钢结构厂房施工组织施工方案

年产万吨冯金平炒货建设项目

钢结构厂房施工组织施工方案

目录

第一章土建部分主要施工方案

一、测量放线及沉降观测.................................3

二、基础工程...........................................3

三、主体破砌体工程....................................11

四、厂房外地面工程....................................11

五、装饰工程..........................................12

第二章钢结构施工方案

一、材料管理.........................................13

二、H型钢构件制造...................................19

三、钢屋架、托架制作..................................25

四、钢构件运输........................................29

五、钢结构吊装........................................30

六、屋面、墙面压型彩板安装.............................42

第三章电气安装施工方案

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一、主要项目施工流程.................................49

二、主要分项工程施工方法..............................49

第四章消防管道安装施工方案

一、主要项目施工流程..................................56

二、主要分项工程施工方法..............................56

第五章给排水安装施工方案

一、工艺流程.........................................59

二、洁具安装材料要求..................................63

三、操作工艺.........................................63

四、成品保护..........................................64

五、应注意的质量问题..................................64

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第一章土建部分主要施工方案

一、测量放线及沉降观测

该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经

纬仪控制轴线及垂直度。依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行

测量放线，将主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡

土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90°±2〃及

180°±4〃的要求，测距误差不超过±2mm。

（一）平面控制：

L放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、DFD代表验

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收复测无误后进入下道工序。

2.轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。

（二）主体结构垂直控制

车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂

直偏差不超过h/1000o

（三）建筑物标高的传递

施工措施：选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测

到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷

尺进行标高传递。

二、基础工程

（-）工程施工准备质量保证措施

1）开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基

本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关

部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确

保施工的连续性。

2）保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进

场后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检

一组，钢材每60T为一个检验批。

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（2）钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。

1）进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、

电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少

于20cm,对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，

杜绝不合格品。

2）在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的

焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋

之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，

防止集中过热而变形。

3）钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±10cm。吊筋

采用2根中16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证

其准确性，严格审定吊筋长度，同时支撑钢筋笼钢管必须用高强

型钢。

（二）独立柱基础及地梁

L基坑、基槽土方开挖

（1）开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现

场无积水。

（2）基坑、槽放线按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工

作面，用白灰撒出开挖线。

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(3)基坑、槽挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米

时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平,

把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时一，则可

留出10〜20厘米

不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。

(4)挖土过程中，如遇软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖

除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。

(5)弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将中心桩堆没于土内，亦

不得触碰和磴踩。

(6)基坑、槽挖好后，经DFD代表、监理工程师、质检、地质和设

计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。

(7)基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验

收。

(8)雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应

连续进行，雨前应及时夯完已填土层。

(9)回填土：基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收

合格后按规定进行回填。采用分层夯填，每层厚度小于300MM,使

用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为3〜4遍。(应于基

础验收后进行)回填用土的含水率应适当。

2.基础钢筋混凝土施工方法

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（1）C15垫层碎

1）当一次佐用量三7M3时用商品碎，碎输送车直接运到基坑边自

卸。

2）当一次碎用量＜7M3时采用现场搅拌机搅拌。现场搅拌的石料应

质地坚硬、不风化，表面干净，有泥土者应用水冲净，石子、砂、水

灰比严格按配合比施工，为了保证强度要求，稠度要合适，避免流淌。

3）浇筑时应保证振捣密实，平整。

4）人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、

垫平，跳板必须稳固。

（2）基础钢筋

工艺流程为：熟悉图纸一编写配料单一审核一技术交底一下料制作样

筋一复尺一按单制作一分类存放一绑扎安装一验收。

1）施工准备

①人员准备

钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工,

特殊工种必须有上岗证。钢筋工要求绑扎熟练。

②机械准备

后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证

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机械的正常使用及精确度的调整。。

③材料准备

钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必

须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。

④材料管理

在施工现场平面布置加工料场时.，为避免同级不同规格钢筋进场后堆

放混乱采取以下几项措施：

现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、

型号标识牌。

钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂

标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。

⑤技术准备

对于绑扎（搭接）钢筋，同截面钢筋接头的数量不得大于50%；钢筋

放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。检查中心线、

边线是否已弹在垫层上。将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗

或扫净。

2）钢筋后台加工

①钢筋调直

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用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辐，并

正确掌握调直模和压辐的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程

度及钢筋品种通过试验确定。

②钢筋除锈

钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用

前清除干净。

③钢筋切断

经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论

符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前,

由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位

的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填

写料单，申请加工。

④切断质量要求

钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如:

顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差土

5mm（顶模撑除外）。

⑤钢筋弯曲

一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢

筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135

度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为

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lOd；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。弯曲成型工艺:根

据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时一，根

据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度

扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径

2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢

筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍

筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同

时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型

后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分

类码放整齐，注明使用部位、数量等。

3）钢筋绑扎

①钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。

②独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面；

③基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交

接处全部绑扣，垫好垫块。

（3）支模板

1）安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。

2）模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出

独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。

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3）断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础

标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。

（4）地脚螺栓固定、安装

为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：

1）地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固

定架，螺栓定位处采用钢板钻孔与角钢焊接。

2）地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用

短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用

短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。

3）地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部

分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。

（5）碎浇灌

本工程进行性浇筑时，商品破的生产厂家必须经DFD管理机构负责

人考察认可。

1）混凝土浇捣前的施工准备

①混凝土搅拌站必须根据工程的需要，配备足够的运力，保证供应

的连续性。混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分

层。运输车应随车带有减水剂。对于到达现场而坍落度不符合要求、

已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。

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②浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经DFD代表、监

理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的

浇灌。

③项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可

行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土

浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。在混凝土的取样时必须

请监理技术人员旁站见证。

2）独立基础硅浇筑

①分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺

序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。

②浇灌时要控制好碎上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。

③基础梁位浇筑

a垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按

顺序由一端向另一端分层分段连续进行。

b碎振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝

土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标

高水平线将表面抹平。

c养护：碎浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以

保持碎表面湿润为宜。

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三、主体砖砌体工程

（一）砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。砖必须在砌筑前一天

浇水湿润。

（二）砌体用一顺一丁的组砌方法。

（三）砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。

（四）砌体的施工，应设置皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造

的变化部位。决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是：在进场的石专中

抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮

数杆上砖层的厚度。灰缝厚度的要求为8-12MM,根据季节要求确定

选用适宜厚度，使其符合要求标高。

（五）雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适

当减小，收工时，应覆盖砌体表面。

（六）在构造柱处留马牙槎，先退后进。构造柱每500设2①6拉墙

筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。

（七）砌筑砂浆要求在拌成后3~4H内用完，温度超过30℃时一，须

要求拌成后2〜3H内用完。

四、厂房外地面工程

（一）地面碎

L浇筑碎垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。

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2.使用商品破进行地面浇注，砂运输车运到现场自卸，人工进行摊平、

振捣。

3.浇筑地面垫层时，应纵横每7.5米设中间水平桩以控制厚度。

4.按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，，碎用平板式振捣器进行振

捣。

5.混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初提前，应

完成面层抹平、搓打均匀。

6.碎浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持破具

有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。

（二）地面质量标准

1.地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。

2.地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢固。

3.伸缩缝（纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准）的宽度和位置以及

填缝的质量等应符合要求。

五、装饰工程

装饰工程应在主体和基层的质量检验合格后，方可施工。装饰工程所

有材料，应按设计要求选用，并应符合现行材料标准的规定。装饰工

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程用料配合比应符合设计要求。

（一）门窗安装工程

本工程门窗均由加工厂制作，现场安装。

L门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。

2.彩板、铝合金窗安装：

（1）材料及机具准备：

门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合格

证，，密封胶的出场合格证及使用说明书。主要机具：线坠、水平尺、

托线板、手锤、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、钻子。

（2）工艺流程：

1）彩板、铝合金门窗安装：弹线找规距一门窗洞口处理一连接

件及门窗外观质量检查一门窗安装一门窗四周嵌缝一安装五金配件

-*门窗框及玻璃清理。

（3）操作要点：

1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框

立于墙的中心线部位或内侧；

2）将窗框临时固定，要保证立面垂直、左右间隙大小、上下位置一

致，均符合要求。

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3）彩板、铝合金门窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固定。

锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、窗框

的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为1.5mm。

4）锚固板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于

500mm,如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。

5）严禁在彩板、门窗上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口

予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤门窗。

彩板、塑钢门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞,

缝隙表面留5—8mm深的槽口，填嵌密封材料，在施工中注意不得损

坏门窗上面的保护膜；如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐

蚀彩板和塑钢，影响外观美观。

6）严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，避免损坏门、窗框。

全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。

（4）门窗扇安装

1）门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行；

2）窗扇的安装：将装配好的窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑

道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后在用同样的

方法安装内扇。

（5）玻璃安装

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1）玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。一般

要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀缩变

形的需要。

2）玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果单块

尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。

3）玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定的方

法有：用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃，然后在胶条上面注入硅酮密封胶;

用10mm长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封胶；将

橡皮条压入凹槽、挤紧，表面不在注胶。

（6）清理

1）铝合金门窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶

纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。

2）铝合金门窗扇，可用水或浓度为3%—5%的pH7.3—5.9的中性洗

涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗，也不能用

钢刷刷洗。

3）玻璃应用清水擦洗干净，对浮尘或其他杂物要全部清理干净。

（7）门窗安装质量要求

1）门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定；

2）门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐

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处理必须符合设计要求;

3）门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观，达

到各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、

无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求；

4）门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，

厚度均匀，无气孔。

（二）厂房围护墙砌体抹灰工程

抹灰前的准备工作：必须将基层清理干净，浇水湿润。墙面必须先堵

眼、补缝、修补平整。

1.各种砂浆的抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；

凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完成后，要经常

洒水养护，养护期不少于7天。

2.内外墙面平整后垂直做灰饼（标志），外墙大角要拉通线。

3.抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。（水泥砂浆

为5〜7毫米，混合砂浆为7〜9毫米）

4.待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。

5.内墙抹灰前，应检查基体表面平整度，，清扫基体表面灰尘，将油

渍冲洗干净。

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（三）厂房围护墙面砖镶贴（1.2m以下）

1.施工工序：基层抹灰（湿润）一弹线分格一作贴面砖灰饼一贴面砖

f勾缝。

2.按照设计要求挑选规格、颜色一致的面砖，面砖使用前要隔夜在清

水中浸泡后阴干（外干内湿）备用。

3.底子灰抹完后，一般养护1—2d方可镶贴面砖。4.用面砖做灰饼，

找出墙面等横竖标准，阳角处要双面排直，灰饼间距不应大于

1.5mo

5.镶贴时，在面砖背后满铺粘接砂浆，镶贴后用小铲把轻轻敲击，使

之与基层粘接牢固，并用靠尺方尺随时找平找方。

6.在面砖粘完一定流水段后，用1：1水泥砂浆勾缝。

第二章钢结构施工方案

本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为钢屋架，制造质量与精

度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质

量达到优质，确保工期。

一、材料管理

1.钢材

（1）本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标

准规范要求。

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（2）钢材使用应符合下表:

项目断面材质

柱H型Q345B

屋架、托架梁等钢板、角钢、钢管Q235B

襟条H型Q235B

基础螺栓圆钢Q345B

（3）钢材检查（含试验）

1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品

合格证；

2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设

计图说相符；

3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；

4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；

（4）钢材保管要点

1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈；

2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；

3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤；

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4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；

2.基础螺栓

（1）基础螺栓检查

1）核对材质、规格，须符合设计图要求；

2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值；

（2）基础螺栓保管

1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；

2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通

风与干燥；

3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。

（3）螺栓及螺帽

1）核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求

2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验

送有资质的检测单位检验；

3.焊接材料

（1）焊接材料检查

1）核对品名批号，数量与质保书相同；

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2）核对化学成份机械性能是否符合规定值；

3）检查包装不得有破损；

4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。

（2）焊接材料保管

1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距

离不小于300mm，保持通风与干燥；

2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；

3）先进先出法，避免时间过久失效。

4.涂装材料

（1）涂料检查

1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同；

2）核对检验项目是否符合规定值；

3）涂料的抽验依公司《进料检验规范》执行。

（2）涂料保管

1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；

2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；

3）涂料应先进先出，遵守使用期限。

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二、H型钢构件制造

（-）构件制造流程图（见后）

（二）材料矫正

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重

要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。制作钢结

构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材

表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正

钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

（三）放样：

L放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严

格控制尺寸精度；

2.度量工具必须经法定计量单位校验；

3.放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、连接尺寸,

作为控制号料、弯制、剪切、铳刨、钻孔和组装等的依据。

4.放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切害h

焊接、铳、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、

左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、

数量及编号，标记应细小清晰。

5.放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外

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力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交

叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

四）号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出

基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、

数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩

余量。

（五）切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在

14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16〜20mm以上时缝宽为2.5mm,

气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度,

都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规

定。

（六）边缘加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严

密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进

行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相

邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结

构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

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(七)H型钢焊接

焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋

板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求：

L焊接后边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除

干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

2.引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合

标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能

齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

3.焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度

方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板

拼缝的间距应大于200mm,拼接焊接应在H型钢组装前进行。

(A)钢构件组装:

1.钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查

加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿

焊缝边缘每边30〜50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

2.组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过

4mm，并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,

以保证构件组装的精度。

3.组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组

25

对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

4.组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接

产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称

法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等

规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度;

采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变

形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

（九）矫正：

组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机

械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫

正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0,加热矫正后应自然冷

却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。

（十）除锈、施涂：

1.本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或

动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空

气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、

油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法

效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同

程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用

的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于

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85%。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道

工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

2.施涂：

本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后

易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材

除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，

存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当

班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进

行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过

程中应均匀，不流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在

吊装完成后再涂。

（1）施工准备

1）根据设计图纸要求，选用油漆。

2）准备除锈机械，涂刷工具。

3）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。

4）防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措

施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

（2）工艺流程

基面清理一涂装

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(3)涂装施工

1)基面清理：

钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前

将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物

清理干净。

2)涂装：

①调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，

使油漆色泽、粘度均匀一致。

②以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方

向应该一致，接搓整齐。

③待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂

刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

④涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、

重心位置和定位标号。

(4)涂层检查与验收

1)表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止

飞扬尘土和其他杂物。

2)涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，

不起皱皮，不起疙瘩。

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3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，

漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

（5）成品保护

1）钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆

盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

3）涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖

拉，防止涂层损坏。

4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

5）需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩擦面

等不应涂刷的部位，应进行覆盖。

（十一）检验、编号等

在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合

格后方可进行编号装车发送。

三、钢屋架、托架制作

（-）钢屋架制作工艺流程（见后）

（二）加工平台制作

由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼

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装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。

平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80nlin,便于设置定位杆。

（三）放样

L根据施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点

线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位

桩（见后）。

2.放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖

向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。

3.根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用

扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径

等。

（四）原材料矫正

所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢

号料，端部铳平总装配剪冲锯，气割焊接，零件平直、矫正、

端部铳平）。

（五）号料

1.号料时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排,

合理配料，确定好焊接位置。

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2.号料需划出切割线、刨铳、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编

号。戈!J线时应根据材料厚度加出切割余量（厚8WlOmm时为l~2mm；

3=1O~20mm时为2.5mm；6220mm时为3mm）。

（六）下料

1.钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。

2.清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的

缺棱。

3.下好的料要分类码放，标识清楚。

（七）零件、组件加工

1.屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷

漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线，保证

各板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变

形预弯。

2.上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的竖向和

侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处

最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产

生的变形应进行检查矫正。

（A）制孔

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在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。

每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组

装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接

完成后，磁力钻打孔。

（九）组装、焊接

1.屋架按半根进行制作，转运到工地再进行整根拼装。组装在平台上

进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦

中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、

下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后

做定位焊接。

2.将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊

接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可

以控制焊接变形。

3.焊接材料使用前的烘干：

（1）焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用

温度控制的控制箱；焊条烘干后放在不低于120c的保温箱中待用；

1）焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保

温箱中保温在120C,在120c下保温最小达4小时，焊条可重新使

用;

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2）焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。

3）室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业；

4）室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。

4.钢屋架加工变形矫正

（1）冷矫正：

冷整形多采用机械设备油压机及辐轮矫正机。构件或部材变形的

机械设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的容许精度。

（2）加热矫正（热整形）：

一般部材的矫正，以冷矫正为原则，但构件的局部变形，正常的

方法则采用热整形。拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法；拘束

大的部分的变形（焊接变形）的矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷

却。

1）冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管理以

免钢材过热受损。

2）水冷的加热温可到850℃唯加水冷却时的温度应为650℃较适。施

工者对加热及冷却的温度管理应重视并作妥善管理。

3）局部变形，使用下列4种方法进行矫正：点加热；加热；面形加热；

加热+锥面形并用。

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矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正;

加热矫正采水急冷，最高加热温度为900℃；

加热矫正采空冷却，最高加热温度为750℃；

加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550C；

点加压直径20-30m/m,点间距为60-90m/m；

20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正；

钢板与火焰加温枪，间距10〜20m/m；

钢板承载荷重时，禁止进行矫正。

四、钢构件运输

（一）运输计划：生产部根据进度要求，在构件运输前5天必须制定

可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等到不利因

素，作好提前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。

（二）包装、运输、装卸、堆放。

1.钢结构按顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变

形、磨损。包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴

上标识；运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、

两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证

运输安全。出厂产品均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零

配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨

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措施。

2.运输：根据构件的长度确定运输车辆，确保构件的质量和运输安全,

钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运

输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。

3.根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前10天开始

合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。

4.装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件和零件

可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时,

应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。

5.堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积

水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂内外堆

放必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓

连接摩擦面应得到确实保护。

五、钢结构吊装

钢结构吊装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量直接关系

到结构的稳定性与安全性,同时对屋面板及墙面板等下道工序的安装

质量有着直接的影响，因此钢结构安装的是工程质量达到标准的关键

工序。根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：测量（标

高、轴线）、构件就位准备一钢柱吊装一校正并临时固定一柱最后固

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定一柱间支撑吊装一（钢屋架拼装就位临时固定）。钢屋架或钢梁吊

装一支撑吊装一楝条安装一天沟安装一屋面板安装等。

（一）钢构件进场检验

钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输

过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单

位报验。

（二）基础复验

安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进

行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下要求：

1.基础混凝土强度达到设计要求。

2.基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

3.基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合

标准。

4.超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱

的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵

横向

的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差

应符合规范要求。结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，

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安装时钢结构安装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及

固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施

工完毕后，钢结构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并

使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标高进行复测。

（三）构件清点，卸货及堆放

L构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员根据工厂出

货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时备一定

数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上，以免造成对钢构油漆损伤,

根据出货明细将构件标于平面布置图上，将构件甲料放甲处，乙料放

乙处，尽量避免二次倒运材料。

2.现场安装人员依据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图

上，此方法可随时了解工地进料状况。

3.堆放注意事项

构件堆入的场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时,

依不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高

强螺栓、普通螺栓及其它零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆

放，以便区分规格，并派专人保管；钢构堆放时，要事先放置枕木垫

平，不宜直接将构件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。楝条卸

货后，若工程其它因素未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以

防楝条白化现象。

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(四)钢结构安装准备工作

L吊装施工安排

吊车进入车间内在跨内吊装。

2.施工现场准备

(1)钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，尤其是钢屋架，型

号多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。

(2)进入现场安装前，根据吊装的进度安排，施工人员应清理有碍

吊装的支架、脚手架等。

(3)钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起

重机安装钢构件的开行路线。

3.准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构

件的标高准备好各种规格的铁垫片等。

4.起重机及有关设备的选用

(1)根据起重量起升高度和工期要求，起重机械主要选择了汽车式

起重机4台，满足起重要求。

(2)为了配合主机的吊装，另外选用了2台汽车吊，负责吊装支撑、

吊架、楝条等。

(五)钢构件安装施工方法

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L钢柱的安装:

(1)钢柱吊装机械的选用

钢柱为H型钢，采用2台32t汽车吊按构件平面布置及沿轴线依次进

行单机吊装。

(2)钢柱吊装

①钢柱脚与基础用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺

栓，通常使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊

索，为了保护索不被钢柱边缘锐利的棱角所损伤，在绑扎处垫好护角

橡皮。

②钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工

需要的部位上。

③钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。

④柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端4根缆绳封固，确保其稳定性。

(3)钢柱校正①平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。

校正方法采用螺旋千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。

②钢柱垂直度校正

钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检验，如有偏差，用螺旋

千斤顶进行校正。钢柱校正后，重新紧固地脚螺栓，并塞紧钢柱底

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部的斜垫铁，并用电焊点焊固定。

③柱子安装完经验收合格后，在柱底板50mm处浇灌细石碎(微膨胀

碎)，然后用碎包裹柱脚。

2.吊车梁系统安装

钢柱校正后，立即安装柱间支撑，再从柱间支撑跨间开始吊装吊车梁，

作临时固定后安装辅助桁架和制动板，用安装螺栓固定。

(1)吊车梁安装顺序

构件运输和验收一钢吊车梁吊装一吊车梁校正一辅助桁架吊装

一水平支撑安装一制动板安装栏杆安装一构件补涂一验收

(2)吊车梁安装

采用精确法安装

1)复核直走厂标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸

要求尺寸，复测吊车梁实际高度、长度、拱度，复测柱子牛腿标高，

复测放柱肩梁中心线，尽量平均分配误差。

2)施工时采取统筹预测，公差均匀分配的措施，同时采取了梁中心

和梁标高一次对准的施工方法，减少吊车梁的调整工作。如遇到个别

地方需要细调，则用该跨吊装的主导机械和油压千斤顶配合进行。3)

吊车梁吊装前，应对梁编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行

检查，安装后及时安装临时栏杆。

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4）吊车梁和吊车梁之间，吊车梁与辅助桁架之间，设计有制动水平

支撑或制动板，均采用高强螺栓连接，所以要特别注意梁与桁架之间

的距离及梁的纵向位移。

5）吊车梁吊装后，只作初步校正和临时固定，待屋面系统安装完毕

后方可进行吊车梁的最后校正和固定。

（3）吊车梁的找正

1）校正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴

线距离，供校正时参考，同时吊车梁进行分中（吊车梁的腹板中心）。

校正时，一跨内的两列同时进行。

2）标高找正：在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱的实际尺寸配设，找

正时，测出同一跨内每根吊车梁支座处标高，然后根据最高点和最低

点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差，找正后同一根吊

车梁的高差、两根吊车梁相临处高差、同一列吊车梁的整体高差、两

列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范

围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。校正中特别注意吊车梁有无下

挠。

3）吊车梁的平面位置校正：可用经纬仪在钢柱吊车梁侧标出距吊车

梁中心的尺寸，与吊车梁中心相比较，用千斤顶顶位移的方法逐根找

正：也可根据主轴线用经纬仪和钢尺正确地校正好一跨内两端的四根

吊车梁，再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线，逐根找正。

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4）校正后，每根吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相临两根

吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在规定范围内。5）

垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在

两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏

差在规定范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，校

正后立即进行最终固定。

（4）辅助梁或辅助桁架的安装

辅助两或辅助桁架的安装和校正与吊车梁的方法相同。

（5）制动板安装

1）制动板分块出厂，采用一钩多吊的方法吊装。当制动板与吊车梁

和辅助桁架采用普通螺栓加焊的连接形式，施工顺序是先焊后栓，为

防止制动板焊接后，焊缝收缩对辅助桁架和吊车梁的影响，先普通螺

栓紧固，再采用C02气体保护焊焊接。焊接采取分段反向的方法施焊，

分段长度约为300-400mm,定位焊长度30-50mm,间距为100-150mm,

并采用交错焊接固定。

2）当制动板与吊车梁高强螺栓连接、与辅助桁架（梁）采用焊接的

连接形式时，为避免制动板焊接后对吊车梁的辅助桁架（梁）产生影

响，应采取先普通螺栓紧固，再焊接，最后施工高强螺栓的程序施工，

焊接方法与普通螺栓加焊接的连接形式相同。

（6）吊车轨道安装

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1）轨道安装的工艺流程

施工准备一轨道运输和吊装一轨道就位一钢轨焊接f轨道安

装、校正、固定f复测检查

2）轨道安装的准备工作轨道安装的准备工作有：轨道安装前，按

规定复查吊车梁安装必须符合要求，完成复测工作，并且在吊车梁顶

面作出轨道中心线和标高点的明确标记。压轨器安装位置划线，轨道

45度斜接头加工钻孔，轨道接头坡口加工。斜接头加工采用电动锯

床，轨道接头破口用氧气一乙焕火焰切割而成。

3）轨道安装

轨道安装采用压轨器联接固定。压轨器按设计及规范要求划定位置摆

放正确后，将压轨器固定底板与吊车梁焊牢，然后安装T形螺栓、压

板、平垫圈、弹簧垫圈和螺母，再用手锤敲打楔形调整块，使压板与

轨道翼缘紧密贴合，最后拧紧T形螺栓。轨道安装底面应与吊车梁

顶面贴紧，若有间隙，其长度超过200mm时，应加薄垫铁垫实。垫

铁宽度应大于轨底面10-20mm,长度不应小于100mm,每处垫铁不

应超过三层垫铁垫好后应与钢梁焊接牢固。

4）常规轨道焊接

常规轨道焊接工艺参照G514编制，正式焊接前，操作人员应进行焊

接训练，掌握焊接工艺操作方法之后才能正式焊接。

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轨道焊接工艺顺序如下:

预热f焊接一回火及保温一磨平处理

①预热：采用大号喷嘴围绕轨面、轨腰和轨底反复进行加热，预热长

度为接头两端各50mm。

②焊接：轨头焊接顺序是由下向上，先轨底，后轨腰、轨顶。电焊条

选用。4mm的碱性低氢型。还应注意每个轨道接头的焊接应连续进

行。使接头保持较高的温度，以提高焊接质量。③回火及保温：焊

接后，及时采用普通的气焊喷嘴围绕焊缝中心两侧各40mm-60mm距

离，反复进行加热，喷烧10分钟左右即可。停止加热之后，立即用

装有石棉灰的保温被把接头包起来，让其缓慢冷却到常温。

④磨平处理：回火冷却后，最后对轨顶和轨腰应进行磨平处理。

5）钢轨接头铝热焊焊接：

使用铝热焊法代替鱼尾板连接钢轨，可以降低行车阻力，提高行车运

行速度，减少钢轨损伤，延长钢轨使用寿命和行车的冲击、振动，延

长零部件的使用期限。铝热焊的材料和设备准备铝热焊使用的材料

包括热剂、型砂和铸型封箱材料及高温火柴等。

①热剂由铝粉、氧化铁、铁屑和铁合金、石墨等组成。上述几种成分

的合理配合比时热剂配方的关键，根据化学反应方程式先进行理论计

算，再根据原材料的实际成分进行适当调整经实验室实验最后确定。

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②型砂和铸型

型砂由耐火度高的石英砂、膨润土和水玻璃等组成。型砂必须满足成

型性、耐高温和透气性。施工现场制造一般采用湿砂型，施焊前保证

充分的预热时间，看浇筑时砂型不干，则易出现气孔缺陷。制作预干

需要配备混砂机，烘箱等专用设备。

③铝热焊的主要设备

铝热焊需要造型设备、珀烟、预热工具、装卡工具、支架和整修工具

等。设备造型包括模型、轮碾式混砂机，恒温干燥箱等。珀埸由卅

烟体、盖组成。用烟体包括外壳、内衬和衬管用耐热材料制成，生烟

的封口方法采用封口钉或特制的自动熔塞封口。

6）准备工作，包括材料、工具、工件设备

①材料的准备：主要检查热剂、铸型是否符合所焊钢轨的要求，是否

处于干燥状态，检查铸型有无破损，铸型与钢轨端部是否吻合，一般

应先研合备用，准备封箱或封箱泥膏。

②工具的准备：检查用埸是否完好，用前要烘烤干燥，安装预热器,

并检查是否能正常工作。

③钢轨的准备：检查待焊钢轨端面是否平直，端面部平度不得大于

2mm,钢轨不能有损伤、裂纹等；去除钢轨端面及距轨端50mm范

围内的油、锈和切割时残留下的熔渣。

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7）现场组装

①对正钢轨；根据工艺要求要预留轨缝，为避免由于焊缝收缩造成的

低接头，在固定钢轨时要留有一定的预拱度。其大小要根据焊接工艺

和焊接时钢轨的支承条件而定。一般用1m长的直尺测量，当直尺的

一般紧贴一端钢轨顶面时，在直尺另一端应高出l-3mm,此时焊缝

处加高量将为0.5-L5mm。

②装卡铸型：将铸型中心与轨缝中心对正装好，用专用卡具卡紧，然

后后封箱砂或封箱泥膏将铸型与钢轨的结合处封严，避免钢水泄露。

③安装用埸：生烟烘干后，先把支架固定在钢轨上，小烟置于用埸支

架上，使用烟口与铸型中心对准，此时用烟底口应位于铸型顶部约

40-50mm的高度上。用耐火材料封口或置放自动熔塞。

④预热：浇筑前要将钢轨端部预热。预热效果的好坏是影响焊接质量

的重要因素。一般预热法用气体火焰预热钢轨端部。

8）点燃热剂：当预热达到要求时，从铸型上方撤走预热器，并将干

燥过的砂芯放入铸型内，将预热口堵塞。转动用埸支架，使蛆埸位于

铸型中心上方，并固定之。用高温火柴引燃热剂。

②浇筑钢水：热剂一经点燃，就开始发生剧烈的化学反应，产生钢水

和熔渣。一般经20s左右反应即可完全平静下来。热剂量越多，需要

的反应时间即越长。反应平静后3-4s就可通过用烟底部出钢口向铸

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型中浇注钢水。

③拆型整修：钢水浇注后，经3-4s即可冷却凝固。此时轻轻敲打轨

头顶面上的铸型，拆除铸型上部，清除轨头焊瘤周围的型砂，用液压

推除机去除轨头焊瘤，进行粗加工。焊缝冷却后用砂轮机加工轨头个

面及转角处，然后去除轨腰、轨底部位的铸型，去除浇口、冒口等,

完成焊接全部过程。

9)质量检查

①热剂焊接头质量检验包括非破坏性检验。

②对于热剂焊接的钢轨接头除进行外观检查，无损探伤和焊接接头表

面硬度测定等方面质量检验外，通常还进行静弯曲性能试验、疲劳性

实验、硬度及化学试验等破坏性试验。

③轨道接头全部焊完之后，按前述利用压轨器将全长轨道安装校正，

再进行一次检测，检测项目有轨道的跨距，轨面标高和两轨面的高差。

检测合格后，轨道安装结束。

3.钢屋架吊装

(1)钢屋架的拼装

钢屋架在现场拼装，按设计图纸屋架几何尺寸，选择平坦的场地，放

出一根屋架1：1大样，尺寸核对无误后方可拼装。为确保拼装质量，

应用水准仪对屋架两端、上下弦跨中及主要节点进行抄平，以保证拼

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装后的屋架在一平面内。拼装焊接一面，需翻身前，应对屋架拼接节

点进行加固(可采用绑扎杉木杆或钢管)，以防翻身过程造成屋架变

形。

(2)钢屋架的吊装

①吊装采用32T吊车单机单板吊装，吊点采用加扁担四点绑扎起吊，

绑扎点，应加垫橡皮等软材料以防钢屋架受损。

②屋架吊升时，两端各用2根缆绳封固，缆绳方向与屋架成垂直，先

将屋架垂直吊离地面约300mm,待稳定后，转至吊装位置下方，再

慢慢提升屋架，升至上弦高出柱顶约300mm。待屋架稳定后，再缓

慢的回落，安装人员配合小撬辐，将屋架端板螺栓孔与柱翼缘板螺栓

孔对齐，穿入连接螺栓进行连接固定。

③当第一板屋架吊装就位后，与抗风柱进行连接，或拉缆风绳做临时

固定。

④屋架安装就位时采用三点线锤吊正，并采用水平调整杆控制钢屋架

间距和纠正偏差。

⑤屋架安装2根以上后要安装支撑、系杆，使局部构件形成稳定空间，

施工过程中尽量保证每天安装完的屋架必须将屋面支撑、系杆固定起

来，形成一个整体。

(3)质量保证措施

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1）安装用焊条E50、E43系列焊条焊接，焊条应有出厂合格证及复验

报告，严格按施工图要求，满足焊缝要求。

2）钢排架安装完成后不得在钢构件上随意焊接其它构件，需要在屋

架及屋面楝条上焊接管道（电线）支（吊）架时，必须在构件安装前

完成，柱上连接架时应对钢柱进行加强（增加）加劲板。

4.高强螺栓施工

高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用

前做复试。高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过

程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓

要防潮、防腐蚀。安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）

连接板的螺孔，使螺栓能自由投入若连接板螺孔的误差较大时应检查

分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用

电动绞刀或手动绞刀进行打孔。在同一连接面上，高强螺栓应按同一

方向穿入。高强螺栓应用经校验

的扭距扳手施拧，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

5.天沟、楝条安装

当所有主钢结构安装完毕后，进行天沟和屋面及墙面楝条的安装工作。

（1）天沟安装：钢板天沟在专用折弯机上弯折成型，先在地面将天

沟接长至柱距长，以便吊装时刚好搁置于支座上。天沟于跨外用吊车

两点起吊，钢丝绳用卡环固定于距两端支座各1/4L处（L为天沟长）。

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待一轴天沟全部吊装完毕，拉线调直后，进行接头焊接和雨水口焊接。

（2）楝条安装：为提高效率，在钢屋架吊装时，根据每一节间楝条

用量，按8-10根一捆，对楝条进行打包后吊至屋面。安装时每两人

一组，分别在两轴屋架上弦，将楝条抬至安装位