年4月，从时间上跨

越冬期，接近春季，冬期施工地基处理、支架搭设，由于施工工效较

低、夜长昼短与天气寒冷，进展速度可能较慢，但必须抢在年前完成

支架预压，时间较为紧迫，以保证明年工期计划。

3、现浇段南段7#~8#墩施工场地较周围地势较低，工作面较小,

施工材料储存困难，施工机械运转困难，施工进度会受到影响。

4、现浇施工期间必须保持河堤过往车辆通行，需进行河槽加宽

改路施工，弥河水畅通，施工场地不受雨水及河水渗透、浸泡，保证

地基施工质量。

5、现浇支架采用满堂碗扣式钢管支架，支架构件多、焊接件多，

机械操作多，高空作业多，施工安全不容忽视。

2.4工程量和设计技术情况

大桥采用分离式双向六车道，横断面双幅宽度为34m,断面布置

为2x（0.5m防撞护栏+15.5m桥面净宽+0.5m防撞护栏+0.5m空

隙1大桥平面位于R=8000m的左偏圆曲线上，桥梁端面与轴线交

角115°,桥面横坡为双面横坡2%,纵断面位于R=24000m的竖曲

线上，墩台等角度布置。大桥现浇段为4#〜8#墩，其中4#~6#墩位

于弥河河滩内，7#、8#墩位于主河槽内，6#〜7#墩跨越弥河北岸河

堤，河堤和6#墩之间埋有输水管道。

现浇段组合结构为(30+25+35+30)m,上部结构采用单箱三

室预应力已现浇箱梁箱梁梁高1.7m底板厚0.22m，顶板厚0.25m,

腹板厚度变化范围为0.45~0.7m,底板宽14.5m，顶板宽16.5m,

碎设计强度为C50o下部结构采用三根柱式墩,钻孔桩基础,现浇段

共有墩柱30根，设计直径为1.6m,磴设计强度为C30，桩基30根,

设计直径为1.8m,硅设计强度为C25O

2.5地质构造和地震基本烈度

路线所经区域构造面貌复杂，构造形态主要表现为断裂和断陷，

项目沿线青州、临胸区域地震动峰值加速度0.15〜0.20,地震烈度为

7~8度。

三、施工组织

3.1施工组织机构及任务划分、资源配备

该大桥第二联现浇箱梁施工设桩基础施工组、结构施工组、箱梁

施工组和桥面施工组，施工组任务及施工组人员配备表如下：

施工任务划分表

序号施工组名称人数任务划分

1桩基施工队20负责本桥全部桩基的施工。

2结构施工队35负责本桥承台、墩(台)身施工。

3箱梁施工队80负责箱梁现浇施工任务。

4桥面施工队33负责桥面系和附属工程施工。

各施工组人员组成表

序号施工组名称人数人员组成

1桩基施工组20桩基工6人，钢筋工14人。

2下部结构施工组35钢筋工10人，模板工10人，混凝土工15人。

模板工30人，钢筋工20人，混凝土工20人，

3箱梁施工组80

张拉工5人，辅助工5人

4桥面施工组33钢筋工10人，模板工8人，混凝土工15人。

合计用工：168人

3.2主要施工机械配备与材料供应

3.2.1主要机械设备配备

根据本工程需要，项目部配备充足的主要施工机械及工程试验、

测量和质检仪器设备。

施工机械配备表

机械设备名称规格型号额定功率（KW）或容量（M3）或吨位（t）数量

挖掘机EX300-5132KW1.2m31台

装载机ZL30-50185KW1台

旋挖钻机福田600C-3100KW4台

碎输送泵车HBT6090KW,60m3/h2台

硅运输车TH6046m36台

轮胎起重机QY2525t1台

预应力张拉设备OVMYCW400A千斤顶，酉己ZB4-500型油泵4套

注浆机UBL-33KW,3m3/h2台

真空泵SZ-24KW1台

插入式振捣器ZN301KW10台

平板式振捣器ZB5.50.55KW,5.5KN2台

卷扬机JK1.6D7.5KW1台

电焊机BX13-31520.5KW3台

对焊机UN1-100100KW2台

发电机组240GF240KW2台

钢筋弯曲机GW403KW1台

钢筋切断机GQ403KW1台

钢筋调直机GT4-144KW1台

3.2.2主要材料供应、

钢材、钢绞线、波纹管、锚具、砂、碎石、水泥等主材由项目部

物资部门负责采购，供应。经项目部试验室对原材进行取样检验合格

后，报驻地办和总监办检验合格后方可使用。所需材料根据工程进度

需要，做到提前计划采购，对有特殊要求的材料，必须根据施工进度

按时采购，库存积压时间不能超过有效试用期。

K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁主要材料数量表

项目现浇梁护栏至空墩柱系梁桩基础合计

混凝C50(m3)3028.83028.8

混凝土C3048.84234.8538.6822.36

(m3)

混凝土C256302611.13241.17

(m3)7

I级钢筋⑴3.0915.9819.07

□级钢筋(t)532.8335.0130.7567.6832.92147.06846.25

钢绞线(t)108.93108.93

锚具(套)9696

波纹管(m)5754.35754.32

2

3.3临时工程及施工总平面布置

3.3.1施工便道

施工便道本设置在预制箱梁下墩柱中间穿行，现因预制箱梁变更

为现浇箱梁，现浇箱梁支架搭设为满堂式，需对主线4#墩至8#墩两

侧河滩与河槽内进行征地改路修环形便道并与以前便道相衔接，将低

洼及承载力不够的地方进行填土及换填，修整主便道20宽，辅便道

宽度6m,路面铺筑20cm石灰土+30cm石渣，保证便道顺直、平

坦、坚实，做到"晴天不扬尘、雨天无泥泞"。

3.3.2混凝土供应

本标段混凝土拌和站建2座在K13+490〜K13+610段路基右

侧，该现浇箱梁所需混凝土由本标段拌合站集中生产供应，用混凝土

罐车运送到现场。

3.3.3钢筋加工场地

钢筋加工场设在该桥头附近，钢筋场地均用10cmC20已进行硬

化，钢筋台座为高50cm的砂浆砌砖。钢筋分规格堆放，并设材料标

示牌，注明钢筋进场批次、日期，规格、型号、检验结果等，钢筋堆

放好后用篷布覆盖防止雨水淋湿生锈，并悬挂钢筋标识牌，作业区悬

挂安全操作规程和各种安全标示牌。

3.3.4施工临时住房

工地临时住房采用彩钢瓦建设在拌合站及弥河大桥，场地规划、

卫生防疫、环境保护、用电、用水及安全保卫均符合有关部门要求，

并与村民达成谅解协议，做到不扰民。

3.4供水与供电

根据标段实际施工组织，采用拌合站安装的临时变压器，主要供

应临时住房和K12+986弥河大桥施工用电，从变压器引支线至本桥

施工地点。

施工用水使用地下井水，经项目部试验室检测，地下水对磴无腐

蚀性。

3.5施工准备

3.5.1测量放样

在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至桥梁

施工地点附近稳固处，经复核符合精度要求后，作为桥梁施工标高控

制点。桥梁的平面控制利用已经总监办复核批准的导线网，导线的精

度、走向和距离均符合大桥平面控制的技术要求。

3.5.2技术准备

项目部总工室和工程部根据施工图纸结合现场情况进行了设计

要素复核，发现与设计或技术规范不符的及时通知监理工程师，并将

相关资料告知设计代表，在没有得到设计和监理的认可前不予施工。

详细分析施工图，结合现场的地形、便道情况、天气等施工条件

以及考虑与其它施工工序的干扰等，制订了详细可行的施工计划和具

体方案。

项目部工程部和安质部组织施工技术人员、施工队队长、质检员、

安全员、特殊工种及施工班组进行了详细的安全教育和技术（安全）

交底，各班组第一次施工，另行进行现场技术、安全交底和指导。

四、工期计划

计划2010年7月1日开工，2011年4月30日完工。具体计划

见下表。

序2010年2001年

部位

67891011121234567

1桩基础

2系梁与墩柱

至渔

3XLLLxT>>

3现浇梁施工

4桥面系、附属

五、总体施工方案

K12+986第二联现浇箱梁工程量较大,针对该情况，项目部精

心组织，合理安排，投入充足的人员和机械、物质，采取平行施工、

流水作业的施工方案，确保施工任务充盈，在保证工程质量和安全的

前提下，加快施工进度，按照路线前进方向从8#墩向4#墩逆向推进,

施工顺序按照桩基础一系梁一墩柱-盖梁—现浇箱梁的顺序由下向

上施工。

本联桩基础共30根，拟投入1台旋挖钻机，按照平均2根/天的

进度，预计从7月1日至9月15日可完成全部桩基。

系梁共10座，拟投入2套模板，按照5天一个循环，预计从9

月1日至9月26日可完成全部承台；

墩柱共30根，拟投入3套模板，按照3.5天一个循环计算，预

计从9月20日至10月25日可完成。

盖梁共4座，拟投入2套模板，按照10天一个循环，预计从10

月25日至11月15日可全部完成。

现浇箱梁左右幅共两联八跨，拟投入支架、模板各1套（一联4

跨），工期计算按照地基处理为15天，支架搭设、预压为25天，安

装模板、钢筋、波纹管为13天，浇筑磴为2天，张拉、压浆为15

天，拆除支架5天，第一联箱梁施工周期为60天，第二联施工周期

50天，考虑冬季已不施工，预计从2010年11月15日至2011年4

月18日可完成所有箱梁浇筑。

桥面防撞墙投入120m模板，按照7天一循环周期的速度计算，

预计从2010年4月1日至4月29日可完成，伸缩筵安装与防撞栏

杆同期施工，预计至2010年4月30日可完成现浇箱梁所有桥面系

及附属工程。

六、桩基础的施工方法和工艺

本工程桩基桩径为（pl80,设计图纸地质勘察资料显示地质构造

主要有淤泥砂、素填土、粉质粘土、卵石、粗砂、中砂等地层组成，

本项目拟采用旋挖钻机钻孔施工，因此钻孔施工中应控制好泥浆比

重，灌注混凝土时应做好混凝土的配合比和机具保障等重要工作，确

保混凝土灌注工序连续进行。

6.1钻孔准备

掌握设计桩位处地质、水文资料，制定切实可行的施工方案和施

工技术保证措施；现场备足成孔用水、粘土、碎石或卵石等材料，确

保处理意外情况发生时材料齐备，满足施工需要。

测量定位：根据已测设的墩台中心，详细测设桩位中心，并设牢

固的护桩，测设完毕后，必需反复校核，确保桩位准确。

场地平整：首先清除地表杂物，平整钻机工作平台，夯填密实，

保证钻机安置于密实的工作平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔

倾斜。

护筒埋设:护筒采用厚度6mm的钢板卷制的开口钢护筒,01.8m

桩护筒直径2.1m。护筒采用人工挖坑方法进行埋设，埋设前应做出十

字护桩并加以保护，以确保桩位偏差在规范允许范围内。

护筒长度不少于2m,埋置深度以打入粘性土1~1.5m或砂卵石

层1m为准,当坑底含砂、含卵石太多时,在坑底回填50cm粘土，夯

实整平后，再安放护筒就位；护筒顶端高程应高出地下水位或孔外水

位1.5~2m,同时要高出地面不少于0.3m。护筒就位后，用粘土每

20cm分层对称夯填，每夯实一层检查一次护筒的中心位置和垂直度。

护筒埋设采用实测定位，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，护筒就

位后确保平面偏差在50mm之内，竖直线倾斜不大于1%,填平后挂

垂球再检验一次。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，

发现问题要及时处理。

泥浆池及沉淀池的布置：在每个墩柱附近较底处各设置一个泥浆

池，泥浆池容量根据桩直径和桩深、泥浆流速及泥浆循环所需流量确

定为120m3。

钻具检直：钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检查，并

试运转，合格后方可就位施钻。

钻机就位：钻机安放在平整并夯实的桩位旁边，为确保钻机定位

准确，用十字线对钻杆和钻头进行对中检查，允许偏差lcmo

6.2泥浆备制

泥浆采用专用的膨润土调制，膨润土具有很好的物理性能、流变

性能和稳定性能,并根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化。

钻孔泥浆在施工中应可以重复利用，严禁溢出污染农田或河道。

旋挖钻孔泥浆技术指标

项目指标

膨润土的最｛氐浓度8%

泥浆的最小粘度(500/500ml)25s

失水率的限度(0.3N/mm2)每30min20ml

PH值最高限度11.0

旋挖钻孔稳定液的必要粘度参考值

必要粘度（S）必要粘度（S）

土质土质

（500/500CC）（500/500CC）

砂质淤泥20-23砂（N>20）23-25

砂（N<100）>45混杂粘土的砂砾25-35

砂（104N<20）25-45砂砾>45

6.3旋搀钻进成孔

根据钻进过程中实际土层地质情况控制进尺快慢和泥浆性能指

标，对于护筒底部应低挡慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。

每进尺1m或在土层变化处应捞渣取样，判断土层，记入钻孔施工记

录表，并与地质柱状图核对。钻孔施工人员交接班时应详细说明本班

钻进情况及下一班应注意的事项。

本桥桩基主要穿透素填土、粉质粘土、卵石、粉质粘土、粗砂、

粉质粘土、卵石、中砂、卵石、粉质粘土、卵石，属于易坍孔地层。

每班开始工作时，测定一次各池闸门出口处泥浆面下0.5m处的全套泥

浆指标；在钻进过程中每隔2~3h测定相对密度、粘度、含砂率、PH

值四项指标。施工作业分三班连续进行，不允许中途停钻。如因故须

停止钻进时，不允许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头造成事故。

钻孔过程中如发生下列事故，应立即停钻，待调查分析原因采取

措施后再继续：1、产生漏浆、不能保持孔内水头时，首先应集中力

量加水，保持水头不下降；2、属于护筒漏浆时，用粘土在护筒周围

填土加固，漏浆严重时返工重埋护筒；3、孔下漏浆时，用泥膏填到

不漏浆为止，并改进泥浆指标；4、根据坍孔不同情况，采取不同措

施，使之恢复正常钻进。钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤测

孔深及轴线倾斜度，用检孔器检查桩径，同时还应注意钻渣捞取以判

明钻进实际地质情况，并及时作好记录。发现不符，及时通知监理采

取对策，保持钻孔正常而顺利进行。钻孔中的废泥浆硝，用罐车运至

指定地点，防止对周围环境的污染。

6.4清孔

成孔检验合格后，立即进行清孔作业。清孔采用换浆法。清孔时

钻机停止进尺，稍提钻锥在孔底，保持泥浆正常循环，当泥浆比重下

降至L03~1.10，粘度17~24s,含砂率小于2%,孔底沉渣符合设计

要求时，清孔完毕，将钻孔交付验收。清孔时注意保持孔内水头，以

防止坍孔。清孔后，从孔底提取泥浆试样，进行性能指标检验，试验

结果应符合规范要求。

6.5终孔

清孔检验合格后，用外径等于钢筋笼直径加100mm,长度不小

于4D〜6D（D为桩径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，如经检查发

现钻孔有缺陷，应书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以纠正。

钻孔灌注桩成孔质量指标

编号项目单位允许偏差

1孔的中心位置mm群桩：<100;单排桩：<50

2孔径mm不小于设计桩径

3倾斜度mm小于1%桩长且不大于500

4孔深mm不小于设计值

5沉淀厚度mm不大于设计值

相对密度：1.03~1.1,粘度：17~

6清孔后泥浆指标20Pa.s,含砂率:<2%,胶体率:>

98%

6.6钢筋笼制作与吊装

钢筋笼采用在钢筋棚集中加工，依据桩的长度及运输能力来确定

分段制作长度，分段长度不宜大于12m。钢筋骨架的受力钢筋的连接

采用闪光对焊连接，两节钢筋笼之间的连接采用电弧搭接焊接，焊接

接头的施工方法和焊接工艺应符合的性能应符合《公路桥涵施工技术

规范》(JTJ041-2000)中附录E-2和《钢筋焊接及验收规程》

(JGJ18-2003)的规定。当气候条件不利于焊接时，施焊现场应采取

适当的措施，在环境温度低于-5(时条件下，闪光对焊宜采用预热闪

光焊，可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇

时间；当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温

度低于-2(TC时不宜进行各种焊接。当采用闪光对焊时，为保证钢筋

的焊接质量，焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼

此平行，焊渣必须敲掉。当采用电弧焊时，钢筋的焊缝长度、宽度、

厚度应符合《国家高速公路网长春至深圳线青州至临沐(鲁苏界)公

路工程施工技术规范》(第二册)表403-2及图403-1;用于电弧焊

的焊条应符合《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)及《低合金钢焊条》

(GB/T5118-1995)的规定。钢筋连接接头应设置在内应力较小处，

并错开布置，在接头长度区段内(焊接接头长度区段内是指35d长度

范围内，但不得少于500mm,d为钢筋直径，闪光对焊连接与电弧

焊连接接头长度区段相同)，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头

长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应

不大于50%o钢筋的连接应保证同一条钢筋中心在同一轴线上。加强

箍筋每隔2m布置一道，在加强箍内侧设置或"米"字型内撑,

以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要

设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。同一截面的加强箍筋上对

称设置钢筋笼定位耳朵筋，耳朵筋为4根，上下层错开布置；以定位

耳朵筋来控制钢筋骨架与孔壁净距，确保桩身碎保护层厚度。

钢筋笼用小炮车运至桩位，安装时采用一台25吨吊车两点起吊,

同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离

开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直,

对中桩孔后将钢筋笼扶正缓慢下放。同时为确保钢筋笼保护层的厚度,

在钢筋笼安装前，沿桩孔的四周应等距离设置4根6m长、直径同保

护层厚度的钢管作为导向，以确保钢筋笼中心与桩孔中心一致。钢筋

笼下放时应缓慢、匀速，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼内撑边下放边拆

除。当第一节钢筋笼放入孔内后，用两根型钢从加强箍筋下穿过临时

搁支在护筒外的枕木支座上，再起吊另一节进行两节钢筋笼的连接，

钢筋接头按规范要求相应错开、采用电弧焊接并清理焊渣，经现场监

理确认后方可放入孔内，如此方法直至下完所有钢筋笼，将钢筋笼中

心与桩孔中心精确对中，在最顶层的加强箍筋四周等距离焊接4根

①25L型定位钢筋，钢筋头距离护筒内壁10mm,以使钢筋笼下放后

定位筋抵在护筒上，钢筋笼的中心平面偏位不大于20mm,然后在钢

筋笼顶焊接4根（p20光圆钢筋作为吊筋，用型钢穿过吊筋担在护筒外

的枕木支座上并固定牢固，吊筋的下料长度应计算正确，安装时应进

行调整以使钢筋骨架安放后的顶面高程和底面高程满足设计要求，最

后将桩孔内用于钢筋笼定位用的钢管取出。钢筋骨架制作和安装的允

许偏差应符合相关规范。

6.7水下混凝土灌注

6.7.1导管安装

桩基水下混凝土采用导管法灌注。导管由直径300mm、壁厚

10mm的无缝钢管组成,用装有垫圈的法兰盘连接，导管最上端配

0.5m和lm长各一节，最下端一节长度为4m，中间分节长度为2m,

导管在使用前须试拼并进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后方能

使用。

导管水密试验不能用气体代替，进行水密试验的水压应不小于孔

内水深L3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时

最大内压力p的1.3倍,p按公式：p=ychc-ywHw,式中:

P——导管可能承受的最大内压力（Kpa）,

yc——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）,

he——导管内混凝土柱最大高度（取实际桩长，m）,

yw——井孔内水或泥浆的重度（l.lKN/m3）,

Hw——井孔内水或泥浆的深度（取实际桩长，mX

导管拼装时应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录

每节长度。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放,

防止卡挂钢筋骨架，最后在导管上端安设一料斗，料斗下口用铁丝悬

挂一稍小于导管内径的塞球，料斗容量应确保首批混凝土能使导管埋

深不小于1m。导管全部放入后，导管底口至孔底留有20~40cm的

空间。

在安装完钢筋骨架后、灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆

性能指标和孔底沉淀厚度，如超出设计规定值，须进行第二次清孔，

符合规范要求并经监理工程师认可后方可进行灌注。

6.7.2磅拌和与运输

水下混凝土由拌和站按照设计配合比集中拌制，碎拌合时必须有

试验员检查配合比设定是否正确，险出料后应目测其和易性，检查已

坍落度，并制作标准试件进行标准养护。

硅运输车为已搅拌运输专用罐车，硅运输应延本标段便道行驶，

途中应注意硅罐要匀速搅拌，佐从搅拌到灌注的时间应小于磴初凝时

间。碎到达现场应再次检查和易性和坍落度，水下混凝土的坍落度以

180~220mm为宜，如不符合要求需要在罐内加速搅拌，如还不符合

要求不允许使用。试验员在现场采样作试件并进行同条件养护。

6.7.3水下验灌注

碎灌注前应检查吊车、钻机、泥浆泵、水泵等机械性能正常，施

工用电、用水满足施工要求，泥浆池内多余泥浆清除干净，桩孔周围

应清理干净，地面应满足已灌注要求，碎料斗容积满足首批已灌注后

导管埋深不小于1m。首批磅的数量V计算公式：

VNTiD2（Hi+H2）/4+Tid2hi/4,式中：

V一首灌混凝土所需数量（m3）,

D一桩径直径（m）,

Hi一桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m,

也一导管初次埋置深度，一般取1m,

d—导管内径（cm）,

hi一桩孔内已达到埋置深度H2时，导管内砂柱平衡导管外（或

泥浆）压力所需的高度（m）,即hi=HwYw/Yc

碎灌注必须使用剪球法灌注水下碎，灌注前导管内放一直径略小

于导管内径的皮球，导管顶部用吊车副钩吊一直径略大于导管内径的

挡板，挡板与料斗内壁之间连接紧密。当有两车磴到达现场时才可以

进行灌注，先用一车将料斗装满，再换一满载车使卸料槽对准灌浆斗,

该车不得熄火，司机不得离开驾驶室，在一切都准备好后，将挡板提

起开始灌注，当料斗内砂面下降1/3时，碎罐车开始卸料，必要时要

加大油门，提高转速，要保证已连续灌入，首罐已导管埋深不小于1m;

首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深

度，如符合要求，即可正常灌注。

剪球灌注开始后，应连续进行，防止塌孔和泥浆沉淀过厚，混凝

土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间（混凝土初凝时间根据混

凝土的配比由试验确定），以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管

困难，增加事故的可能性。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土

面位置，及时拆除导管调整导管埋深，并尽可能缩短拆除导管的间隔

时间，导管的埋置深度控制在2~4m为宜，特殊情况下不得大于6mo

灌注时要轻轻上下抖动导管，以使碎密实，但不可强烈抖动，导管提

升时保持轴线竖直和位置居中，提升速度不可过猛。在灌注过程中，

当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整

斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节见的橡

皮垫，而使导管漏水。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋

骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，适当放慢灌注速

度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2m

后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深

度。

为确定桩顶质量，灌注标高应高出桩顶设计标高最

0.5~1.0mo

后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。全部混凝土灌

注完成，待磴在未初凝前拔除钢护筒，清理场地。

在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做

好水下混凝土灌注施工记录。

6.7.4灌注容易出现的问题及应急措施

6.7.4.1导管进水

主要原因：

⑴首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距

孔底的间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口

进入。

⑵导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破

裂，水从接头或焊缝中流入。

⑶导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口

涌入泥水。

预防和处理方法：

⑴若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔

底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气

吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取

复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，

重新灌注。

⑵若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重换新

管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土

用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水

抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混

凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于

200cmo由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配

合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅

度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥

补。以后灌注的混凝土可恢复正常配合比。

若混凝土面在水面以下不是很深，未初凝时，可于导管底部设置

防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面

在加重力，以克服水的浮力）0导管内装混凝土后稍提导管，利用新

混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

若混凝土面在水面以下不是很深，但已初凝，导管不能重新插入

混凝土内时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击

方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除,

并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清楚干净，再在护筒内灌注普通混

凝土至设计桩顶。

6.7.4.2卡管

原因分析与处理措施：

⑴初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身原因，如坍落度过小、

流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管

接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，是混凝土中水泥浆被冲走,

粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管

上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连

同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝

土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物

落入井孔须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

⑵机械发生故障或其他原因是混凝土在导管内停留时间过长，或

灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝

土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注

机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措

施，加速混凝土灌注速度，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混

凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝

±,此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内

的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后用粘性土掺

砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

6.7.43坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒,

随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤

探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，

或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证

实发生了坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河

流中涨潮时，孔内水位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周

围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、

移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中

的泥土，如不继续坍孔，可恢复继续灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开

抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填

土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

6.7.4.4埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导

管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管

拉断。

埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，

凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的

护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至

混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导

管灌注。

6.7.4.5钢筋笼上浮

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升

钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底

口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时混凝土灌注的速度m3/min)

过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力

时所致。施工中应注意检查硅的和易性和塌落度，导管底口在钢筋笼

底口以下3m至以上1m时要放慢灌注速度。

6.8桩基检测

桩基混凝土达到的设计强度的80%后，对每一孔桩进行无破损检

测，必要时沿桩长钻取70mm直径芯样检测，桩基检测合格后方可

进行下道工序。

6.9旋挖钻机施工工艺流程图

测量混凝土高

灌注水下混凝土

t

桩头清理

旋挖钻机施工工艺流程图

七、系梁施工方法和工艺

7.1基底处理

桩基础施工完毕达到一定强度并经检验合格后，即进行系梁施

工。

(1)基坑采取人工配合挖掘机开挖，首先用全站仪放出基坑开挖边

线,开挖边线应比设计边线大50-100厘米，如边坡不稳，则以简

易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上30cm左右时，改

用人工挖土，以减少对基底土层的扰动。基坑四周人工设排水沟，在

坑角处设集水坑，使基坑积水流入积水坑排除基坑积水。

7.2钢筋安装

系梁基底处理好后，首先用全站仪将桩位中心和结构物边线中心

和角点放样标出，并在基底上沿结构物设计边线弹上墨线，将桩头钢

筋调直并中心与桩位对中，确保系梁和墩(台)位置准确。

系梁钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成

型。施工承台时，先用吊车吊装墩柱钢筋笼，安装时应注意保证钢筋

骨架竖向铅垂，柱笼与桩头钢筋搭接位置和长度应满足设计和规范要

求，然后安装系梁钢筋。

7.3模板安装

模板采用大块定型钢模板，人工配合吊车安装，采用钢筋拉杆对

拉并通过钢管打入地基支撑的方式。模板安装前先清除表面的油污、

锈迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求应用手锤等进行矫正，

若矫正后仍无法达到规范要求的不得使用。模板安装前在其表面均匀

涂抹一层脱模剂，拼缝黏贴止水胶带，然后用吊车安装。安装时应将

模板压在弹好的墨线上，同时保证竖向铅垂、位置准确、拼缝严密不

漏浆，模板间用螺栓连接。

模板安装完成后，在模板顶找出中心，吊垂球与底面中心点通过

地锚拉线调整对准，并用经纬仪、水准仪测量复测模板轴线、标高，

以保证系梁的平面位置、标高符合设计要求。然后检查系梁钢筋有无

保护层，墩柱预埋钢筋骨架有无变形、移位，钢筋网片有无下垂，模

板是否加固牢固，检查合格后方可浇注混凝土。

系梁模板加固示意图

7.4混凝土浇筑

混凝土由中心拌合站拌和，用搅拌车运输，采用溜槽和吊车结合

的方式浇注。浇注碎的自由倾落高度不得超过2m,以免产生离析。

出料口下面，碎堆积高度不得超过1m。硅应水平分层浇筑，并应边

浇筑边振捣，浇筑碎层厚度不得大于30cm。浇注碎必须连续浇注不

得间断，如到万不得已应控制间断时间，必须在前层硅初凝前把次层

磅浇筑完毕。碎的运输、浇筑及间歇的允许间隔时间不得超过2h。

使用插入式振捣器时，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5

倍；与侧模应保持5—10cm的距离;插入下层硅15cm;每一处振

捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒；振捣时应避免振捣棒触碰模

板，防止其倾斜、移位，一旦碰到应及时调正。

浇筑佐前应先在模板顶吊垂线两根（对角），在对准的底部划上

记号以便在在浇筑期间随时检查模板是否走偏；同时应设专人检查支

架、模板、

钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处

理。

磅收浆后立即进行洒水养护，并用厚实的吸水织物进行覆盖以保持碎

湿润。每天洒水的次数以保持碎面经常处于湿润状态为准。洒水养护

的持续时间不少于七天，但当气温低于5℃,则应覆盖保温，不得向

碎面上洒水。

碎浇筑完毕后，对碎外露表面有缺陷的，经监理工程师同意及时

进行

修整、抹平，并凿毛接墩柱的混凝土面。

7.5系梁的施工工艺流程图见下页

系梁基坑开挖

制作试件

系梁施工早流程框图

八、墩柱的施环法砰艺Y

8.1施工准备,一-——-——

系梁施工完毕后，经养隔浦降葭川a时，才可施工墩柱。

施工前应将系梁与墩柱部位的结合面凿毛，清理干净，用全站仪进行

放样出中心点或边线角点，检查墩柱预埋钢筋数量、位置等无误后可

进行墩柱的施工。j

8.2钢筋制作和安装Y

钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，主筋下料长度应充分考

虑与桩身顶钢筋的搭接长度，所有钢筋加工好后运至现场焊接绑扎成

型，与预

埋筋相焊接时确保焊接质量。墩柱钢筋骨架安装完成后，在外侧周围

设置塑料保护层垫块，使钢筋笼中心偏差在规范容许范围内。

8.3模板制作和安装

墩柱混凝土首先应保证混凝土强度，同时还应确保外表光洁美

观。为此模板选用大块定型钢模板制作，钢板厚度5mm，模板内面

板应光滑、圆顺无变形或凸凹点，竖向拼缝采用企口缝，缝边长4mm,

拼缝应顺直、平滑、严密不漏浆。

墩柱模板在工厂加工，用平板车运至现场，内里面必须打磨光滑、

除锈干净，均匀刷脱模剂，拼装成型后用人工配合吊车安装就位。墩

柱高度不大于10m的模板可一次性安装到位、浇筑硅，高度大于10m

的墩柱可分两次安装模板、浇筑碎。安装模板时下端采用3m模板，

在顶层根据墩柱高度用2m或1m模板进行调整。墩柱模板竖向拼缝

在跨被交路时应与被交路路线方向垂直，其他部位的应与路线前进方

向一致。模板四周用建筑钢管搭建支架加固，顶端用四个方向的揽风

绳拉紧。模板安装应保证位置准确、竖向铅垂，拼缝严密、加固牢固。

8.4混凝土浇筑

墩柱混凝土在拌和场集中拌制，用混凝土搅拌车运至施工现场，

采用吊车配合料斗将混凝土输送到模板内。为防止混凝土离析，模板

顶的小料斗下面应连接串筒直至墩柱底面1m位置，串筒用2mm镀

锌铁皮制作，每节长度为1m,在浇筑碎的过程中，当磴顶面接近串

筒底面时应逐节拆除。碎浇筑前用水湿润墩柱底面，但不能有积水。

混凝土采用分层浇注，分层厚度不大于30cm。混凝土振动采用插入

振动器，在混凝土浇注过程中，插入式振动器的移动间距不宜超过振

动作用半径的1.5倍,与侧模应保持50~100mm的距离，插入下层碎

50~100mm,每处振捣应保证该处磴停止下沉、不再冒气泡且表面平

坦、泛浆后再徐徐提起振动棒。在整个浇注过程中，应由专人经常对

模板、地锚和预留洞等进行检查，确保已浇注的顺利进行。顶部已在

初凝前进行二次振捣，以消除顶部水平裂缝。

墩柱混凝土达到设计或施工技术规范有关规定的强度后即可拆

模，采用整体套塑料薄膜封闭水分的方案进行混凝土养生，养生期间

注意洒水，洒水次数以保证混凝土表面始终湿润为宜，养生时间至少

一周。

墩柱模板加固示意图

8.5支座垫石施工『一典壬架

支座垫石的钢筋分两次安装，第一次是在墩柱浇筑时预埋垫石的

竖向支撑筋和加强钢筋网片,安装时应提前在结构物的模板建精确放

样，根据垫石的设计尺寸划好标线，预埋筋与结构物的钢籁架焊接

钢管地笼

牢固；第二次是在结构物碎养护期过后，在垫石预埋筋上安装钢筋网

片，安装前应将垫石位置的结构物已表面凿毛并清理干净。

垫石的模板采用钢板或木板制作拼装，模板安装前用仪器精确放

出支承垫石的中心位置及周边线，模板按设计位置安装并加固应牢

固，浇筑碎前在模板上精确定出垫石顶面标高。

垫石碎应在拌和站集中拌和，用已专用运输车运至现场，用吊车

配合小料斗入模，人工配合振捣器振捣碎。碎浇筑时应严格控制垫石

顶部标高和平整度，垫石碎初凝前应将预留孔清理干净，并加强覆盖

洒水养护。

8.6墩柱施工工艺流程图如下

测量放样_平面位置、标高、纵横轴线等

九、桥墩盖梁施工方法品k[2r——L

£钢筋加工、制作丹答「钢筋骨架安装----------------------------------

施工前应将地厚处理好，先将地面。松取土层清理干净，有软弱

一支架模板加工鬲羊支架模板安装醒目支架模板检查曾承

载力满足

预埋件位置控制<——平面位置、标高、纵横轴线

施工要求后，再用掺加।。左刖/小:口忱止之合库四小后摊楠均可，打分

机压实并修出流水坡面监理工程师验收甘非水沟，方便雨季时地基卜

的水及时排出，避免积水浸泡地基的现象。不合格

混凝土拌和运输定型混凝土浇筑匚架搭设,抱箍支架上纵向摆

放2条132c工字钢做丰龙县筑仝墩柱之间摆放4条120c工字

养生

钢做次龙骨，主龙骨乩及螺栓加以固定。O

9.2钢筋、模板的制作厂一------

钢筋在加工棚集中制作;珥现场安装。当言冈

一---n——平囱位直、标高、垂直度、

筋加工场或现场制作好成品检查验收版预埋件位置、纵横轴线等5

采取措施防止钢筋笼变形。盖梁钢筋安装前血中敦任J贝都与壶架媪虫

部位已凿毛并清理干净，铺好底模板后用全站仪放样出边角点，用水

平仪检查模板高程符合设计后进行。

钢筋安装应保证搭接长度、焊接质量符合设计和规范要求，注意

预留保护层。安装盖梁钢筋时注意预埋档块、支座垫石和背墙钢筋。

盖梁模板采用大块定型钢模板制作，在现场用吊车安装。模板的

规格和技术要求参见墩柱部分。模板安装好后用对拉杆和螺栓加固，

再次检查模板、钢筋无误后方可浇注碎。

9.3混凝土的浇筑和养护

模板、钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行硅的浇筑。磅浇

筑前将模板内杂物、已浇碎面上尘土等清理干净。

为防止出现碎裂缝和保证外露结构内实外美，必须精心进行已配

合比设计。磴采用拌和站集中拌和，磴罐车运至浇注位置，采用吊车

配合料斗进行浇筑。

碎搅拌施工时要严格计量投料，确保混凝土的水胶比配合比符合

设计要求，防止硅表面出现泌水现象。碎浇注过程中或浇筑完成时，

如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措

施将水排除。继续浇筑在混凝土时，应查明原因并采取措施，杜绝出

现泌水的现象。碎浇筑应连续进行，如因故必须中断时，其间断时间

应不大于前层硅的初凝时间。

碎浇注时要分层，按30cm一层水平分层向上浇筑，分层厚度同时

应满足技术规范和图纸设计的要求。振捣采用插入式振捣器。振捣时,

振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层碎5~10

cm;振捣棒与侧模应保持5~10cm距离。振捣过程中应避免振捣器碰

撞模板、钢筋及其他预埋件，不得用振捣器运送碎,并严禁漏振和过

振。对每一振动部位，必须振动到该部位佐密实为止，即碎停止下沉,

不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

碎浇筑时要有专人随时检查模板、支