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文档简介

安全风险分级管控及隐患排查治理“双控”体系建设实施方案为加强公司各项安全工作切实有效开展,以便全面、及时、客观地评价各分厂、车间潜在风险点,建立完善隐患排查体系,全面排查、及时治理、消除事故隐患,增强自我防控能力,防止各类事故发生,确保公司财产免遭损失,保障各项生产经营活动稳健运营。根据省、市、县安监部门指示,结合《XX省安全生产风险分级管控和隐患排查治理“双控”体系建设实施指南》有关标准和规定,经研究,在公司各分厂、车间全面开展安全生产风险分级管控与隐患排查治理双控体系建设活动,现将相关事宜通知如下:一、成立公司双控体系建设领导小组:组长:XXX副组长:XXX成员:XXX领导小组工作办公室设在公司安全环保部,负责“双控”体系建设方案编制、制度建设、推进落实、监督考核等工作。领导小组工作职责:1、负责“风险分级管控和隐患排查治理”工作的推动、监督、评比和总结;2、负责组织各单位建立健全风险辨识管理档案及定期开展评价管理工作,对辨识出的风险进行公告警示。3、负责组织相关部门负责人及技术人员对所辖范围进行风险点排查、统计,确定风险等级,明确管控措施,并组织编制“风险分级管控和隐患排查治理”手册。二、各部门/分厂职责1、各部门、车间负责对本单位进行风险点排查和统计(包含所辖厂内机动车辆),明确风险等级,制定对应的管控措施和隐患排查表,提报至公司安全环保部。每月30日前向公司安全环保部报送风险管控、隐患排查工作信息。2、电气部、自控部负责对电气、仪表系统进行风险点排查和统计,明确风险等级,制定对应的管控措施和隐患排查表,提报至公司安全环保部。每月30日前向公司安全环保部报送风险管控、隐患排查工作信息。3、公司安全环保部负责制定公司《安全风险分级管控及隐患排查治理双控体系建设实施方案》,对各单位双控体系建设跟踪指导和监督检查,负责将体系建设工作纳入安全管理目标责任状考核。4、各分厂负责相关车间“风险分级管控和隐患排查治理”工作的推动、监督,负责组织对相关车间风险分级情况评审,负责对三级以上(含三级)风险及其控制措施的汇总、协调、评估、监督。5、相关人员工作职责:(1)分厂、部门负责人是本单位安全管理的第一责任人,负责组织贯彻落实公司《安全风险分级管控及隐患排查治理双控体系建设实施方案》,并对双控体系建设情况全面负责。(2)各车间、部门负责人组织员工在各项作业前的危害辨识工作,明确管控措施。(3)各车间、部门负责人要及时、完整、真实汇集上报风险辨识文本工作,确保风险评价、危害辨识工作能切实有效开展。(4)各车间、部门负责人要针对风险点制定隐患排查治理制度,明确各岗位隐患排查范围、要求;(5)各车间、部门负责人负责组织开展隐患自查,并对查出隐患及时整改。(6)在风险评估的基础上,各车间、部门负责人要完善应急预案体系,并定期组织人员开展演练培训互动。(7)各班组要以系统开停车、交接班、“八大特殊安全作业”等为载体,从“人员、工机具、环境、物料、规程”等方面实施设备设施和作业活动安全风险分析评估工作。(8)岗位人员负责实施本岗位的安全风险分析工作,分析评估结果及时记录汇总上报车间。三、活动时间贯穿全年四、工作目标1、百名员工参与风险辨识率≥98%;2、员工对风险辨识内容及措施掌握合格率≥95%;3、对风险辨识出的内容及管控措施及时采取上墙、微信、宣传栏等方式进行公布;4、风险控制措施落实合格率100%;5、因风险辨识不到位或风险控制措施落实不全而造成的安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故)为零;6、岗位员工对本岗位区域内的隐患排查参与率100%;7、对排查出的各类隐患整改率≥95%;8、因隐患排查不到位或整改不到位而造成的安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故)为零。五、术语与定义1、风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性,是指事故(事件)发生的概率。严重性,是指事故(事件)一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。2、可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3、风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,或以上两者的组合。4、危险源可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为,或它们的组合。(注:在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时,危险源可称为危险有害因素,分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素等四类。)5、危险源辨识识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。6、风险评价对危险源所伴随的风险进行辨识、评估、分级,对现有管控措施的充分性加以考虑,以及对风险是否可接受予以确定的过程。7、风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价,根据评价结果划分等级。8、风险分级管控按照风险的不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。9、风险管控措施企业为将风险降低至可接受程度,针对该风险而采取的相应管控方法和手段。10、风险信息包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。11、风险分级管控清单企业各类风险信息(即第10项所涵盖的相关信息)的集合。12、安全生产事故隐患生产安全事故隐患(以下简称隐患、事故隐患),是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规范、规程和安全生产管理制度的规定,或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。在事故隐患的三种表现中,物的危险状态是指生产过程或生产区域内的物质条件(如材料、工具、设备、设施、成品、半成品)处于危险状态;人的不安全行为是指人在工作过程中的操作、指示或其他具体行为不符合安全规定;管理上的缺陷是指在开展各种生产活动中所必须的各种组织、协调等行动存在缺陷。13、隐患分级隐患分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的,可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故隐患,是指危害和整改难度较小,发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患,是指危害和整改难度较大,应当全部或者局部停产停业,并经过一定时间整改治理方能排除的隐患,或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。同时,相关行业领域重大事故隐患判定应遵照中华人民共和国应急管理部(原国家安全监管总局)《煤矿重大生产安全事故隐患判定标准》(国家安全监管总局第85号令)、《金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(安监总管一〔2017〕98号)、《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》《烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》(安监总管三〔2017〕121号)、《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准(2017版)》(安监总管四〔2017〕129号)等要求执行。14、隐患排查隐患排查是指生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查,并对排查出的事故隐患,按照事故隐患的等级进行登记,建立事故隐患信息档案。15、隐患治理隐患治理就是指消除隐患的活动或过程。对排查出的事故隐患,应当按照事故隐患的等级进行登记,建立事故隐患信息档案,并按照职责分工实施监控治理。对于一般事故隐患,由于其危害和整改难度较小,发现后应当由生产经营单位(部门、车间、班组等)负责人或者有关人员立即组织整改。对于重大事故隐患,由生产经营单位主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案,按“五落实”要求进行整改。16、隐患信息包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。六、安全风险分级管理范围1.在“三同时”或技术改造时的规划、设计和建设、投产、运行等阶段;2.常规和异常活动;3.原材料、中间产品、成品的运输和使用过程;4.所有进入作业场所人员的活动;5.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;6.丢弃、废弃、拆除与处置;7.人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;8.气候、地震、飓风及其他自然灾害等。9.其他未涉及到的安全风险分级管理活动。七、隐患排查治理主要内容及方式隐患排查工作主要针对企业在风险辨识活动中辨识出的风险点进行检查。其中隐患排查的方式主要包括:(1)日常性隐患排查;(2)综合性隐患排查;(3)专业性隐患排查;(4)季节性隐患排查;(5)重大活动及节假日前隐患排查;(6)夜间隐患排查;八、要求1.分厂、部门、车间负责人要高度重视车间安全风险分级管理活动筹建工作,要根据“活动”要求,将本项工作列入“一把手”负责工程和重要工作日程,完善本单位安全风险分级管理活动组织,并制定具体实施方案。2.建设“安全生产风险分级管控及隐患排查治理双控体系建设”的工作开展情况将作为分厂(部门)、车间负责人经济责任制、安全管理目标责任状考核的一项重要内容。3.各级组织和人员对评估出的较大风险或重大风险,要立即有针对性地采取相应管控措施降低其风险程度,直至风险可以接受(确保其实现重点管控)。九、组织实施(一)方案制定阶段(X年X月X日-X年X月X日)各分厂、部门/车间根据公司制定的“风险分级管控和隐患排查治理”工作实施方案,分解制定本单位的实施方案,并成立分厂、部门/车间级“风险分级管控和隐患排查治理”组织机构,明确其组织及成员职责、目标与任务,组织机构组成除包括分厂/部门/车间负责人外,至少还应包括安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员(电气、仪表可为片区分管人员)。X月X日前提报至安全环保部备案。各分厂要充分做好跟踪、监督、指导工作。完成时间:X年X月11日前责任人:各分厂、车间、部门负责人(二)宣传、培训阶段(X年X月X日-X月X日)1、各分厂、部门组织召开一次班组长以上管理人员参加的“风险分级管控和隐患排查治理”工作专题会。认真宣贯实施“风险分级管控和隐患排查治理”工作的目的和深远意义,掌握“风险分级管控和隐患排查治理”工作开展思路、工作内容、风险和隐患相关概念、辨识方法、评估分级、管控措施,以及隐患排查治理程序、方法和整改措施等,要求会议要有签到及会议记录。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂、部门负责人2、各分厂、部门/车间充分利用安全专题培训会、班前班后会、班组“安全日”活动等时间,认真宣贯实施“风险管控”工作实施方案,要求对所辖区内相关岗位、工序“风险分级管控和隐患排查治理”工作做出具体部署,确保涉及到的相关岗位人员掌握风险和隐患相关概念、危险源辨识、风险评价的方法,以及隐患排查治理程序、方法等,并参与到本次活动中来,要求学习要有签到及培训记录。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂、部门、车间负责人(三)风险管控工作实施过程1、风险点排查(X年X月X日-X月X日)(1)风险点划分(确定)原则风险点主要分为静态风险点和动态风险点:静态风险点主要包括:设备、设施、场所、区域。动态风险点主要包括:现场操作、取样、巡检、检修、故障处理等作业活动。风险点主要从化工装置(设备设施)和作业活动两个方面进行确定:1)对化工装置风险点的划分,应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则,可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。建立《设备设施清单》。2)对操作及作业活动等风险点的划分,应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车,检维修,动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。建立《作业活动清单》。(2)各分厂、部门/车间联合安环、生产、设备、电气、仪表等专业技术人员对整个生产过程的风险点进行排查,形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息,并建立《风险点登记台账》(风险点主要为作业活动和设备设施两个方面),为下一步进行风险分析做好准备。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人2、危险源辨识(X年X月X日-X月X日)(1)危险源辨识选用工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析法(SCL)。在进行危险源识别时,应对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识,充分考虑危害因素的根源和性质。如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示,其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。(2)由涉及本项工作的班组长组织一线员工以岗位为单位成立危险源辨识小组,按照危险源辨识表格,进行危险源辨识,对辨识出的危险源的现有控制措施进行整理、识别,并提出建议改进措施,内容必须详细和具体,填写分析评价记录,班组长审核后上报到车间、分厂(控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施)。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人、班组长(3)相关部门/车间负责人联合分厂管理人员组织本车间安全员、工艺员、设备员及班组长等车间管理人员,通过召开专题会、讨论会、现场检查等方式,对各班组提交的危险因素辨识结果及预防措施进行审核、补充、修订,形成完整的工作危害分析(JHA)清单和安全检查表分析(SCL)清单。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人3、风险等级评价设备设施风险评价宜选择风险矩阵分析法(LS);作业活动宜选用作业条件危险性分析法(LEC)进行评价。在对风险点和各类危险源进行风险评价时,应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响,并结合自身实际,明确事故(事件)发生的可能性、严重性和风险度取值标准,确定适用的风险判定准则,进行风险分析,判定危险源的等级。风险点等级按风险点内各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。风险点和危险源风险等级分为一(A)、二(B)、三(C)、四(D)级,分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示,按照全省统一的色谱技术要求使用颜色。(1)风险矩阵法(简称LS),R=L×S,其中R是危险性(也称风险度),事故发生的可能性与事件后果的结合,L是事故发生的可能性;S是事故后果严重性;R值越大,说明该系统危险性大、风险大。表1事故发生的可能性(L)判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性(S)判别准则等级法律、法规及其他要求人财产损失万元环境影响停工公司形象5违反法律、法规、标准死亡>50大规模公司外部分装置(大于2套)或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规、标准丧失劳动能力>25公司内严重污染2套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>10公司范围内中等污染一套装置或设备停工地区影响2不符合公司的安全操作规程轻微受伤、间歇不舒服<10装置范围污染受影响不大,几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有污染没有停工没有受损表3安全风险等级判定准则(R值)及控制措施风险程度等级应采取的行动或控制措施实施期限20-25红色标识重大在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16橙色标识较大采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估立即或近期整改8-12黄色标识一般可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内整改<6蓝色标识低风险无需采取控制措施,但需要保存记录有条件、有经费时治理表4风险矩阵表后果等级5低风险一般风险较大风险重大风险重大风险4低风险一般风险一般风险较大风险重大风险3低风险低风险一般风险一般风险较大风险2低风险低风险低风险一般风险一般风险1低风险低风险低风险低风险低风险12345(2)作业条件危险性分析法(简称LEC)基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法:D=LEC。式中:D—风险值;L—发生事故的可能性大小;E—暴露于危险环境的频繁程度;C—发生事故产生的后果。当用概率来表示事故发生的可能性大小(L)时,绝对不可能发生的事故概率为0;而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1,而必然要发生的事故的分数定为10,介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。分数值事故发生的可能性10完全可能预料6相当可能3可能,但不经常1可能性小,完全意外0.5很不可能,可能设想0.2极不可能0.1实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度(E)时,人员出现在危险环境中的时间越多,则危险性越大,规定连续出现在危险环境的情况定为10,而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5,介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。分数值事故发生的可能性10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次,或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果(C),由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大,规定其分数值为1-100,把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1,把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100,其他情况的数值均为1与100之间。分数值事故发生的可能性100大灾难,许多人死亡40灾难,数人死亡15非常严重,一人死亡7重伤3轻伤1引人关注,不利于基本的安全卫生要求风险值(D)求出之后,企业应根据实际情况确定风险级别的界限值,以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。D值危险程度风险等级>320不可容许的危险重大160~320高度危险较大70~160中度危险一般<70轻度和可容许的危险低风险表5风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求A级\1级极其危险(不可容许风险)应立即整改,不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后,才能开始或继续工作。B级\2级高度危险应制定措施进行控制管理。(公司或厂)级应重点控制管理,由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。C级\3级中度危险需要控制整改。部(处)室级(车间上级单位)应引起关注,负责危险源的管理,并负责控制管理,所属车间具体落实;应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险;应仔细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级\4级轻度和可容许的危险车间级应引起关注,负责危险源的管理,并负责控制管理,所属工段、班组具体落实;不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施,需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。4、风险管控措施的制定(1)风险管控措施应包括:1)工程技术措施:通过消除、替代、封闭、隔离、移开等方式消除或减弱危害。消除是指通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源,如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等;替代是指能过用低危害物质替代或系统能量,如较低的动力、电流、电压、温度等;封闭是指对产生或导致危害的设施或场所进行密闭;隔离是指通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开,采用隔声罩以降低噪声等;移开或改变方向是指改变危险源的位置或方向,如危险及有毒气体的排放口。2)管理措施,规范安全管理,包括制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等;减少暴露时间(如异常温度或有害环境);监测监控(尤其是使用高毒物料的使用);警报和警示信号;建立检查监督和奖惩机制等;3)教育措施:通过培训提高从业人员的操作技能和安全意识;4)个体防护包括:是指当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时,均应采取防护措施,配备防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等防护用品;其次当处置异常或紧急情况时,应考虑佩戴防护用品;当发生变更,但风险控制措施还没有及时到位时,应考虑佩戴防护用品。5)应急控制包括:紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备;通过应急演练、培训等措施,确认和提高相关人员的应急能力,以防止和减少安全不良后果.(2)设备设施类危险源的控制措施应包括:报警、联锁、安全阀、限位、过卷等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。(3)作业活动类危险源的控制措施应包括:制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。(4)风险控制措施的选择:风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制,直至风险可以接受。所采取的措施紧迫性取决于风险的大小。(5)风险控制措施的评审控制措施计划应在实施前针对以下内容予以评审:1)计划的控制措施是否使风险降低到可容许水平;2)是否产生新的危害因素;3)是否已选定了投资效果最佳的解决方案;4)受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性;5)计划的控制措施是否会被应用于实际工作中。(6)风险管控措施落实有下列情形之一的,应纳入隐患治理程序立即进行整改。——压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证的;未按规定安装压力表、安全阀等安全附件的;超期未检或未按检验要求检修(停用)的;使用非法制造的特种设备的;未定期维护,带病运行,存在严重的跑、冒、滴、漏(介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质)的;安全附件(设施)不全,或安全附件(设施)损坏后未及时修复、更换的、超期未检或检验不合格的。——易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷、防静电设施,或未按规定进行检测且不符合要求的;易燃易爆场所内汽车罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线,或未按规定进行检测且不符合要求的。——甲类气体或甲类、乙类液体的生产装置和储存场所,未按规定设置有毒或可燃气体检测报警装置的;易燃易爆、有毒的作业场所未按规定设置通风设施的,或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的;涉及CO、SO2、NH3、H2S等有毒气体可能泄漏的场所,未按规定设置有毒气体报警装置,或未按规定配备气体防护器材并保存完好的。——甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤,或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的;硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。——甲类、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的;液氨储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀等安全附件的;储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的;装车装置未按要求设置防超装装置的;装卸设施未按规定配置并定期检测和更换的。——爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆,或防爆等级(类别、级别、组别)及线路铺设不符合有关标准、规定要求的。——消防设施不符合有关标准、规定和要求的。例如:未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的;按一级负荷供电的消防设备未设双电源的;消防水池、消防水泵、消防管道及消防栓的配置不符合规定的;生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定(或半固定)或水(或泡沫)喷淋灭火系统的,或未按规定设置小型灭火器材,或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的;厂区内的消防道路(环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径)不符合有关标准、规定要求的;工艺装置、储运设施的控制室未设调度直通报警电话或电话不通的。——生产岗位未按要求设置两个或两个以上安全通道,或安全通道不畅通的。——企业未建立安全生产责任制度、工艺操作规程、设备检修规程和事故应急救援预案。5、风险分级管控(X年X月X日-X月X日)(1)划分风险管控等级按照风险等级对照表规定的对应原则,将危险源划分为重大风险(公司管控)、较大风险(车间管控)、一般风险(班组管控)和低风险(岗位管控),分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识,实施分级管控。表6风险等级对照表管管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险采用LS法或LEC法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级风险色度红色橙色黄色蓝色备注:属于以下情况之一的,直接判定为重大风险:(1)违反法律、法规及国家标准中强制性条款的;(2)发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故,且现在发生事故的条件依然存在的;(3)根据GB18218评估为重大危险源的储存场所;(4)运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的;(2)编制风险分级管控清单危险源辨识和风险评价后,应编制风险分级管控清单,逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人6、评审定稿、实施(X年X月X日-X月X日)各分厂、部门/车间通过召开风险管控领导小组会议,对工作危害分析清单、安全检查表分析清单及风险分级管控清单进行讨论、审核,讨论通过后,由公司总经理签批下发实施。完成时间:定稿X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人7、培训(风险告知)阶段(X年X月X日-X月X日)(1)制定公司级、车间级、班组级风险分级管控培训计划(包括培训内容、培训对象、培训方式、培训时间、责任人等内容),并组织分层次、分阶段培训学习。1)培训对象为:公司内部员工和相关方。2)培训内容为:对本单位员工应进行风险评价结果记录和管控措施的培训,掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息;对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。3)安全环保部每季度至少组织班组长以上管理人员,召开一次“风险管控和隐患排查治理”专题培训。4)各分厂/车间、部门利用安全专题培训会、班组“安全日”活动、班前班后会等方式组织员工对岗位风险内容及预防措施进行专题培训。完成时间:全年常态化实施 责任人:安全环保部、各分厂/车间、部门负责人(2)各分厂/车间、部门对存在安全生产风险的岗位设置或更新风险因素告知卡,标明本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。其中对于重大风险因素,除向公司内部进行防控外,还应将有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位,并向当地安监部门进行备案。完成时间:2018年10月10日前责任人:各分厂/车间、部门负责人(四)隐患排查工作实施过程(X年X月X日-X月X日)1、编制隐患排查项目清单各分厂/车间、部门以本单位的各类风险点(包括化工装置、设备、设施或车间、班组、岗位)为基本单元,依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求,编制该排查单元的排查清单。排查级别一般包括公司级、车间级、班组级、岗位级。排查清单中至少应包括:与风险点对应的设备设施和作业名称、排查内容及标准(危险源或潜在事件及对应的管控措施),以及在日常检查、综合检查、专项检查中对各项措施排查的周期、组织级别。排查内容应包括工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施,如:报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等措施。完成时间:X年X月X日前责任人:各分厂/车间、部门负责人2、隐患排查过程控制各级人员按照编制的《隐患排查项目清单》规定的检查内容和频次进行检查,针对排查中发现的不符合标准的隐患,应分类登记在隐患排查台账中。隐患排查台账应对排查过程发现的隐患内容、隐患级别、排查人、排查时间、形成的原因进行记录,并对下步整改过程的整改措施、整改责任单位、整改责任人、整改期限、整改资金进行明确。完成时间:贯穿整个活动责任人:各分厂/车间、部门负责人3、隐患治理(1)根据隐患整改、治理和排出的难度及其可能事故后果和影响范围,分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故隐患:危害和整改难度较小,发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患:危害和整改难度较大,无法立即整改排除,需要全部或者局部停产停业,并经过一定时间整改治理方能排除的隐患,或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。(2)对于排查出的各类隐患,应按照“五定”原则(定整改措施、定责任人、定资金来源、定整改期限、定整改方案)进行整改,牢牢做到“三个结合”:一是检查与整改相结合;二是检查与责任追究相结合;三是检查与建立长效机制相结合。各类安全检查实行“谁检查谁签字,谁整改谁签字,谁签字谁负责”的方式进行。(3)一般隐患治理由企业各级(公司、车间、班组等)负责人或者有关人员负责组织整改。如车间、班组发现并能够自身整改应由单位负责人或者有关人员立即组织整改。如所属单位自身不能整改的,则应将隐患上报至安全环保部,并向具有隐患处置能力的单位开据《工作联系单》,隐患整改单位接到隐患整改工作联系单后于工作联系单中规定的日期将隐患整改完毕,隐患所属单位负责整改验收。(4)经判定或评估属于重大事故隐患的,应及时组织评估,编制隐患评估报告书,评估报告书应包括隐患的类别、影响范围和风险程度以及对隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。根据评估报告书制定重大隐患治理方案,治理方案应包括:治理的目标和任务;采取的方法和措施、经费和物资的落实,负责治理的机构和人员,治理的时限和要求,防止整改期间发生事故的安全措施。(5)隐患治理完成后,应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收,实现闭环管理。重大隐患治理工作结束后,应组织对治理情况进行复查评估。填写化工企业事故隐患整改台帐、化工企业重大事故隐患整改台帐。4、文件管理各分厂/车间、部门在隐患排查治理体系策划、实施及持续改进过程中,应完整保存体现隐患排查全过程的记录资料,并分类建档管理。至少应包括隐患排查治理制度、隐患排查项目清单、隐患排查治理台账、各类隐患排查记录、隐患整改通知单、隐患整改验收记录等内容的文件成果;重大事故隐患,其排查、评估记录,治理方案及验收记录等,应单独建档管理。对于治理的隐患,应定期开展隐患“回头看”复查工作,检查隐患是否重复发生,对于重复发生的问题分析原因,开展专项整治活动,并保留活动记录。十、效果验证及评比总结阶段(X年X月X日-X月X日)1、安全环保部联合生产、设备相关部门负责人及电气、仪表等专业技术人员,每季度至少对各级“风险管控和隐患排查治理”工作开展情况进行一次全面排查落实,通过召开专题会的形式对检查结果进行总结,形成书面总结报告。完成时间:每季度一次责任人:安全环保部2、安全环保部及分厂/车间、部门班组长以上管理人员,每月至少对涉及风险管控岗位的操作人员进行一次抽查提问,每次抽查均须做好抽查记录,每季度汇总一次。完成时间:每月一次责任人:安全环保部、各分厂/车间、部门3、年底,安全环保部联合公司各部门、分厂/车间召开“风险管控和隐患排查治理”工作总结大会,全面总结该项开展情况,认真分析存在的不足并制定相应的整改措施,进一步提高公司安全管理水平,并对该项工作开展过程中表现优秀的部门、员工进行表彰、奖励,巩固全员参与“风险管控和隐患排查治理”工作的主动性、积极性和创造性。完成时间:X年X月X日前责任人:安全环保部十一、活动奖惩1、安全环保部通过现场检查、查看资料、抽查员工等方式,按照评比细则对“风险管控和隐患排查治理”工作开展情况进行持续落实和效果验证,每季度为一个评比周期,年度成绩为各季度成绩的平均值。2、“风险管控和隐患排查治理”工作年度评比成绩达到70分(含)以上,即为验收合格,在安全目标责任书中加10分;出现否决项取消安全管理目标责任状奖励资格。3、否决项:(1)因风险辨识不到位或风险控制措施落实不全而造成安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故);(2)因隐患排查不到位或整改不到位而造成安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故)。(3)季度评分出现一次<60分。4、“风险管控和隐患排查治理”工作评分细则(以车间、部门为评比单元)考核内容考核细则完成情况备案风险辨识内容及措施掌握合格率(20分)1、员工对风险辨识内容及措施掌握合格率≥90%,此项得20分,每降低1个百分点扣2分,扣完为止。风险辨识参与率(10分)2、百名员工参与风险辨识率≥80%(根据员工参与辨识的风险的情况),此项得10分,每降低1个百分点扣2分,扣完为止。风险辨识内容宣传(10分)3、岗位员工对公布内容熟练掌握,此项得10分,抽查1人不合格扣2分,扣完为止。风险控制措施落实(20分)4、风险控制措施落实率100%(有落实记录),此项得20分,每降低1个百分点扣2分,扣完为止。隐患排查参与率(10分)5、岗位员工对本岗位区域内的隐患排查参与率≥85%,此项得10分,每降低1个百分点扣2分,扣完为止。隐患整改率(10分)6、对排查出的各类隐患整改率≥98%,此项得10分,每降低1个百分点扣2分,扣完为止。事故指标(20分)7、因风险辨识不到位或风险控制措施落实不全而造成的安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故)为零,此项得10分,发生1起此项不得分,取消年度奖励资格。8、因隐患排查不到位或整改不到位而造成安全事故(轻伤以及上事故、火灾、爆炸事故)为零,此项得10分,发生1起此项不得分,取消年度奖励资格。备注:1、除上述评比内容外,安全环保部在检查过程中,发现其他与“风险管控和隐患排查治理”工作相关的问题,将根据问题严重程度,在总分中扣1-10分/项次,扣分不设上限。2、车间、部门权重系数:(权重系数根据单位涉及危化品、特种设备、压力容器、人员等数量进行设定)XX车间XX车间XX车间XX车间XX车间XX车间XX车间XX车间XX部1.20.91.0511.110.90.80.75XX车间XX车间XX车间XX车间XX部XX部XX部XX部1.050.80.810.60.70.60.73、最终得分=评比得分×权重系数。5、未按本方案成立相应组织或实施方案,宣贯过程缺乏相关记录或不真实,考核本单位相关负责人安全管理目标责任状2-10分/项.次。6、宣传、发动、实施各阶段过程中因未严格按照本方案实施的,据实际情况考核相应本单位相关负责人安全管理目标责任状1-5分/项.次。7、针对双控体系创建活动组织较差(季度评分<60分)的单位负责人、安全员(包含分厂、车间)考核200、300元/次。季度评分成绩≥70分,排名在第一、二、三名的单位,分别奖励车间负责人、安全员600元、1000元(连带奖励,厂长、分厂安全员分别为奖励总额的30%、50%)。年度评分成绩≥70分(季度评比平均分占30%,年底验收等占70%),排名在第一、二、三名的单位,分别奖励车间负责人、安全员:第一名1500元、3000元(连带奖励,厂长、分厂安全员分别为奖励总额的30%、50%);第二名1000元、2000元(连带奖励,厂长、分厂安全员分别为奖励总额的30%、50%);第三名500元、1000元(连带奖励,厂长、分厂安全员分别为奖励总额的30%、50%)。8、对于未能按照要求掌握本岗位风险点,未按照要求开展隐患排查治理的个人,给予50-100元的考核,并要求所在单位进行培训教育。安全生产事关公司稳定和谐发展,各单位要高度重视,制定翔实实施方案,认真查找生产过程中存在的各类隐患,狠抓整改和落实,积极、稳妥地

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