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文档简介

江都至广陵高速公路改扩建工程路面工程

JG-LM-3标段

路面施工质量要点及质量通病的防治

编制:

审核:

审批:

编制单位:南通路桥工程有限公司

江广高速公路改扩建工程JG-LM-3标项目经理部

日期:2016年11月

目录

一、石灰土...........................................................1

1、质量控制要点..................................................1

1.1、石灰土压实质量控制..........................................1

1.2.石灰土的强度控制...........................................2

2、路基填筑施工工艺框图.........................................5

3、质量验收标准..................................................6

4、石灰土成型后常见病害与防治...................................6

4.1石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包现象及其防治........6

4.2石灰土成型初期出现鼓包、开裂现象及防治.....................7

二、低剂量水泥厂拌冷再生.............................................8

1、质量控制要求..................................................8

1.1、材料控制...................................................8

1.2s配合比组成设计.............................................10

1.3、施工工艺...................................................11

2、低剂量冷再生施工工艺流程....................................1b

3、质量验收标准.................................................15

4、质量通病与防治...............................................16

三、低剂量水泥稳定碎石..............................................16

四、水泥稳定碎石....................................................17

1、质量控制要点.................................................17

L1、材料选用...................................................17

1.2、配合比设计.................................................18

1.3、施工工艺...................................................18

2、水泥稳定碎石施工工艺流程....................................23

3、质量验收标准.................................................23

4、质量通病与防治...............................................24

4.1、强度偏差...................................................24

4.2、表面松散起皮...............................................25

4.3、混合料碾压不密实..........................................25

4.4、干(温)缩裂缝..............................................26

五、沥青混合料.....................................................28

1、质量控制要点.................................................28

1.1、材料选用..................................................28

1.2、配合比组成................................................35

1.3、施工工艺..................................................39

2、沥青施工工艺流程.............................................47

3、质量检验标准.................................................48

4、沥青碎质量通病及防治........................................52

4.1、路面面层离析形成原因及对策................................52

4.2、沥青面层压实度不合格形成及对策............................53

4.3、沥青面层压实度不均匀及对策................................53

4.4、枯料产生的原因及对策......................................54

4.5、沥青面层空隙率不合格的原因及对策..........................54

4.6、沥青混合料油石比不合格原因及对策..........................55

4.7、沥青面层施工中集料被压碎原因及对策........................56

4.8、沥青混合料检验中粉胶比不合格原因及对策...................56

4.9、沥青面层厚度不足原因及对策................................57

4.1。、沥青面层横向裂缝原因及对策...............................57

4.11、沥青面层纵向裂缝原因及对策...............................58

4.12、沥青混合料残留稳定度不合格原因及对策.....................59

4.13、沥青面层平整度超标原因及对策.............................59

4.14、车辙原因及对策........................................60

4.15、坑塘原因及对策...........................................60

4.16、泛油原因及对策............................................61

4.17、唧浆原因及对策...........................................61

4.18、失去粘结力原因及对策.....................................62

五、路缘石..........................................................62

1、路缘石施工质量控制..........................................62

2、路缘石质量检验标准..........................................63

3、路缘石质量通病防治..........................................63

3.1、线形不顺直.................................................63

3.2、顶面高差不符要求..........................................64

3.3、勾缝控制不饱满、美观......................................64

3.4、错台.......................................................64

3.5、色泽控制...................................................64

3.6、砂浆及混凝土强度控制......................................64

六、水泥砂路面.....................................................64

1、质量控制要点.................................................64

1.1、原材料....................................................64

1.2、水泥磴混合料配合比设计....................................65

1.3、施工工艺..................................................65

2、水泥碎路面施工艺流程框图....................................69

3、水泥混凝土面层质量检验标准..................................69

4、水泥碎路面质量通病及防治....................................71

4.1、胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落........................71

4.2、混凝土板块裂缝.............................................73

4.3、纵横缝不顺直...............................................77

4.4、相邻板问高差过大..........................................78

4.5、板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞..............................79

4.6、板面平整度差...............................................80

4.7、混凝土板面出现死坑........................................82

施工要点及质量通病的防治

一、石灰土

1、质■控制要点

1.K石灰土压实质量控制

压实度是石灰土质量控制主要技术指标之一。影响石灰土压实效果的因素较

多,主要是标准密度,压实机具,压实工艺,灰土拌和的均匀性,碾前含水量及

压实层厚度等。

1.1.1确定准确FJ标准密度

标准击实试验是控制石灰上压实质量不可缺少的重要试验项n,压实度可靠

的一个重要前提就是要求最大干密度准确与测点实际干密度相对应。标准密度是

用来衡量现场压实度的尺度,通过它衡量出路基的优劣等级,所以做确定标准密

度的击实试验时,必须严格按照试验规程和相关要求去做,确保标准密度有足够

的精度,以达到指导和控制工程质量的目的。

此外,平时在施工过程中还要时刻注意填筑土的土质有无大的变化,一旦发

现变化,就要及时重做击实试验,做到既要客观、公正,又要保证工程质量。

1.1.2重视石灰土试验段施工

在石灰土正式施工前必须先进行试验段施工,这是灰土施工前必不可少的重

要工序。通过试验段的修筑,我们能够确定压实机械的选择和最住组合,碾压的

基本原则,灰土均匀性所需的拌和遍数,松铺系数及压实层厚度,碾前含水量偏

差最佳含水量所允许的范围等。这些参数的确定为以后石灰土规模化施工提供第

一手十分有价值的参考数据,为今后优质高效施工打下坚实基础。

1.1.3碾前含水量的控制

含水量对石灰土的碾压是一个特别敏感的指标,对压实效果影响比较显著,

所以含水量控制得好与坏,将直接关系到压实的成功与失败。规范要求含水量在

最佳含水量的±1%变化范围内碾压时效果最佳,超出这个范围,就有可能出现“弹

簧”,影响压实质量。但这个范围也不是一成不变的,还要根据施工时的天气、

气温、季节等环境的具体情况而定。在碾压前能够及时准确地测定石灰土含水量,

使之被控制在接近最佳含水量状态,这对控制碾压质量十分重要,这道工序不能

省去。

1.1.4布灰要均匀

采用路拌法进行石灰土施工时,对布灰的均匀性重视不够,工人在进行布灰

时随意性很大,造成灰剂量有很大偏差,一部分布灰较少,另一部分布灰乂较多。

而灰剂量对压实度的影响比较明显,这将导致布灰少的地方压实度过高甚至超

百,而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象二这个问题很容易被忽视,

要引起足够重视。

1.1.5对于“二次布灰”,要考虑是否需要重新进行标准击实

出现“二次布灰”情况主要是已经布好灰或者灰土拌好后还没有来得及整平、

碾压就突然降雨,连续好多天都无法组织施工,造成石灰有效钙流失较多,石灰

质量等级下降,技术标准降低°为了保证石灰土的强度能够满足要求,不得不再

次加灰,但随着灰剂量的增加,施工层实际干密度相对变小,这时候如果再用原

来的标准密度,就可能造成压实度不够的“假象”。试验证明含灰量每增加1个

百分点,则压实度相应降低0.5〜0.8个百分点,这一点是我们在施工时值得注意

的一个问题。

1.2.石灰土的强度控制

强度是石灰土施工质量控制的另一个主要技术指标。影响石灰土强度的因素

较多,但总结起来有这么几种:土质,石灰品质及剂量,含水量,施工季节性,

碾压密实度及成品的养护等。

1.2.1合理选择土质

在做灰土时有条件应尽可能优先选用塑性指数在12~20之间的粉质粘土或

粘质粉土,强度能够得到保证。如土源紧缺,也可选择砂性土或重粘土,但为了

保证工程质量起见,要经过必要的处理:对于砂性土除了加大石灰剂量来提高强

度外,有时还需要加上一定剂量的水泥才能得到稳定的强度。对于重粘土,必须

要对土块进行晾晒与充分破碎,否则与灰很难拌和均匀,进而影响到强度。

对重粘土分两次加灰效果很好,第一次可以加一半灰(可以在土场进行),

闷料约2~3天,这样不仅降低重粘土的含水量,同时还能对重粘土进行有效改善,

起到“砂化”作用,可以缩短施工周期,降低施工难度。第二次再补足剩余灰进

行拌和。

1.2.2石灰品质,灰土拌和均匀性及灰剂量控制

进场石灰要能满足技术规范所要求的技术标准并与标准试验时用灰级别一

致,且应采覆盖存放等防风避雨措施,防止石灰失效。石灰应在用于工程之前至

少7天充分消解成能通过10mm筛孔的粉状,并尽快使用。在正式用于工程前必

须进行试验,只有符合质量要求时方可使用,否则拒绝使用,以免影响成品灰土

强度。

灰土拌和要均匀,其前提条件是布灰要均匀,否则无从谈起。布灰不均匀或

者是拌和不均匀有可能造成试件强度在评定时因变异系数过大而评定不合格。采

用路拌法,采用这种方法首先应将素土充分破碎(特别是重粘土)至符合规定要

求的粒径范围(一般小于等于15mm),经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压广2

遍,使其表面平整,然后打上方格网(方格网一般以2.5m*20m为好),根据设

计的灰剂量(灰剂量二干灰质量/干素土质量)及确定的方格网内素土干质量(路

拌法灰剂量一般应增加P2%),准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行

均匀布灰(风大时不应布灰)。灰布完成即可拌和,一般拌和2〜3遍即可(具体

遍数由试验确定),但不得留有“素土”夹层,同时要拌入到下一结构层约10mm

深处。在拌和过程中应随时检查含水量,使其略大于最佳值。

拌好后及时进行灰剂量试验,石灰剂量必须符合设计与技术规范要求,否则

必须进行二次布灰,二次拌和,二次检验,直到灰剂量满足要求为止,防止因灰

剂量不足造成强度满足不了设计要求。

1.2.3含水量控制

碾压时控制好含水量,能够较好地改善或防止灰土干缩缝的出现,否则不但

会降低石灰土自身的强度,破坏板体结构,而且还会反射到上面层,影响工程整

体质量。另外含水量控制好,容易碾压密实,其强度也会相应提高。

1.2.4根据天气及季节性,合理安排施工

石灰土应尽量避免在不利季节施工,不宜安排在雨季施工,降雨时应停止施

I;施工气温应不低于5℃,并最好在第一次冰冻来临之前一个月完成或结束施

工。否则成型的灰土表层会被冻坏,其强度会大打折扣。

在不利季节,对于未施工完的灰土,特别是最后一层灰土,不应强行施工,

而应把素土给备上,整平稳压,这样可以保护下层已施工好的灰土“安全过冬”,

同时也为以后施工做一些准备工作。

1.2.5成品灰土养生要及时到位

石灰土成型后应及时进行压实度检测,合格后就开始进行养生,养生方法很

多,根据实际情况可以自行选择且不受其中的一种限制,但结果是一样的,却必

须保湿养生,杜绝灰土层表面干湿交替现象发生。

养生期一般不少于7d旦应封闭交通(洒水车除外)。养生不好会产生干缩裂

缝,破坏板体结构,形成病害,所以必须要高度重视养生工作。

2、路基填筑施工工艺框图

路基填筑压实施工工艺框图

3、质量验收标准

质量要求检查规定

检查项目要求值或备注

质量要求频率方法

容许误差

每处每车道测一点,用

压实度符合技术4处/200m/

296灌砂法检查,采用重型

(%)规范要求层

击实标准

平整度平整,无起用三米直尺连续量10

不大于121处/100m

(mm)伏尺,每尺取最大间隙

纵横高程每断面3-5点用水准

+5,-10平整顺适1断面/20m

(mm)仪测量

代表值-1。1处/100m/每处3点,路中及边缘

厚度(mm)均匀--致

极值-25车道任选挖坑丈量

边缘线整

宽度(mm)不小于设讦齐,顺适、1处/40m用钢尺丈量

无曲折

横坡度3个断面

±0.3用水准仪测量

(%)/100m

石灰剂量

-1.01处/200mEDTA滴定

(%)

强度不小于符合设计

1组/作业段7天浸水抗压强度

(Mpa)0.8/0.7要求

最佳含水

含水量±1.0随时烘干法

外观要求表面平整密实,无浮石,弹簧现象,无碾压轮迹,不起皮,不开裂。

4、石灰土成型后常见病害与防治

4.1石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包现象及其防治

石灰土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮及拥包现象。

局部含水量过大易产生弹簧现象;拌和不均或局部粗细颗粒离析易导致松散现

象:石灰土表面过于干燥或薄层贴补易产生大面积起皮现象;压路机碾压方式不

当易产生拥包现象。为防止上述这些病害出现,在施工过程中应注意以下几点:

4.1.1土块要充分粉碎,其最大粒径不应超过15mm,特别是重粘土。

4.1.2控制好原材料(土、后灰)及混合料含水量,拌和好的混合料含水

量易控制在最佳含水量的士现范围之内,且要拌和均匀。

4.1.3碾压过程中,石灰土表面应始终保持湿润状态,但不得粘轮。

4.1.4严禁薄层贴补,特别是50mm以下的灰土贴补不牢。这种薄层贴补现

象在灰土验收时比较多见,主要是施工单位对标高控制不严所致。为此要做到摊

铺时“宁高勿低”,平地机最后进行整平时“下刀不宜过深”,测量人员始终跟踪

监控,平地机手必须服从测量人员的指挥。

4.1.5在进行灰土整平时,要有人工配合,对灰土表层镶嵌的土块或石块进

行清除,避免平地机最后精平是时因此而带出沟槽坑洼。

4.1.6碾压时,压路机手应遵循“先轻后重”,“先边后中”,“先慢后快”

的原则,连续不断地且在最短时间内碾压至规定密实度。另外根据投入的压路机

台数及气候条件,合理选择作、也面长度。若作业段过长,不能在有效时间内强压

成型,一方面会因气温高时造成灰土表层失水过多,出现松散现象,压不密实;

另一方面遇到天气不好,还没有来得及完全成型就突然降雨,造成施工中断,部

分勉强成型的灰土可能会出现一些诸如“结壳”、“龟裂”等质量病害,而未成型

的灰土也将为以后再次施工带来一定的麻烦。

4.2石灰土成型初期出现鼓包、开裂现象及防治

4.2.1石灰中常含有过火石灰,在石灰稳定土成型后,过火石灰颗粒才逐

渐消解,体积膨胀,引起成型后的石灰土层隆起,形似“蘑菇”。为消除这种病

害,通常将生石灰提前10〜12天运到施工现场进行充分消解,旦消解后的石灰

要过10mm筛后才能使用。然而施工单位一般都省去了过筛这道工序,因此在进

行布灰和拌和时,施工单位必须派专人剔除那些还没有完全消解的过火石灰。

4.2.2实际施工过程中,经常会发现石灰土成型1〜2天出现大量裂缝现象,

高温季节尤为明显。这主要有两方面原因造成:一种是石灰土自身含水量过大,

保湿养生不及时,水化反应后,石灰土含水量减少,产生干缩裂缝;另一种是降

温过程中石灰土材料产生体积收缩,形成温缩裂舞。为了减轻或消除这种病害,

石灰土宜在接近最佳含水量时成型,成型后必须及时采取有效措施保湿养生,养

生期一般不少于7天,养生期应封闭交通;成型的石灰土冬季要覆盖保护好。

4.2.3要控制好素土的塑性指数,使其在12~20范围之内。塑性指数高于

20的石灰土容易开裂,如重粘土,这种土对含水量也比较敏感,含水最越大越

容易开裂,所以在碾压时要按含水量的下限来进行控制,对减少石灰土开裂大有

好处;当然塑性指数小于12也不好,虽然容易拌和与碾压成型且不开裂,但往

往造成强度达不到设计要求,所以要兼顾考虑。

二、低剂量水泥厂拌冷再生

1、质・控制要求

1.1材料控制

1.1.1铳刨料

针对老路面基层需要处理的段落,按照设计方案将面层、基层按台阶拼接

的要求分层铳刨,不同材料不得混铳混装,运到再生加工场也必须分类堆放。

铳刨后的下承层存在的松散颗粒或浮尘,应采用高压风(森林灭火器)吹净,

或清理干净。同时铳刨作业应当和施工路段的车辆通行密切协调,防止因车辆通

行,拼接缝出现松散、啃边,影响拼接质量。

①沥青面层铳刨料(RAP)

RAP最大粒径WOmm,含水量W%,RAP不结块且无杂物。

为了保证再生级配的稳定性,需要考虑RAP的破碎、筛分,以去除RAP中

超粒径的团块,将破碎后的RAP采用lOmmX10mm筛孔分成粗细两部分。

RAP贮存一段时间后,特别是气温较高时,由于在RAP自重和高温的作用

下,RAP可重新粘结起来形成尺寸较大的颗粒,因此RAP料堆的高度不能超过3m,

贮存时间不能太长,机械设备也不得在料堆上停留或行走。

RAP应堆放在坚硬的场地上,并有良好的排水、防雨和通风条件。沥青RAP

堆放

附近严禁明火,并远离易燃物品。RAP料堆应加覆盖措施。为了防止出现

二次硬化现象,应采取以下措施:在RAP进料仓中增加破拱装置;每天拌和工作结

束后将RAP材料仓放空。

②二灰碎石铳刨料

二灰碎石铳刨料应堆放在坚硬的场地上,并有良好的排水、防雨和通风条

件,不结块且无杂物。

1.1.2水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水

泥冷再生混合料,宜采用42.5级缓凝水泥,不应采用早强水泥。受外界影响而

变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定;水泥初凝时间应

不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。

采用散装水泥,在水泥进场入罐时,要停放七天,安定性合格后才能使用;

夏季高温作业时,水泥温度不能高于500C,否则,应采用降温措施。

1.1.3碎石

碎石的最大粒径为31.Smm,根据实际需要,选取粒径

9.5-31.5mm,4.75-9.5nm,2.36-4.75mm或0-2.36nm中任意一种或两种规格料进

行配合比设计。

碎石压碎值应不大于28%,粗集料针片状含量应不大于18%(宜不大于

15%)o

水泥冷再生混合料级配组成范围应符合表5-57的规定。由于铳刨料具有较

大的离散性,允许极个别筛孔通过量可不满足级配范围要求,但混合料的强度值

必须满足设计标准。

通过下列筛孔(mm)的重量百分率

筛孔

31.526.5199.54.752.360.60.075

上限(%)10010086623822155

下限(%)100906842221680

1.2、配合比组成设计

(1)取工地实际使用的碎石与铳刨料、分别进行水洗筛分,按颗粒组成进

行计算,确定铳刨料与添加碎石的组成比例。再生混合料的级配应符合上表的规

定,且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的下限。

(2)取工地使用的水泥,按不同水泥剂量分组试验。一般按2-3.5%范围,

分别取4-5种比例制备混合料,用振动成型法确定混合料的最佳含水量和最大干

密度。

(3)根据确定的最佳含水量,拌和水泥冷再生混合料,按要求压实度制备

混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水1天做无侧限抗压强度试验。

(4)水泥冷再生混合料标准养护条件是:将制好的试件脱模称重后,应立

即用塑料薄膜包覆,放入养护室养生,采用静压法成型的水泥冷再生混合料7

天无侧限抗压强度代表值应不小于2.5Mpao

(5)为保证水泥冷再生底基层强度满足要求,抗裂能力最佳的效果,应尽

量限制水泥、细集料•、粉料用量,根据施工时气候条件限制含水量。

(6)取强度符合要求的最佳配合比作为水泥冷再生混合料的生产配合比,

用振动压实法求得最佳含水量和最大干密度,经审批后,以指导施工。依据以往

工程经验,配比为:沥青铳刨料:二灰铳刨料:新集料:外掺水泥二30乐40%:

30%:2%,可根据实际情况调整。

1.3、施工工艺

1.3.1一般要求

(1)清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

(2)开始摊铺的前一天要进行测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,一

般在直线上间隔为10门,在平曲线上为Sm,做出标记,并打好厚度控制线支架,

根据松铺系数算出松铺厚度,决定控制线高度,挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚

度控制线钢丝的拉力应不小于800No

(3)水泥冷再生底基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束,尽量避免在

高温季节施工。

(4)水泥冷再生底基层施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石基层的

施工。

1.3.2拌和

(1)开始拌和前,拌和场的备料应能满足3、5天的摊铺用料。

(2)每天开始搅拌前,应检查场内铳刨料和集料的含水量,计算当天的施

工配合比,外加水与材料中的含水量总和要比最佳含水量略高。同时,在充分估

计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面

底基层强度。

(3)每天开始搅拌之后,按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量;随时在

线检查配比、含水量是否变化。高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要

按温度变化及时调整。

(4)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办

法。一定要配备带活门漏斗的料仓,成品混合料先装入料仓内,由漏斗出料装车

运输,装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。

1.3.3运输

(1)运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。

(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖,减少

水分损失。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除;当车内混合料

不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实,必须予以废弃。

1.3.4摊铺

(1)摊铺前应将下卧层洒水湿润。

(2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。

(3)调整好传感器臂与控制线的关系;严格控制底基层厚度和高程,保证路

拱横坡度满足设计要求。

(4)摊铺机宜连续摊铺。

(5)混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作'也,应保证其速度一致、摊铺厚

度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两

机摊铺接缝平整。

(6)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

(7)应采取各种有效措施,防止水泥冷再生底基层在施工中出现的离析现

象。对摊铺机后面产生的粗集料“窝”,应人工用新拌混合料填补。

1.3.5碾压

(1)每台摊铺机后面,应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾

压长度一般为50-80ma碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志。

(2)碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分,振压不起

浪、不推移。压实时,遵循稳压(遍数适中,压实度达到90席)、振动碾压*狡轮

稳压的程序,压至无轮迹为止。碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,

重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

(3)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

(4)压路机倒车应自然停车,不许刹车;换挡要轻且平顺,不要拉动底基层。

在第一遍初步稳压时,倒车后应原路返回,换挡位置应在己压好的段落上,在未

碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应进行铲平处理。

(5)压路机碾压时的行驶速度,第1-2遍为(1.机1.7)km/h,以后各遍应

为(1.8-2.2)km/h0

(6)压路机停车要错开,相隔间距不小于3m,应停在已碾压好的路段上。

(7)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

(8)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成,达到要求的压实

度,同时没有明显的轮迹。

(9)为保证水泥冷再生底基层边缘压实度,应有一定的超宽;对用方木或型

钢模板支撑时,也应有一定超宽。

1.3.6横缝设置

(1)水泥冷再生混合料摊铺时,应连续作业,如因故中断时间超过2h,则应

设横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝。

(2)横缝应与路面车道中心线垂直设置,接缝断面应是竖向平面。其设置

方法:

①压路机碾压完毕,沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上,用三米直尺纵向放在

接缝处,定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置,沿横向断面挖除坡下部分

混合料,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕

再纵向正常碾压。

④碾压完毕,接缝处纵向平整度应符合表5-55的规定。

1.3.7养生及开放交通

(1)每一段碾压完成以后应立即进行质量检查,并开始养生。

(2)养生方法:应将麻布或透水无纺土工布湿润,然后人工覆盖在碾压完成

的底基层顶面。覆盖2小时后,再用洒水车洒水,在7天内应保持底基层处于湿

润状态。

(3)用洒水车洒水养生时,洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,

以免破坏底基层结构,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水

泥冷再生底基层表面湿润。

(4)在养生期间应封闭交通。

2、低剂■冷再生施工工艺流程

3、质量验收标准

质量要求检查规定

检查项目要求值或备注

质量要求频率方法

容许误差

每处每车道测一点,用

符合技术4处/200m/

压实度巡)代表值297灌砂法检查,采用重型4X2点/200m

规范要求层

击实标准

平整度平整、无起用三米直尺连续量10

122处/200m2X10尺/200m

(nun)伏尺,每尺取最大间隙

纵断高程每断面3点,用水准仪

+5,-15平整顺适1断面/20m10X3点/200m

(nun)测量

代表值

T0均匀一致1处/200m/每处3点,路中及边缘

厚度(mm)同与压实度

车道任选挖坑丈量

极值-25

边缘线整齐

宽度(mm)不小于设计顺适,无曲1处/40m用皮尺丈量5次/200m

3断面

横坡度(%)±0.3设计2%用水准仪测量6次/200m

/100m

每2000m2

水泥剂量EDTA滴定及拌和机拌和后

±0.5配合比设计6个以上样

(%)总量校核取样

符合规范每2000m2

级配水洗筛分1组/212m

要求1次

静压成型强上下午各1

强度(MPa)2.57天浸水抗压强度2组/天

度22.5MPa次

设计最佳含

含水量(%)+0〜+1随时烘干法1次/120m

水量

1、表面平整密实,无浮石,弹簧现象;

外观要求

2、无明显压路机轮迹。

注:①水泥冷再生底基层14d龄期须能取出完整的钻件,如果取不出完整

的钻件,则应找出不合格界限,进行返工处理。

②水泥冷再生混合料级配宜控制在设计级配范围以内,不应超过设计级配

范围的上限。施工中关键筛孔级配值与配合比设计值允许误差为:0.075伽士2%;

2.36mm±4%;4.75mm±7%0

③其它质量要求按《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015)执行。

4、质■通病与防治

参见水稳质量通病与防治。

三、低剂量水泥稳定碎石

低剂量水泥稳定碎石底基层是在水泥稳定碎石基层的基础上降低其中水泥

的含量,压实度和抗压强度符合底基层的设计要求。

水泥稳定碎石底基层建议水泥掺量不大于3札底基层压实度)97%,其七天

抗压强度不小于2.5MPa0

四、水泥稳定碎石

1、质■控制要点

1.1、材料选用

(1)水泥:普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以

用于水泥稳定碎石混合料施工,宜采用强度等级不低于42.5级的早强、缓凝水

泥。水泥各龄期强度、安定性符合要求且要求水泥为初凝时间3小时以上、终凝

时间不小于6个小时。采用的散装水泥出炉时间必须超过七天,安定性检测合格

后才能使用。夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃,否则,应采

用降温措施。

(2)碎石:最大粒径为31.5mm,宜按粒径9.5mm-31.5mm>4.75mm-9.5mm>

2.36mm-4.75mm、和0-2.36mm四种规格备料。粗集料压碎值不大于28%,针片状

含量应不大干18%,集料中小干0.6mm的颗粒需做液限和塑性指数试验,液限小

于28%,塑性指数小于9。集料颗粒组成详见下表。

水稳碎石混合料中集料的颗粒组成

通过下列筛孔(mm)的重量百分率

级配

31.526.5199.54.752.360.60.075

范围10068-8638-5822-3216-288-150-3

注:关键筛孔的控制范围宜按以下控制:19.0mm:80%-83.5%4.75mm:

28%-32%2.36mm:20V22%0.6mni以下:越少越好,0.075mm通过量宜控制在

3.0%以下。

1.2.配合比设计

(1)取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定

各种集料的组成比例。

(2)取工地使用的水泥,按不同水泥剂量分组试验。制备不同比例的混合

料,用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度。

(3)为减少基层的裂缝,必须做到下面三个限制:一是限制水泥用量;二

是在减少含泥量的同时,限制细集料、粉料用量;三是根据气候条件限制含水量。

要求水泥用量不大于4.5%,集料级配中0.075mm以下颗粒含量宜不大于3%,含

水量宜不超过最佳含水量的l-2%o

(4)根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求的压实度

制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水1天取出,做无侧限抗压强度试

验。

(5)取强度符合要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,求出

最佳含水量和最大干密度,经审批后指导施工。

1.3施工工艺

对于16~21cm厚水泥稳定碎石基层,一般单层压实;对于34~42cm厚水泥稳

定碎石基层分为两层施工。

1.3.1、一般要求

(1)清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

(2)开始摊铺的前一天要进行测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,一

般在直线上间隔为10m,在平曲线上为5nb做出标记,并打好导向控制线支架,

根据松铺系数算出松铺厚度,决定导向控制线高度,挂好导向控制线(测量消度

按部颁标准控制)。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于

800Na

(3)水泥稳定碎石基层的施工在冰冻到来半个月前结束,以满足气候要求。

(4)下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施

工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

1.3.2、混合料的拌和

(1)开始拌和前,拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

(2)每天开始搅拌前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,

外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时,在充分估计施工富余强

度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

(3)每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行

正式生产之后,每1}2小时检查一次拌和情况,力检其配比、含水量是否变化。

高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要求温度变化及时调整。

(4)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办

法。一定要配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应前

后移动,分三次装料,避免混合料离析。

1.3.3、混合料的运输

(1)运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车贿清洗干

净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。

(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖,减少

水分损失。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除,当有困难时,

车内混合料不能在初凝时间内运到工地,或碾压完成最终时间超过2h时,必须

予以废弃。

1.3.4、混合料的摊铺

(1)摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。对于基层下层表面,应

喷洒水泥净浆,按水泥质量计,宜不少于((1.0、1.5)kg/m2o水泥净浆稠度以

洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前30m-v40m为宜。

(2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。

(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系;严格控制基层厚度和高程,保证

路拱横坡度满足设计要求。

(4)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料

时,应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。根据经验,摊铺机的摊铺速度

一般宜在lm/min左右。

(5)基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业,一前一后应保证速度一

致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率

一致等,两机摊铺接缝平整。

(6)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

(7)在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集

料“窝”,并用新拌混合料填补。

1.3.5、混合料的碾压

(1)每台摊铺机后面,应紧跟三轮或双钢轮压路机,振动压路机和轮胎压路

机进行碾压,一次碾压长度一般为50/}80mo碾压段落必须层次分明,设置明显

的分界标志,有监理旁站。

(2)碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分,振压不

起浪、不推移。压实时,可以先稳压(遍数适中,压实度达到90%)一开始轻振动

碾压一再重振动碾压一最后胶轮稳压,压至无轮迹为止。碾压过程中,可用核子

仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法

检测压实度。

(3)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

(4)压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,在第一遍初步稳压时,

倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车

位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。

(5)压路机碾压时的建议行驶速度,第卜2遍为1.5=1.7km/h,以后各

遍应为1.8—2.2km/ho

(6)压路机停车要错开,而且离开3m远,最好停在己碾压好的路段上,以

免破坏基层结构。

(7)严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证水

泥稳定碎石层表面不受破坏。

(8)碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实

度,同时没有明显的轮迹。

(9)为保证水泥稳定碎石基层边缘强度,应有一定的超宽。

1.3.6、横缝设置

(1)水泥稳定类混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过

2h,则应设横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;每当通过

桥涵,特别是明涵、明通,在其两边需要设置横缝,基层的横缝最好与桥头搭板

尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

(2)横缝应与路面车道中心线垂直设置,接缝断面应是竖向平面。其设置

方法:

①压路机碾压完毕,沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上,用三米直尺纵向放在

接缝处,定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置,沿横向断面挖除坡下部分

混合料,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕

后再纵向正常碾压。

7、养生

(1)每一段碾压完成以后应立即开始养生,并同时进行压实度检查。

(2)养生方法:应将麻布或透水无纺土工布湿润,然后人工覆盖在碾压完成

的基层顶面。覆盖2h后,再用洒水车洒水,或用塑料薄膜覆盖养生。在7d内应

保持基层处于湿润状态,28d内正常养护。养生结束后,必须将覆盖物清除干净。

(3)用泗水车洒水养生时,泗水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,

以免破坏基层结构,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥

稳定碎石层表面湿润。

(4)基层(底基层)养生期不应少于7d。养生期内泗水车必须在另外一侧车

道上行驶。

(5)在养生期间应封闭交通。

2、水泥稳定碎石施工工艺流程

3、质量验收标准

质量要求检查频率

检查项目要求值或容许误差

外观要求最低频率方法

基层底基层

每处每车道测一

符合技术规范要4处/200m/

压实度(%)298297点,用灌砂法检

求层

查,采用振动击实

标港

用三米直尺连续

平整度(mm)W8W12平整、无起伏2处/200m量10尺,每尺取

最大间隙

纵断高程每断面3T点用水

+5,-10+5,-15平整顺适1断面/20m

(mm)准仪测量

代表值

代表值-8

-101处/200m/

厚度(mm)均匀一致取芯

合格值车道

合格值TO

-15

边缘线整齐,顺

宽度(mm)不小于设计1处/40m用皮尺丈量

适,无曲折

3个断面

横坡度(%)±0.5±0.5用水准仪测量

/100m

每2000m26EDTA滴定及总量

水泥剂量(与)±0.5±0.5

个以上样品校核

强度(Mpa)2422.5符合设计要求2组/每天7天浸水抗压强度

含水量(%)+0-+1最佳含水量随时烘干法

外观要求表面平整密实,无浮石,弹簧现象;无明显压路机轮迹

水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件

4、质・通病与防治

4・1、强度偏差

4.1.1、产生的主要原因

(1)水泥稳定集料级配不好。

(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。

(3)含水量不合适,水泥不能在混合料中完全水化和水解,发挥不了水泥

对集料的稳定作用,影响强度。

(4)水泥、集料和水拌合得不均匀,且未在最佳含水量下充分压实,施工

碾压时间拖的过长,破坏了已结硬的水泥胶凝结沟,使水泥稳定碎石强度下降,

碾压完成后没能及时保湿养生。

4.1.2、预防措施

(1)选择级配良好的碎石。

(2)选择矿物成分和分散度对稳定效果有明显作用的优质水泥。

(3)均匀拌合混合料,在最佳含水量下充分压实,以保证其强度和稳定

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