某大型制造企业MES制造执行系统建设方案

项目编号;

某大型制造企业MES制造执行系统

建

设

方

案

目录

第1章概述6

第2章需求分析7

2.1现有系统和技术环境分析7

2.2功能性需求分析8

2.2.1计划排产与计划执行反馈9

1.2.2查询生产计划13

1.2.5下载生产计划模板13

1.2.6导入新的生产计划14

1.2.7ERP下发生产计划14

1.3生产计划排产16

1.3.1查询未排产的生产计划16

1.3.2选中并排产生产计划17

第3章排产管理20

2.1排产管理20

2.1.1排产队列查询20

2.1.2排产队列调整21

2.1.3排产队列撤排22

2.1.4排产队列激活23

2.L5工控接收确认及变动生产序列23

2.2工控现场队列查询25

3.1.1生产过程控制26

第4章产品信息查询29

2.1产品信息查询29

第5章工厂31

3.1产品状态设置31

3.2工艺数据追溯33

3.4质量门34

5.1.1现场目视化改造37

5.1.2产品质量和追溯38

第6章3.1追溯查询40

3.1.1追溯查询40

3.1.2历史信息查询42

第7章3.2缺陷控制43

3.2.1产品缺陷43

3.2.2缺陷管理47

3.2.3缺陷列表51

7.1.1质检员抽检SPC分析52

7.1.2设备全生命周期管理56

第8章生产能力监测58

2.1设备产量58

2.2生产线产量59

2.3生产时间60

2.4设备开动率61

2.5停机时间62

2.6目标产量配置62

2.7设备排名64

2.8瓶颈工位65

8.1非功能性需求66

8.1.1易用性需求66

8.1.2易学性需求66

8.1.3运维需求66

8.1.4安全性67

8.1.5系统扩展性67

8.1.6系统可靠性需求67

8.2项目难点分析67

8.2.1单件追溯条码列印67

第9章网络基础部署方案

9//网络架构6S

9.1.2方案描述69

9.1.3网络节点需求69

第10章数据采集&ANDON现场功能部署方案70

10.1.1系统架构70

10.1.2现场硬件组成及描述70

KH.3数据采集功能描述71

1.3.4现有设备通讯方式72

第11章MES系统架构设计73

11.1系统设计原则73

11.2系统总体架构设计75

1121系统总体架构图75

11.2.2系统总体架构说明75

11.2.3系统架构分析76

11.3系统业务逻辑架构8()

11.3.1系统业务逻辑架构图80

11.3.2系统业务逻辑架构说明80

11.3.3多层的逻辑架构,81

11.4系统总体数据流81

11.5系统物理架构设计82

11.6系统软硬件清单82

11.6.1软硬件选型说明82

11.6.2硬件清单84

11.6.3软件清单84

11.6.4其它设备85

11.7系统部署架构设计S5

11.8系统模块化设计86

11.8.1XX有限公司MES模块划分87

11.8.2XX有限公司MES模块数据流分析88

11.8.3数据交换和服务集成实现模块化.94

11.8.4模块化安装部署,95

11.9系统的高可靠性设计96

11.9.1应用系统的高可靠性96

11.9.2基础软件的高可靠性设计97

11.9.3硬件环境的高可靠性设计97

11.10系统的高扩展性设计

11.10.1Windows2008可扩展性设计97

11.10.2网络可扩展性设计99

11.10.3SQLServer可扩展性设计10()

11.10.4应用的可扩展性设计101

11.11系统相关技术和产品特性101

11.11.1ServiceBroker技术101

11.11.2CLR存储过程104

11.11.3数据仓库BL104

11.11.4阈值驱动105

11.11.5可配置管理技术106

11.11.6ReportingServices技术106

11.11.7组件化开发106

11.11.8可配置化的数据查询108

11.11.9可配置化的数据导入109

11.11.1()系统监控平台MOM..109

il.ll.il应用服务器技术110

11.11.12群集技术111

第12章项目实施方案113

12.1系统实施过程113

12.2项目交付件116

12.3施工实施118

12.3.1生产场地勘查118

12.3.2设备进场118

12.3.3硬件设备安装118

第13章项目管理方法119

13.1XX有限公司项目管理方法论119

13.1.1XX有限公司采用微软项目管理方法MSF119

13.1.2微软系统运维方法124

13.2具体项目管理方法128

13.2.1项目质量管理129

13.2.2项目风险管理132

13.2.3项目时间进度管理134

13.2.4项目变更管理135

13.2.5项目开发代码管理136

13.2.6项目人力资源管理137

13.2.7项目沟通管理138

13.2.8项目测试方法139

13.2.9项目验收143

第14章培训以及知识转移145

第15章质量保证以及服务承诺148

15.1技术支持承诺148

15.2服务方案148

15.2.1产品升级服务148

15.2.2产品日常使用技术支持149

15.2.3系统维护服务149

15.2.4确保投入的维护力量149

15.3服务响应149

15.4服务策略150

15.4.1提供多方式服务150

15.4.2现场服务15()

15.4.3及时通知服务150

15.4.4电话、网络指导和互动服务.15()

15.4.5定期走访、回访与关怀服务.150

15.4.6定期巡检15()

15.4.7用户档案管理150

15.4.8监督服务151

15.4.9服务期结束后75/

15.5日常维护服务151

15.6XX有限公司服务体系152

15.6.1服务处理流程152

15.6.2服务团队组成153

附录一：成功案例153

某齿轮厂MES系统.153

第1章概述

根据XX有限公司（下简称XX有限公司）的汽轮工厂制造执行系统（以下简称MES）日益发展的需要，

更好的提高生产计划的准确性，质量的可追溯性，商务的可控性，设备的可管理性。XX有限公司需要一

套具有高系统安全性，高可靠性以及高可扩展性的汽轮制造执行系统。目前XX有限公司旗下的汽轮车间

主要采用以人工管理的粗放型生产，但是采取人工管理的方式将会成为提高产能，降低成本的•个瓶颈，

从而制约企业的进一步发展，因此XX有限公司提出如下的建设目标：

＞通过自动化技术，通信技术和计算机技术的综合运用，建设一套汽轮生产制造和现场质量管理的

先进信息平台

＞系统要完全覆盖生产计划，质量追溯，生产监控分析等业务，并可以根据各厂的不同需求，对各

主要功能模块采用模块化的设计，且做到各模块之间的松耦合，以满足差异化部署的要求

＞制造系统是一个级别非常高的关键系统，因此需要实现极高的可靠性和稳定性

＞在保证系统可靠性和稳定性的前提卜.，为了满足各工厂不同投资成本的需要，系统设计必须考虑

软硬件的可伸缩性，以尽量减少系统部署和维护的成本

＞为了保证系统的生命力，系统采用高可用性和可扩展性的技术架构

＞完成系统在XX有限公司汽轮厂的部署

从而达到：

•优化运行：制造过程的信息透明化，提高生产效率；

•优化控制：强化制造过程的质量控制，提高品质、降低成本；

•优化管理：精益生产制造，提高库存周转率、提高客户满意度。

本文档的撰写意图在干阐述XX有限公司作为潜在供应商,对干现有系统需求的理解、分析,进一步

地在此基础上，根据客户方XK有限公司既定的项目实施目标，提出从技术层面辅助及改进业务流程的方

案建议。

作为双方进一步沟通和项目需求收集与细化的参照点，我方对本项目的实施指导思想定义为：

＞在深入分析业务需求的基础上，提出满足系统高稳定性和高可用性的技术方案。

＞系统架构设计以高内聚低耦合为原则，确保各模块业务数据的传输、转换、计算的完整性。

＞考虑到客户方一定时期内可预期的业务增长带来的对系统的扩展部署及响应性能等延续性和可维

护性方面的需求，设计时确保有依据的一定程度的前瞻性，以保护客户方在本系统上的投资。

＞规范化的外部系统交互接口，以充分发挥MES在企业信息化ERP/MES/SCADA&PLC三层架构中的桥

梁纽带作用

＞系统交付过程中逐步建立风险可控的运维方案

＞从尽量保护客户方现有的IT设备投资角度来进行设计。

第2章需求分析

通过对XX有限公司MES的前期调研，我们对系统做了初步的需求分析，主要包括对目前XX有限公

司汽轮厂现有的系统和技术环境分析、功能性需求分析、丰功能性需求分析以及项目的难点分析四个方

面进行阐述，在此基础上提出我们的系统架构建议。

2.1现有系统和技术环境分析

在企业经营层面，目前XK有限公司已经使用了ERP管理信息系统，工厂现场大量采用了以数控加工、

PLC单元和柔性制造为代表的自动化技术。尽管这两类系统的推广取得了一定效果，但却忽略了两者之间

的有效配合，导致企业上层计划缺乏有效的实时信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。计划

层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，企业就难以实时反应。

目前急需一套系统在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。一方面,

系统需要对来自ERP软件的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层；

另一方面，MES可以采集设备、仪表及数据机床的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分

析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划

层。

XX有限公司汽轮工厂现场设备来源于国内外各个设备供应商，设备通信接口类型较多，对于设备的

数据采集有很高的要求。

以下是我们提出的需求总体架构。

据酗

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2.2

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