数控车铣编程与加工技术工作手册 课件 第一部分 数控车削基本加工工艺

单元三数控车削基本加工工艺

一、数控车床的主要加工对象1.轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件2．精度要求高的回转体零件3．带特殊螺纹的回转体零件4．淬硬工件的加工5．异形轴的加工二、数控车削加工工艺分析（一）数控车床加工零件的工艺性分析1.零件图样分析（1）尺寸标注方法分析如图所示为将零件设计时采用的局部分散标注(图上部的轴向尺寸)换算为以编程原点为基准的坐标标注尺寸(图下部的尺寸)示例。

3-1局部分散标注与坐标式标注零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准,可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸,以简化编程计算。如图3-2所示的圆弧与斜线的关系要求为相切，但经计算后却为相交关系，而非相切。又如图3-3所示，图样上给定几何条件自相矛盾，其给出的各段长度之和不等于其总长。（2）零件轮廓的几何要素分析

图3-2几何要素缺陷示例一图3-3几何要素缺陷示例二（3）精度及技术要求分析①分析精度及各项技术要求是否齐全，是否合理。②分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求③找出图样上有较高位置精度要求的表面④对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。

2.零件结构工艺性分析图3-4结构工艺性示例零件对加工方法的适应性,指所设计的零件结构应便于加工成形。（二）数控车削工艺路线的拟定1.工序的划分在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，应在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。一般应根据零件的结构形状不同，选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一的原则划分工序。1．按安装次数划分工序例如图3-5的轴承内圈，第一道工序采用图3-5(a)所示的以大端面和大外径定位装夹的方案，将滚道、小端面及内孔等安排在依次安装下车出。

图3-5轴承内圈精车加工方案第二道工序采用图3-5(b)所示的以内孔和小端面装夹方案，车削大外圆和大端面及倒角。

图3-5轴承内圈精车加工方案2．按粗、精加工划分工序如图3-6所示的轴承内圈就因其加工精度要求较高而按粗、精加工划分工序。又如图3-7(a)所示手柄零件，该零件加工所用坯料为Φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。工序的划分及装夹方式如下：

图3-7手柄加工示意图工序1：如图3-7(b),车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面→圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的部分余量)→转刀后按总长要求留下加工余量切断。工序2：(见图3-7(c))车削包络SR7mm球面的30°圆锥面→对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)→换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成型。图3-7手柄加工示意图 2加工顺序的确定1.先粗后精2.先近后远

图3-8先粗后精图3-9先近后远3．内外交叉对既有内表面(内型、腔)，又有外表面需加工的回转体零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行外、内表面精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其他表面(内表面或外表面)。4．基面先行最短的空行程路线3进给路线的确定

1．巧用起刀点（a）起点与对刀点重合(b)起点与对刀点分离图3-10巧用起刀点2．巧设换(转)刀点

为了考虑换(转)刀的方便和安全，有时将转刀点也设置在离坯件较远的位置处(如图3-10中的A点)，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图3-10(b)中的B点位置上(因工件已去掉一定的余量)，则可缩短空行程距离，但换刀过程中一定不能发生碰撞。3．合理安排“回零”路线在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短或者为零，这样即可满足进给路线为最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生加工