2015年度设备工装管理报告160205

设备工装管理年度报告部门：ＸＸＸ汇报人：ＸＸＸ2016-1-Ｘ一、十二五要点回顾及2015年主要工作（一）十二五要点回顾（二）2015年主要工作总结二、十三五重点方向及2016年目标措施（一）十二五要点回顾1、指标完成情况十一五后期，工厂设备状态出现劣化明显加快趋势。

TPM从2010年初策划，下半年开始推进。十二五期间正是体系搭建和展开推进的关键五年。规划目标为逐步建成全员预防体系，形成工厂自主管理能力。一厂可动率稳中略升二厂可动率持续提升完成全员预防维修体系搭建及工具开发持续常态化的活动推动全员预防意识明显加强短板（一涂、二涂、二焊）逐一接长工厂形成预防维修自主管理能力“一本经，念到底”，五年持续推进二焊算法调整导致2014年开始平均可动率下降。缺技术部数据五年常态化的活动坚持了5年的常态化活动，共组织现场会、体系会99次。年份201020112012201320142015体系会／年会46128441现场案例活动89443参加人员总经理／工厂长／二级经理／维修骨干二级经理／维修骨干工厂逐步实现自主管理收获：——全员预防意识逐步提升——维修人员分散而体系不散，搭建共同提升的平台分析：行政持续关注和推动是重要保障。启动阶段：公司高层行政推动推进过程：分管二级经理常年关注2012年6月集团10家单

位观摩二厂焊装现场会年度体系会议2、成功经验一厂涂装车间可动率变化部门推进前现状一涂装<90%>96%20个现地现物的工具总结公司十二五TPM推进优秀案例，总结、研发了20个现地现物的技术管理工具。创新性地系统总结预防维修工具在国内尚属首例。20个工具为支撑的预防保全体系获得国家设备管理协会创新一等奖工具应用：一厂涂装车间首推“零停台活动”连续推进三年，对降停台发挥重要作用。收获：——把高大上的理念变成现地现物的工作方法，使工作有抓手。——获得2015年度国家设备管理协会创新一等奖。分析：现场案例活动提供了工具方法创新的源头素材。2、成功经验瓶颈车间可动率变化部门原值现状二厂涂装88%>94%二厂焊装89%>93%瓶颈车间支持派驻专家驻屯瓶颈领域跟踪辅导，短板一一接长。跟踪冲压技术科生准：2013年，8个月跟踪二厂涂装故障会：2012年，9个月跟踪二厂焊装、培训：2013-2014年，6个月对车间开展系列辅导按照专家指导的方法进行改善，线缆故障大幅度降低收获：——瓶颈车间停台有可观的降低，保障了生产——提升了车间自主设备预防维护管理能力——专家人才用在了刀刃上，体现了人才价值分析：车间耐住寂寞，持续作为；专家沉到底，发挥作用。2、成功经验前期设备管理薄弱，TPM忽略了前期过程具体表现在：

1）新设备遗留问题多，影响可动率提升。

2）产品平台多，备件过度分散。

3）项目周期长，交付验收困难。主要原因及十三五方向：

1）缺少标准化的技术积累，项目质量受个人经验影响大。需建立标准化的设备技术平台，使生准有法可依。

2）项目过程管理没有形成高效的标准化过程管理，生准部门、工厂在生准阶段不能形成合力，过程欠账多。需建立标准化管理流程、质量门，相关部门协同发力，不扯皮，不欠账。二厂涂装2012年１季度发生重大故障（>10分）107件3、存在问题平台举例品牌举例机器人莫托曼不二越ABB库卡科马新松PLC西门子三菱施耐德丰田工机AB欧姆龙变频器三菱西门子SEW丹佛斯AB施耐德部门库房数在库品种数一工厂４27174二工厂３13828技术部１4863合计８458652014年库房下放前库存可动率提升不明显，对比丰田有差距（如TFTM一厂，稳定在96.5-97.5%）。预防管理精细化不足，降停台效果不理想重视不足，预防落不实维修能力弱，故障管控能力不强设备能力先天不足投入不足，维保当消耗的简单思维预案管理的缺位FCC可动率瓶颈的五大主因：TFTM高可动率要因预防保全四支柱高可动率的保障3、存在问题记录全是圈，点检形式化故障分析能力弱，跟踪不到底维保欠投入，预案少（二）2015年主要工作总结1、指标完成情况车间单位技术部一动目标完成二动目标完成三动目标完成影响总装停台时间分钟/天10.1510//设备完好率%//检修计划完成率%100100100100100100维修降成本万元6615552向综合组、资产组要数据2、2015年技术部专业维修开展情况继续坚持常态化的公司级活动继续坚持一个季度一次的现场会活动，对交流维修管理经验，取长补短，共同提高起到推动作用。TPM体系及工具总结、发布、评奖“全员预防维修体系搭建及系列工具开发”项目获得国家设备管理协会创新一等奖。相关资料在集团公司部分二级公司内横展。发传中心现场会基于大数据、新技术的预见维修2、2015年技术部专业维修开展情况完成前期管理标准化体系搭建

2014年，工厂自主管理能力基本形成，2015年公司层推进重点向前期过渡。年内，我们完成了前期管理的策划工作：

1）组织各相关科室去轴齿中心、四川丰田调研，部门领导亲自参与。

2）全部完成十个前期标准、管理规定的编制，并上升为集团标准。

3）向部门提交《关于启动设备前期过程标准化管理的报告》。目前，规划部已经在研究相关文件的实施条件。过程同步管理规范验收规范维修准备规范零部件选型技术文件编制电气标准安全装置现场总线过程控制项目质量管理各类专用设备技术要求模型，逐步积累，并上传NAS技术平台。（十三五规划）逐步完善通用技术标准专用设备技术要求核心文件技术管理2、2015年技术部专业维修开展情况1）预防维修：新接管区域（质保中心、厂内干网、仪表）建立预防维修体系：质保中心设备管理基准书30个完善、编制点检标准455个编制作业要领书695个外网建设取得显著提升五年磨一剑，外网管理水平取得重要提升。2）维修项目：

完成检修项目13750项，完成率100%完成外委大、中修理？项开展设备状态劣化识别，为十三五设备修、改、换确定第一批项目（附表）。待补数据全面开展预防维修作业识别和实施大修、改造2、2015年技术部专业维修开展情况3）能力提升：部门培训：18个，39学时，185人次班组培训：68个，68学时，453人次OPL培训：60个，468人次10人次在竞赛中获奖。4）星级班组：４个班组获得红旗先锋号班组，１个班组达到四星水平，２个后启动星评班组由2星晋级三星。5）安全管理：安全管理水平持续提升，全年实现０事故，０伤害。建立安全管理组织机构，坚持周检查、周评价制度。推进STOP6、KYT管理，查实整改危险源594项，其中不可接受风险137项，环境因素470项，重要环境因素33项。一、十二五要点回顾及2015年主要工作二、十三五重点方向及2016年目标措施（一）十三五重点课题（二）2016年目标及措施职责公司目标部门目标20162017201820192020预防维修管理无影响总装停台时间一厂：1分钟/天，二厂：1分钟/天设备完好率96%96.5%97%97.5%98%检修计划完成率100%100%100%100%100%关键平台品牌数搭建过渡３～５种３～５种３～５种３～５种一次验收合格率搭建过渡60%68%75%80%围绕技术部设备、设施目标，按年度拆解如下：1、五年目标（一）十三五重点课题提出背景：十二五反思中设备前期过程管理短板。课题1：前期管理标准化解决路径：

1）建立“质量门”，搭载同步工程，建立过程标准化管理体系，目前已建立标准10个，表单15个；

2）明确生准部门、工厂各节点任务，实行标准化管理和表单确认，消除欠账。推进条件：

1）修订或建立公司相关流程；

2）工厂、技术部专业科支持。自主维修预防维修事后维修改善维修TPMPM十二五推进范围维修预防十三五补短板2、十三五重点课题提出背景：十二五反思中设备技术标准化积累不足，质量问题多，零部件品牌多。解决路径：

1）搭建设备技术平台；

2）零部件选型标准化。推进条件：

1）借助专家工作室承担搭建设备技术积累网络平台；

2）专业科提供积累支持；

3）依托专业科设备组，开展设备技术培训。亟待建立和执行技术标准体系进行技术标准化网络化积累、贯彻缺少技术标准体系技术人员经验不足厂家实力参差不齐技术协议技术要求培训课件技术标准应急预案要领书技术报告技术资料课题2：设备技术平台搭建2、十三五重点课题提出背景：十二五反思中，预防保全精细化不足，降停台效果不够理想。解决路径：

1）继续组织常态化现场会等活动，推进TPM工具方法，改善预防维修效果，提升故障管理能力。

2）结合抽查、评价和现场辅导，支持工厂改善管理能力。

3）通过质量提升平台推动，提升预防维修作业精细化水平，改善预防效果。

4）通过对标、学习，以外网为试点，出经验和方法。推进条件：工厂的持续重视和不断改善。集团公司评价显示我们存在差距课题3：夯实预防维修能力2、十三五重点课题星级班组建设维修能力提升安全生产管理劣化设备修理完善预防管理提出背景：新合并业务多，人员能力偏弱，综合保障能力有待提升。解决路径：

1）维修体系：从严要求，重点抓好新业务区域标准完善，和预防维修规范化；

2）设备状态：细心排查，识别设备劣化，结合中大修、改造提升设备状态；

3）人员技能：通过部门培训、OPL、作业要领书三种形式，提升人员能力；

4）班组建设：借助公司质量提升星级班组评价，提升班组综合管理水平；

5）安全生产：成立安全机构，开展KYT/STOP6活动，开展周巡查，周通报。课题4：外网预防管理及保障能力提升2、十三五重点课题（二）2016年目标及措施1、2016年目标车间单位技术部目标影响总装停台时间分1设备完好率%检修计划完成率%100年度维修费用万元2、2016年技术部设备管理7项重点工作重点1：继续推进常态化活动，进行工具方法交流、推进每季度１次。重点2：结合工艺纪律检查，开展设备体系抽查评价，支持工厂改善管理能力不定期，平均每季度１次。故障根治精细点检维修班组管理自主维修１季度２极度３季度４季度二工厂一工厂技术部产品部2、2016年技术部设备管理7项重点工作重点3：规划前期标准化管理，初步落实设备、工装项目标准化管理流程重点4：开展设备技术培训，提升项目人员设备技术能力完成不少于5门课程，100课时培训。培训拟搭载专家培训工作室平台，但目前集团一直没给予定位和兑现投入承诺。2、2016年技术部设备管理7项重点工作重点5：搭建网络设备技术平台，为生准项目提供可复制资源完成不少于500份资料认定、上传。重点6：总结十二五经验，完成集团预防维修标准化课题，向自主平台展开2、2016年技术部设备管理7项重点工作重点7：加强外网班组建设，提升公用动力系统保障能力在继续做好2015年现有工作，持续开展预防维修、安全管理、班组建设之外，2016年提出新的任务：星级班组建设：

1）在现有４个先锋号班组基础上，力争5个先锋号班组；