《数控加工工艺与编程》课件 模块2 数控车床编程与加工

项目目标：了解台阶轴的加工工艺了解台阶轴的装夹方案及定位方法了解可转位刀具的结构掌握指令G70、G71的格式及参数的含义掌握指令G70、G71的应用掌握台阶轴数控程序及加工工艺的编制具备台阶轴数控仿真加工能力具备台阶轴实操加工及尺寸检测能力完成台阶轴的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø60mm×120mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是台阶轴，属于典型的轴类零件。零件由四个圆柱组成，零件尺寸精度高，且有位置精度要求。三、相关知识（一）台阶轴车削工艺1.台阶轴类零件的结构特点台阶轴是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面及相应的端面所组成。2.台阶轴的装夹及定位方法轴类零件的定位基准，最常用的是采用两中心孔。3.加工路线的确定安排工序时，应将粗、精加工分开，先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，主要表面的精加工放在最后进行。二、项目分析4.刀具的选择一般选择可转位车刀或焊接车刀。5.切削液的选择车削台阶轴时，为了减少工件的温升而引起的热变形，必须合理选择刀具，保持刀具锋利，同时加注切削液充分冷却。（二）编程指令1.粗车复合循环指令G71指令格式：2.精车复合循环指令G70粗车完毕，可用G70指令，使刀具对工件进行精加工。指令格式：四、项目实施任务一

台阶轴数控加工工艺编制1.分析零件图该零件形状较复杂，结构尺寸较多，由Ø25mm圆柱、两处Ø35mm圆柱、Ø45mm圆柱、两处C1.5倒角组成。径向尺寸Ø25mm、Ø35mm、Ø45mm公差值较小，加工精度高；轴向尺寸分别是15mm、35mm、65mm、100mm，其中尺寸15mm、35mm、100mm公差值小，加工精度高，其他尺寸是自由尺寸，公差值较大，加工较容易。2.确定装夹方案采用自定心卡盘夹持毛坯的左端（按图2-1所示零件方位，以下相同），车削工件的右端各部分。为保证工件两端的同轴度，选用软爪装夹工件的右端，以工件外圆定位，车削工件的左端各部分。3.选择刀具及切削用量4.确定加工方案夹持毛坯的左端，完成零件Ø25mm外圆、Ø35mm外圆及C1.5倒角等车削；调头夹持Ø35mm的外圆，车削工件左端端面，完成零件Ø20mm外圆、Ø25mm外圆及C1.5倒角等车削，并控制工件总长。（1）工序一①工步一：车削工件右端面；②工步二：粗车Ø25mm、Ø35mm外圆，以及C1.5倒角；③工步三：精车Ø25mm、Ø35mm外圆，以及C1.5倒角。（2）工序二①工步一：调头，车削工件左端面；②工步二：粗车Ø35mm、Ø45mm外圆，以及C1.5倒角；③工步三：精车Ø35mm、Ø45mm外圆，以及C1.5倒角。5.填写工序卡任务二台阶轴数控车削程序编制零件右侧加工程序：O0001；N10T0101；N11M03S800；N12G00X62.0Z2.0；N13G71U1.5R0.5；N14G71P15Q21U0.4W0.1F0.25；N15G00X22.0；N16G01Z0F0.1；N17X25.0Z-1.5；N18Z-35.0；N19X35.0；N20Z-65.0；N21X62.0；N22G00X100.0Z100.0；N23M05；N24T0202；N25M03S1500；N26G00X62.0Z2.0；N27G70P15Q21；N28G00X100.0Z100.0；N29M30；零件左侧加工程序：O0002；N10T0101；N11M03S800；N12G00X62.0Z2.0；N13G71U1.5R0.5；N14G71P15Q20U0.4W0.1F0.25；N15G00X32.0；N16G01Z0F0.1；N17X35.0Z-1.5；N18Z-15.0；N19X45.0；N20Z-35.0；N21G00X100.0Z100.0；N22M05；N23T0202；N24M03S1500；N25G00X62.0Z2.0；N26G70P15Q20；N27G00X100.0Z100.0；N28M30；任务二台阶轴数控车削程序编制任务三台阶轴数控车削仿真加工1.仿真软件准备2.激活机床3.回参考点4.毛坯选择和安装5.刀具选择和安装6.对刀操作7.程序输入与校验8.仿真加工9.零件测量10.优化零件程序仿真加工工件检测任务四台阶轴数控实操加工与检测1.毛坯、刀具、工具准备2.程序输入与编辑3.零件加工（1）装夹工件（2）安装刀具（3）启动主轴（4）对刀（5）调出程序（6）自动加工4.台阶轴尺寸检测与评分（见右表）项目目标：了解槽的种类及车削工艺了解等距多槽零件的车削加工方法了解等距多槽零件的装夹方案及定位方法掌握指令G75的格式及参数的含义具备使用指令G01、G75编制沟槽车削程序的能力掌握沟槽轴数控程序及加工工艺的编制具备沟槽轴数控仿真加工能力具备沟槽轴实操加工及尺寸检测能力完成沟槽轴的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø55mm×140mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是沟槽轴，属于典型的槽类零件。零件由三个圆柱、七个沟槽组成，零件结构复杂，尺寸精度高。三、相关知识（一）沟槽轴车削工艺1.槽的种类在零件上车削多种形状的槽叫车沟槽。零件外沟槽主要有两种：外圆沟槽和平面沟槽。2.零件的装夹（1）利用软爪，并适当增加夹持面的长度，以保证定位准确、装夹稳固。（2）利用尾座及顶尖做辅助支撑，采用一夹一顶方式装夹，最大限度的保证零件装夹稳定。二、项目分析

（二）编程指令1.直线插补指令G01指令格式：G01X（U）_Z（W）_F_其中，X_Z_：指切削终点的绝对坐标；U_W_：指切削终点相对于切削起点的增量坐标；F_：进给速度。2.暂停指令G04（略）3.切槽循环指令G75指令格式：G75R（e）G75X（U）Z（W）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）其中，e：每次沿X方向切削后的退刀量；X（U）Z（W）：X、Z方向槽总宽和槽深的绝对坐标值，U、W为增量坐标；△i：X方向的每次切入深度（单位：μm）（半径量）；△k：Z方向的每次Z向移动间距（单位：μm）；△d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定；f：进给速度四、项目实施任务一沟槽轴数控加工工艺编制1.分析零件图该零件由Ø20mm圆柱、Ø25mm圆柱、Ø30mm圆柱、Ø45mm圆柱、两处C1.5倒角、五处Ø26mm沟槽及两处Ø21mm沟槽组成。Ø20mm、Ø25mm、Ø30mm、Ø45mm外圆尺寸，以及轴向尺寸25mm、100mm公差值小，加工精度高，其他尺寸是自由尺寸，公差值大，加工较容易。2.确定装夹方案根据零件的结构特征，采取一夹一顶的装夹方式。用三爪自定心卡盘分别夹持零件的左右两端（按图2-19所示零件方位，以下相同），后顶尖相应地顶持零件的左、右端面，并完成零件的车削加工。3.选择刀具及切削用量4.确定加工方案（1）工序一①工步一：车削工件右端面；②工步二：钻中心孔；③工步三：粗车Ø20mm、Ø25mm外圆，以及C1.5倒角；④工步四：精车Ø20mm、Ø25mm外圆，以及C1.5倒角；⑤工步五：车削两处2mm×2mm沟槽。（2）工序二①工步一：调头，车削工件左端面，控制工件总长；②工步二：钻中心孔；③工步三：粗车Ø30mm、Ø45mm外圆，以及C1.5倒角；④工步四：精车Ø30mm、Ø45mm外圆，以及C1.5倒角；⑤工步五：车削五处2mm×2mm沟槽。5.填写工序卡任务二沟槽轴数控车削程序编制零件右侧加工程序：O0001；N10T0101；N11M03S800；N12G00X57.0Z2.0；N13G71U2.5R0.5；N14G71P15Q21U0.4W0.1F0.25；N15G00X17.0；N16G01Z0F0.1；N17X20.0Z-1.5；N18Z-25.0；N19X25.0；N20Z-60.0；N21X57.0；N22G00X100.0Z10.0；N23M05；N24T0202；N25M03S1500；N26G00X57.0Z2.0；N27G70P15Q21；N28G00X100.0Z10.0；N29M05；N30T0303；N31M03S300；N32G00X27.0Z-32.0；N33G01X21.0F0.15；N34X27.0F0.3；N35G00Z-46.0;N36G01X21.0F0.15；N37X27.0F0.3；N38G00X100.0Z10.0；N39M05；N40M30；零件左侧加工程序：O0002；N10T0101；N11M03S800；N12G00X55.0Z2.0；N13G71U2.5R0.5；N14G71P15Q21U0.4W0.1F0.25；N15G00X27.0；N16G01Z0F0.1；N17X30.0Z-1.5；N18Z-40.0；N19X45.0；N20Z-60.0;N21X55.0;N22G00X100.0Z10.0；N23M05；N24T0202；N25M03S1500；N26G00X55.0Z2.0；N27G70P15Q21；N28G00X100.0Z10.0；N29M05；N30T0303;N31M03S300;N32G00X32.0Z-10.0;N33G75R0.5;N34G75X26.0Z-34.0P2000Q6000F0.15；N35G00X100.0Z10.0;N36M30；任务二沟槽轴数控车削程序编制任务三沟槽轴数控车削仿真加工1.仿真软件准备2.激活机床3.回参考点4.毛坯选择和安装5.刀具选择和安装6.对刀操作7.程序输入与校验8.仿真加工9.零件测量10.优化零件程序仿真加工工件检测任务四沟槽轴数控实操加工与检测1.毛坯、刀具、工具准备2.程序输入与编辑3.零件加工（1）装夹工件（2）安装刀具（3）启动主轴（4）对刀（5）调出程序（6）自动加工4.沟槽轴尺寸检测与评分（见右表）项目目标：了解盘类零件的车削加工方法了解盘类零件的装夹方案及定位方法掌握连接盘的加工工艺掌握指令G72的格式及其各参数的含义掌握使用指令G72编制连接盘的车削程序具备连接盘数控仿真加工能力具备连接盘实操加工与尺寸检测能力完成连接盘的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø120mm×40mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是连接盘，属于典型的盘类零件。零件的径向尺寸较大，轴向尺寸小，并且两端面有平行度要求，因此在装夹时，对零件的定位精度要求高。三、相关知识（一）盘类零件车削工艺1.盘类零件的种类及特点盘类零件是机械加工中常见的典型零件之一。它的应用范围很广，如支撑传动轴的各种形式的轴承，夹具上的导向套，汽缸套等。盘类零件通常起支撑和导向作用，不同的盘类零件也有很多的相同点，如主要表面基本上都是圆柱型的，它们有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求，同轴度要求高等。2.加工盘类零件的刀具在数控车床上，加工盘类零件的刀具与加工轴类零件的刀具均采用90º外圆偏刀，只是刀具的安装方式不一样。二、项目分析3.定位基准与装夹方法加工盘类零件时，通常以其内孔、端面定位或外圆、端面定位，使用专用心轴（一种带孔工件的夹具）或卡盘装夹工件。4.切削用量及测量工具的选择切削深度和进给量的选择原则是：粗加工时，以提高生产加工效率为主，只有刀具的强度能满足的前提下，尽可能增加切削深度和进给量。精加工时，以满足零件的加工质量为主，根据刀具和工件材料，选择切削深度和进给量。盘类常用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具进行测量。盘类零件的内径常用游标卡尺、内测千分尺及内卡钳等量具进行测量。（二）编程指令1.粗车复合循环指令G71（略）2.精加工循环指令G70（略）3.端面复合循环指令G72指令格式：G00X_Z_；G72W（△d）R（e）；G72P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F（f）；（）……；（）……；……；其中，△d：每次循环Z向的吃刀深度；e：退刀量；ns：零件轮廓精加工程序的第一程序段的段号；nf：零件轮廓精加工程序的最后一程序段的段号；Δu：X方向上的精加工余量；Δw：Z方向上的精加工余量；f：进给量。G72粗车循环轨迹（二）编程指令1.直线插补指令G01指令格式：G01X（U）_Z（W）_F_其中，X_Z_：指切削终点的绝对坐标；U_W_：指切削终点相对于切削起点的增量坐标；F_：进给速度。2.暂停指令G04（略）3.切槽循环指令G75指令格式：G75R（e）G75X（U）Z（W）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）其中，e：每次沿X方向切削后的退刀量；X（U）Z（W）：X、Z方向槽总宽和槽深的绝对坐标值，U、W为增量坐标；△i：X方向的每次切入深度（单位：μm）（半径量）；△k：Z方向的每次Z向移动间距（单位：μm）；△d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定；f：进给速度四、项目实施任务一连接盘数控加工工艺编制1.分析零件图该连接盘是由两个台阶圆柱组成，径向尺寸Ø30mm（本次不加工）、Ø50mm、Ø100mm，以及轴向尺寸5有公差要求，并且公差值小，加工精度高，其他尺寸是自由尺寸，公差值较大，加工较容易。2.确定装夹方案根据零件的结构特征，用自定心卡盘夹持毛坯的左端（按图2-38所示零件方位，以下相同），车削零件的右端面及右端各部分；用软爪夹持零件的右端，车削零件的左端面，并保证零件的总长。3.选择刀具及切削用量4.确定加工方案为保证连接盘的尺寸精度和位置精度，夹持毛坯的左端，完成零件Ø50mm、Ø100mm外圆等车削。调头夹持Ø50mm外圆，完成零件左端面等车削，并控制零件总长。（1）工序一①工步一：车削工件右端面；②工步二：粗车Ø50mm、Ø100mm外圆；③工步三：精车Ø50mm、Ø100mm外圆；④工步四：去毛刺。（2）工序二①工步一：调头，车削工件左端面，控制工件总长；②工步二：去毛刺。5.填写工序卡任务二连接盘数控车削程序编制零件加工程序：O0001；N10T0101；N11M03S800；N12G00X122.0Z2.0；N13G72W2.0R0.5；N14G72P15Q19U0.2W0.05F0.25；N15G00Z-20.0；N16G01X100.0F0.1；N17Z-5.0；N18X50.0；N19Z0；N20G00X100.0Z100.0；N21M05；N22T0202；N23M03S1500；N24G00X122.0Z2.0；N25G70P15Q19；N26G00X100.0Z100.0；N27M30；任务三连接盘数控车削仿真加工1.仿真软件准备2.激活机床3.回参考点4.毛坯选择和安装5.刀具选择和安装6.对刀操作7.程序输入与校验8.仿真加工9.零件测量10.优化零件程序仿真加工工件检测任务四连接盘数控实操加工与检测1.毛坯、刀具、工具准备2.程序输入与编辑3.零件加工（1）装夹工件（2）安装刀具（3）启动主轴（4）对刀（5）调出程序（6）自动加工4.连接盘尺寸检测与评分（见右表）项目目标：了解零件内孔的车削加工方法了解内孔零件的装夹方案及定位方法掌握内孔刀具的选择和安装掌握台阶孔的加工工艺掌握台阶孔车削程序的编制具备台阶孔数控仿真加工能力具备台阶孔实操加工与尺寸检测能力完成台阶孔的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø60mm×60mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是台阶孔，属于典型的套类零件。零件的内部由三个圆柱孔组成，且精度比较高，零件两端圆柱孔有位置精度要求。三、相关知识（一）孔加工工艺确定1.孔加工方法的选择在数控车床上，常用孔加工的方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等。二、项目分析2.孔加工刀具根据不同的加工情况，常用孔加工刀具有麻花钻、扩孔钻、铰刀、内孔车刀等。3.直通孔与阶台孔的加工工艺（1）直通孔加工的工艺路线。车削直通孔时的进给路线与车削外圆相似，仅是X方向的进给方向相反。（2）阶台孔的加工工艺路线。阶台孔加工一般也根据“先近后远”、“先粗后精”的原则，先粗车大孔、小孔，然后再精车大孔、小孔。4.锥孔车削工艺①当圆锥角较小（在3°以下）时，可传递很大的转矩；②装卸方便，虽经多次装卸，仍能保证精确的定心作用；③圆锥面配合同轴度较高，并能做到无间隙配合。5.孔加工的切削用量车直通孔的切削用量选择与车削外圆相似，粗车、精车分开，但由于直通孔车刀的刀杆直径受孔径的限制，刚性较差，故其切削深度及进给量应略小于外圆加工。6.内孔车刀的对刀方法对刀的方法与车外圆的方法基本相同，所不同的是毛坯若不带内孔必须先钻孔，再用内孔车刀试切对刀，为使测量准确，内径对刀时须用内径百分表测量尺寸。（二）编程指令1.粗车复合循环指令G71（该指令已详述，不再赘述）2.精车复合循环指令G70（该指令已详述，不再赘述）四、项目实施任务一连接盘数控加工工艺编制1.分析零件图该零件的内部结构由Ø20mm、两处Ø30mm内孔，以及两处C1.5内倒角组成。径向尺寸Ø20mm、两处Ø30mm内孔，以及轴向尺寸50mm公差值小，加工精度高，加工难度大；其他尺寸是自由尺寸，公差值较大，加工较容易。2.确定装夹方案根据零件的结构特征，用软爪（零件外圆已加工完毕）夹持零件的左端（按图2-53所示零件方位，以下相同），车削零件的右端面及右端各部分；用软爪夹持零件的右端，车削零件的左端面及左端各部分，并保证零件的总长和零件的位置精度。3.选择刀具及切削用量4.确定加工方案为保证台阶孔的尺寸精度和位置精度，夹持工件的左端，完成零件Ø20mm、Ø30mm内孔等车削。调头夹持Ø40mm外圆，完成零件Ø30mm内孔等车削，并控制工件总长。（1）工序一①工步一：车削工件右端面；②工步二：粗车Ø20mm、Ø30mm内孔；③工步三：精车Ø20mm、Ø30mm内孔；④工步四：去毛刺。（2）工序二①工步一：调头，车削工件左端面，控制工件总长；②工步二：粗车Ø30mm内孔；③工步三：精车Ø30mm内孔；④工步四：去毛刺。5.填写工序卡任务二台阶孔数控车削程序编制零件右端加工程序：O0001；N10T0101；N11M03S500；N12G00X14.0Z2.0；N13G71U1.5R0.5；N14G71P15Q20U-0.4W0.1F0.2；N15G00X33.0；N16G01Z0F0.1；N17X30.0Z-1.5；N18Z-20.0；N19X20.0；N20Z-30.0；N21G00X100.0Z100.0；N22M05；N23T0202；N24M03S1000；N25G00X14.0Z2.0；N26G70P15Q20；N27G00X100.0Z100.0；N28M30；零件左端加工程序：O0002；N10T0101；N11M03S500；N12G00X14.0Z2.0；N13G71U1.5R0.5；N14G71P15Q19U-0.4W0.1F0.2；N15G00X33.0；N16G01Z0F0.1；N17X30.0Z-1.5；N18Z-20.0；N19X14.0；N20G00X100.0Z100.0；N21M05；N22T0202；N23M03S1000；N24G00X14.0Z2.0；N25G70P15Q19；N26G00X100.0Z100.0；N27M30；任务二台阶孔数控车削程序编制任务三台阶孔数控车削仿真加工1.仿真软件准备2.激活机床3.回参考点4.毛坯选择和安装5.刀具选择和安装6.对刀操作7.程序输入与校验8.仿真加工9.零件测量10.优化零件程序仿真加工工件检测任务四台阶孔数控实操加工与检测1.毛坯、刀具、工具准备2.程序输入与编辑3.零件加工（1）装夹工件（2）安装刀具（3）启动主轴（4）对刀（5）调出程序（6）自动加工4.台阶孔尺寸检测与评分（见右表）项目目标：了解螺纹类零件的车削加工方法了解螺纹类零件的车削刀具及切削参数选择掌握螺纹轴的加工工艺掌握指令G32、G92、G76的格式及其参数的含义具备使用螺纹指令编制螺纹轴车削程序的能力具备螺纹轴数控仿真加工能力具备螺纹轴实操加工与尺寸检测能力完成如图所示零件的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø40mm×140mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是螺纹轴，属于典型的螺纹类零件。零件由两处圆柱、两处外螺纹及沟槽组成，两处螺纹分布在零件的两端，加工零件时应采用合理的装夹方案，否则，因工艺系统的刚性不足而引起零件的车削变形。三、相关知识（一）螺纹轴车削工艺1.螺纹的基础知识（1）螺纹的种类。螺纹按牙型不同一般可分为三角形、梯形、锯齿形、矩形和圆形螺纹。（2）普通螺纹的标记。粗牙普通螺纹代号用牙型符号“M”及“公称直径”表示，如M18、M24等；细牙普通螺纹的代号用牙型符号“M”及“公称直径”×螺距表示，如M24×2，M27×1.5等。（3）普通螺纹的尺寸计算。普通螺纹各基本尺寸：螺纹大径d=D（螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）；中径d2=D2=d-0.6495p（p为螺纹的螺距）；牙型高度h1=0.5413P；螺纹小径d1=D1=d-1.0825P。二、项目分析2.螺纹车削的加工方法螺纹车削加工的常用方法有3种。3.刀具的选择通常螺纹刀具切削部分的材料为硬质合金和高速钢两类。刀具类型有整体式、焊接式和机械夹固式三种。4.走刀次数及进刀量的计算螺纹车削加工需分粗、精加工工序，经多次重复切削完成，可以减小切削力，保证螺纹精度。螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，每次切削量的分配应依次递减。一般精加工余量为0.05～0.1mm。5.车螺纹前孔径的计算车削塑性金属时：D孔=D-P；车削脆性金属时：D孔=D-1.05P。式中，D为大径；P为螺距6.切削液的选择（二）编程指令1.单一螺纹切削指令G32指令格式：G00XZ；快速定位到切削起点G32X（U）_Z（W）_F_；其中，F_：螺纹的导程；X（U）_Z（W）_：螺纹切削的终点坐标值。说明：（1）螺纹切削的终点坐标值X与切削起点X坐标值相同时为圆柱螺纹切削，X可以省略。（2）螺纹切削的终点坐标值Z与切削起点Z坐标值相同时为端面螺纹切削，Z可以省略。（3）螺纹切削的终点坐标值X、Z均与切削起点不同时为锥螺纹。2.螺纹切削单一循环指令G92指令格式：G00X_Z_；（循环起点）圆柱螺纹：G92X（U）_Z（W）_F_Q_；圆锥螺纹：G92X（U）_Z（W）_R_F_；其中，F_：螺纹导程；X_Z_：螺纹加工循环起点坐标；X（U）_Z（W）_：螺纹切削循环中螺纹切削段终点的坐标；R：螺纹的锥度，其值为圆锥螺纹的切削起点与切削终点的半径之差，R值有正负号，正负号取决于走刀方向；Q：螺纹分度度数。3.螺纹车削复合循环指令G76指令格式：G76P（m）（r）（a）

Q（△dmin）

R（d）

；G76X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（△d）F（L）；其中，m：精车重复次数，从01～99，用两位数表示，该参数为模态量；r：螺纹尾端倒角值，改值的大小可设置在（0.0～9.9）L之间，系数应为0.1的整倍数，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为导程，该参数为模态量；α：刀尖角，可在80º、60º、55º、30º、29º、0º六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量；m、r、α用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，α=60º，表示为P021260；△dmin：最小切削深度，用半径编程指定，通常使用单位：μm。该参数为模态量；d：精车余量，用半径编程指定，通常使用单位：μm。该参数为模态量；X（U）Z（W）：螺纹终点绝对坐标或增量坐标；i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果i=0则为直螺纹，可省略；k：螺纹高度，用半径编程指定，通常使用单位：μm；△d：第一次车削深度，用半径编程指定，通常使用单位：μm；L：螺纹的导程。指令G76刀具轨迹图四、项目实施任务一螺纹轴数控加工工艺编制1.分析零件图该零件由Ø20mm、Ø30mm圆柱面，两处M16×2螺纹，两处3mm×2mm沟槽，以及两处C1.5倒角组成。径向尺寸Ø20mm、Ø30mm外圆，以及轴向尺寸120mm公差值小，加工精度高；其他尺寸为自由尺寸，公差值大，加工容易。2.确定装夹方案根据零件的结构特征，采取一夹一顶的装夹方式。用三爪自定心卡盘分别夹持零件的左右两端（按图2-71所示零件方位，以下相同），后顶尖相应地顶持零件的左、右端面，并完成零件的车削加工。3.选择刀具及切削用量4.确定加工方案（1）工序一①工步一：车削工件右端面；②工步二：钻中心孔；③工步三：粗车Ø20mm外圆、M16螺纹大径，以及C1.5倒角；④工步四：精车Ø20mm外圆、M16螺纹大径，以及C1.5倒角；⑤工步五：车削3mm×2mm沟槽；⑥工步六：车削螺纹。（2）工序二①工步一：调头，车削工件左端面，控制工件总长；②工步二：钻中心孔；③工步三：粗车Ø30mm外圆、M16螺纹大径，以及C1.5倒角；④工步四：精车Ø30mm外圆、M16螺纹大径，以及C1.5倒角；⑤工步五：车削3mm×2mm沟槽；⑥工步六：车削螺纹。5.填写工序卡任务二螺纹轴数控车削程序编制零件右侧加工程序：O0001；N10T0101；N11M03S800；N12G00X42.0Z2.0；N13G71U3.0R0.5；N14G71P15Q21U0.4W0F0.3；N15G00X13.0；N16G01Z0F0.15；N17X16.0Z-1.5；N18Z-25.0；N19X20.0；N20Z-55.0；N21X40.0；N22G00X100.0Z10.0；N23M05；N24T0202；N25M03S1500；N26G00X42.0Z2.0；N27G70P15Q21；N29G00X100.0Z10.0；N30M05；N31T0303；N32M03S300；N33G00X22.0Z-25.0；N34G01X14.0F0.15；N35X22.0F0.3；N36G00X100.0Z10.0；N37T0404；N38G00X18.0Z3.0.0；N39G92X15.5Z-22.5F2.0；N40X14.5；N41X13.4；N42G00X100.0Z10.0；N43M30；任务二螺纹轴数控车削程序编制零件左侧加工程序：O0002；N10T0101；N11M03S800；N12G00X42.0Z2.0；N13G71U3.0R0.5；N14G71P15Q20U0.4W0F0.3；N15G00X13.0；N16G01Z0F0.15；N17X16.0Z-1.5；N18Z-40.0；N19X30.0；N20Z-65.0；N21G00X100.0Z10.0；N22M05；N23T0202；N24M03S1500；N25G00X42.0Z2.0；N26G70P15Q20；N27G00X100.0Z10.0；N28M05；N29T0303；N30M03S300;N31G00X32.0Z-40.0；N32G01X14.0F0.15；N33X32.0F0.3；N34G00X100.0Z10.0；N35T0404；N36G00X18.0Z3.0.0；N37G92X15.5Z-37.5F2.0；N38X14.5；N39X13.4；N40G00X100.0Z10.0；N41M30；任务三螺纹轴数控车削仿真加工1.仿真软件准备2.激活机床3.回参考点4.毛坯选择和安装5.刀具选择和安装6.对刀操作7.程序输入与校验8.仿真加工9.零件测量10.优化零件程序仿真加工工件检测任务四螺纹轴数控实操加工与检测1.毛坯、刀具、工具准备2.程序输入与编辑3.零件加工（1）装夹工件（2）安装刀具（3）启动主轴（4）对刀（5）调出程序（6）自动加工4.螺纹轴尺寸检测与评分（见右表）项目目标：了解圆弧类零件的车削加工方法了解圆弧类零件的车削刀具及切削参数选择掌握圆弧轴的加工工艺掌握指令G02/G03的格式及参数的含义具备使用指令G02/G03编制圆弧轴车削程序的能力具备圆弧轴数控仿真加工能力具备圆弧轴实操加工与尺寸检测能力完成圆弧轴的数控程序编制与加工，毛坯尺寸为Ø80mm×140mm，材料为45钢。一、项目导入本项目典型零件是圆弧轴，属于典型的曲面类零件。圆弧轴由圆柱面、圆弧面、圆角等组成，零件两端的圆柱面有同轴度要求，加工零件时应采用合理的装夹方案，才能保证零件的位置精度。三、相关知识（一）圆弧轴车削工艺1.加工工序的划分（1）保证精度的原则。为减少热变形和切削力产生的变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。通过先粗加工留少量余量精加工，来保证表面质量要求。（2）提高生产效率的原则。在数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应用同一把刀加工的部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。二、项目分析2.圆弧的加工方法（1）同心车圆法。用不同半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。（2）车锥法。此法是先粗车一个圆锥，再车圆弧的方法。（3）等径移圆法。此方法数值计算简单，编程方便，用尖形刀车削时余量均匀，但加工的空行程时间较长。（4）加工圆弧直径较小的零件。可以用圆弧车刀直进法加工，此时刀具圆弧半径即为工件圆弧半径。同心车圆法车锥法等径移圆法直进法3.刀具的选择加工含圆弧面零件，由于外表面有内凹轮廓，选择车刀时要特别注意副偏角的大小，以防止车刀副后刀面与工件已加工表面发生干涉。一般主偏角取90°～93°，刀尖角取35°～55°，以保证刀尖位于刀具的最前端，避免刀具过切。4.切削用量的选择（1）粗车时切削用量的选择。首先选择一个尽量大的切削深度，其次选择一个较大的进给量，最后根据已选定的切削深度和进给量，并在工艺系统刚性、刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度。（2）半精车、精车时切削用量的选择。背吃刀量是根据加工精度和表面粗糙度要求由粗车后留下的余量确定的，原则上取上一次切削的余量数。进给量对工艺系统的强度和刚性的影响较小，可以适当的选择大一些。用硬质合金车刀精车时，一般多采用较高的切削速度（>80m/min）；用高速钢车刀精车时，选用较低的切削速度（<5m/min）。（二）编程指令1.固定形状粗车循环指令G73指令格式：G73U（∆i）W（

∆k）R

(∆d)；G73P（ns）Q（nf）U（

∆u）W（

∆w）F（f）S（s）T（t

）；

N（ns）……；

N（nf）……；……；其中,∆i：X向毛坯切除余量；∆k

：Z方向毛坯切除余量；∆d

：粗车循环的次数；ns

：零件轮廓精加工程序的第一程序段的段号；nf

：零件轮廓精加工程序的最后一程序段的段号；∆u

：X方向上的精加工预留量的距离及方向；∆w

：Z方向上的精加工预留量的距离及方向。

刀具轨迹图

2.精车复合循环指令G70（该指令已详述，不再赘述）3.圆弧插补G02/G03圆弧的顺、逆方向的判断：沿与垂直于圆弧所在平面（如XOZ）的坐标轴，由正方向往负方向（如-Y）看，顺时针为G02，逆时针为G03。格式一：G02/G03X（U）_

Z（W）_

R_F_；格式二：G02/G03X（U）_

Z（W）_I_K_F_；其中，X（U）_

Z（W）_：表示圆弧终点在工件坐标系中的坐标；R_：表示圆弧半径；I、K_：表示圆心在X、Z轴方向上相对于圆弧起点的增量坐标值。（a）后置式刀架

（b）前置式刀架4.刀尖圆弧补偿（1）刀尖圆弧补偿的概念。数控车床加工是按车刀理想刀尖为基准编写数控轨迹代码的，对刀时也希望能以理想刀尖来对刀。但实际加工中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，一般车刀刀尖处磨成圆弧过渡刃，又称为假想刀尖。刀尖圆弧半径过切削与欠切削现象（2）刀尖圆弧补偿指令G41/G42/G40G41为刀尖圆弧半径左补偿，沿着刀具前进方向看，刀具位于零件左侧；G42为刀尖圆弧半径右补偿，沿着刀具前进方向看，刀具位于零件右侧；G40为取消刀尖圆弧半径补偿，用于取消刀尖圆弧半径补偿指令。指令格式：G41G00（G01）X（U）Z（W）；刀尖圆弧半径左补偿；G42G00（G01）X（U）Z（W）；刀尖圆弧半径右补偿；G40G00（G01）X（U）Z（W）；取消刀尖圆弧半径补偿。说明：①G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。②G40、G41、G42只能用G00、G01结合编程。不允许与G02、G03等其他指令结合编程，否则系统会报警。③在调用新的刀具前，必须取消刀尖圆弧补偿，否则产生报警。④在MDI状态下不能进行刀尖圆弧R补偿。⑤用假想刀尖编程时，如果只加工轴向尺寸或只加工径向尺寸，可以不考虑刀尖的R补偿。⑥补偿进行时，指定平面内若连续有