DBJT45T 054-2023 装配式混凝土桥梁施工技术指南

JT45TechnicalguideforconstructionoffabI 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 8 8 8 8 9 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定1装配式混凝土桥梁施工技术指南本文件界定了装配式混凝土桥梁施工的术语与定义，规定了预制厂、原材料、构造要求、构件预制、构件存放及移运、安装、安全保障、质量管理与验收。本文件适用于广西壮族自治区行政区域内新建及改扩建公路工程的装配式混凝土桥梁的施工。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1034塑料吸水性的测定GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法GB/T2793胶粘剂不挥发物含量的测定GB/T5223预应力混凝土用钢丝GB/T5224预应力混凝土用钢绞线GB/T7123.2胶粘剂适用期和贮存期的测定第2部分：胶粘剂贮存期的测定GB/T7124胶粘剂拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料)GB/T8077混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T10171建筑施工机械与设备混凝土搅拌站(楼)GB/T12954.1建筑胶粘剂试验方法第1部分：陶瓷砖胶粘剂试验方法GB13014钢筋混凝土用余热处理钢筋GB/T13476先张法预应力混凝土管桩GB/T13477.6建筑密封材料试验方法第6部分：流动性的测定GB/T17671水泥胶砂强度检验方法(ISO法)GB/T20065预应力混凝土用螺纹钢筋GB/T31387活性粉末混凝土GB/T50046工业建筑防腐蚀设计标准GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范GB50550-2010建筑结构加固工程施工质量验收规范GB50666-2011混凝土结构工程施工规范GB50728工程结构加固材料安全性鉴定技术规范GB51210建筑施工脚手架安全技术统一标准JC/T934预制钢筋混凝土方桩JG/T161无粘结预应力钢绞线2JG/T565工厂预制混凝土构件质量JGJ92无粘结预应力混凝土结构JGJ130建筑施工扣件式钢管脚手架安JGJ/T197混凝土预制拼装塔机基JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计JTG/T3650公路桥涵施工技JTGF80/1-2017公路工程质量检验评定标准第一册土建4.1一般规定4.1.1选址宜考虑场内、外运输条件，预制厂面积宜根据工程量、工4.1.2实行封闭式、班组化及整理、整顿、清扫、4.1.3起重、钢筋制作设备满足生产需要，设备4.1.4试验室应具有相应的现场检测能力，资质满足要求，备案手续齐全，配备符合交通运输行业标34.2建设要求4.2.1应选在水文地质状况良好的地段，避开塌方、泥石流、滑坡、落石、洪水位下等危险区域以及取弃土场、高压线路，并与当地民居区保持安全距离。4.2.2完成选址、规划后应编制临建施工方案。4.2.3选址时宜考虑到永久设施及临时设施。4.2.4场地横向应做成1.5%～2%的双向坡，同时布置排水暗沟，迅速排除场地积水。4.2.5混凝土拌合区的平面布置宜考虑预制厂平面规划、混凝土供应区域规划、拌合区配套机械设备的参数等因素，应满足运料、上料、出料及风向等搅拌作业要求，且应满足GB/T10171、JG/T565的4.2.6入口处醒目位置应设指路标牌，各功能区域设置提示标牌、危险源告知牌，预制区、存放区设置安全警示牌等；在机械设备的醒目位置应悬挂安全操作规程牌，吊装作业区、安全通道应设置警示标4.3起重设备4.3.1龙门吊的要求如下：——应设置液压自动夹轨器，安装后进行三次以上启动及停止试验，保证性能良好；——轨道两端设置挡板，挡板宜采用工字钢焊接或混凝土浇筑而成，并与轨道连接良好；——台座基础、龙门吊(门式起重机)基础与地基应满足承载力和变形要求；——轨道标高应严格控制，轨道纵向坡度不应大于1.5%;——轨道应采用专用道钉将短轨固定在混凝土基座上；——轨道连接采用专用鱼尾板连接，不应使用钢筋焊接。4.3.2门式起重机的要求如下：——大风期间，如风速超过20m/s时，应停止作业，将大车开回到规定位置，塞上防爬楔，超过25m/s时，应切断电源；——作业时，不应使用限位开关控制小车起升动作，应按操作指令进行控制；——不应超负荷作业和用吊具斜拉重物。4.4试验室4.4.1试验室宜设置在预制厂拌合站附近，应根据工程规模、施工方法及进度要求确定建设规模。4.4.2试验室功能应齐全、配套，应设置力学室、混凝土试验室、养护室、留样室、办公室及其它生产需要的功能室等。4.5预制台座4.5.1台座基础应根据具体构件确定相应的承载力和变形要求。4.5.2台座宜采用钢底座，应具有足够的强度、刚度及稳定性，应能满足各阶段施工荷载和施工工艺的要求。4.5.3预制梁台座的强度应满足张拉要求，反拱度的设置应满足设计要求。4.5.4构件预制底座应保持水平，每浇筑5根校核1次，确保预制构件的竖直度。4.6钢筋绑扎胎架4.6.1设置型式应满足施工工艺设计要求，宜紧邻钢筋加工车间布置，并且方便钢筋骨架吊装。4.6.2钢筋在胎架上加工成型后，采用多功能桁式吊具整体运至构件制作台座上，吊点应连接牢固。44.7模板设计加工及验收4.7.2模板的部件与部件之间应连接牢固、接缝应紧密，并应采取有效的防漏浆和防漏水措施。4.7.5模板支撑系统应经过施工单位设计计算、审核，监5.1一般规定5.1.1进场的原材料应送具有相应资质的单位或机构检测，经检验合格后才能使用。5.1.2设置堆放材料的场所应有防雨及防潮措施。5.2钢材5.2.3普通钢筋和预应力钢筋的抗拉强度及抗压强度标准值和设计值以及弹性模量应按JTG35.2.5装配式混凝土桥梁中采用的钢绞线、钢丝和精轧螺纹钢筋应符合GB/T5224、GB/T5223、5表2高强螺纹钢筋力学参数表级别屈服强度断后伸长率最大力下初始应力1000h后应力松弛率一一一5.2.8高强螺纹钢筋应符合以下要求：——高强螺纹钢筋锚具组件静载性能：锚具效率系数ηA≥95%,极限延伸率e≥2%;——高强螺纹钢筋锚具锚固后的内缩量≤1mm;——高强螺纹钢筋出厂初级防护为表面发黑或镀锌处理。5.3.1硅烷浸渍材料性能要求如下：——吸水率平均值不应大于0.01mm/min;——对墩柱和系梁，浸渍深度应达到3mm~4mm;——氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%;——“二次抗渗压力增长率”:基准混凝土28d的抗渗压力为0.3Mpa～0.6Mpa,二次抗渗压力增长率平均值不小于50%。5.3.2硅烷技术要求应满足表3的规定。表3硅烷技术要求检测项目5.4环氧粘结剂5.4.1环氧树脂粘结剂应有抗老化、抗碳化、抗强腐蚀性的功能。5.4.2环氧树脂胶主要性能要求应符合表4的规定。表4环氧树脂胶主要性能要求可施胶时间(min)可粘结时间(min)≥60,且≤2406固化速度（低限温度条件）压缩弹性模量不挥发物含量（固体含量）(%)吸水率（高限温度条件）(%)水中溶解率（高限温度条件）(%)温度(℃)伸长率(%)≤10%温度（35℃±2℃)每0.5h喷雾一次、≤5%耐海水浸泡作用（仅用于水下结构胶）浸泡时间：90d；到期进行钢对钢拉伸抗剪强度降低率≤7%5.5灌、压浆材料7表5高强无收缩水泥灌浆材料技术指标检测项目0高强、早强、和易性好、低收缩性水泥灌浆料拌合物试件制作及标准养护条件应符合GB/T17671的规定高强无收缩水泥灌浆料拌合物拌合用水应符合JGJ63的有关规定，宜采用生活饮用水5.5.2预应力孔道压浆材料性能应符合JTG3362的规定。5.6混凝土5.6.1混凝土品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定。5.6.2普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥。5.6.3对于有抗渗、抗冻融要求的混凝上，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。5.6.4处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱混凝土。5.6.5粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并符合下列规定：——粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4,且不应超过钢筋最小净间距的3/4;对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3,且不应超过40mm;——粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级。5.6.6细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并符合下列规定：——细骨料宜选用IⅡ区中砂。当选用I区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用II区砂时，宜适当降低砂率；——混凝土细骨料中氯离子含量符合下列规定：●对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不应大于0.06%;●对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不应大于0.02%;●含泥量、泥块含量指标应符合GB50666-2011中附录F的规定；5.6.7强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合5.6.5和5.6.6的规定，并符合以下规定：——粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；——粗骨料最大粒径不应超过25mm,针片状颗粒含量不应大于8.0%,含泥量不应大于0.5%,泥块含量不应大于0.2%;——细骨料细度模数应控制为2.6～3.0,含泥量不应大于2.0%,泥块含量不应大于0.5%。5.6.8对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，应选用连续级配的粗骨料，最大粒径不应大于40mm,含泥量不应大于1%,泥块含量不应大于0.5%;所用细骨料含泥量不应大于3%,泥块含量不应大于1%。85.7砂浆垫层并应高出被连接构件强度等级的一个等级（7MPa28d竖向膨胀率应控制在0.020.1％。6.1.2节段拼装梁应按全预应力构件设计，中小跨径预应力混凝土空心板、预应力混凝土箱梁、预应6.1.3预制节段长度应根据吊装、运输等施工条件确定，可分6.1.4下构应采用预应力混凝土，经计算可采用钢筋混凝土，并符合以下规——钢纤维混凝土应符合JG/T472的规定；——高性能混凝土应符合JTG/T3650的规定；节段预制的空心板、箱梁、T梁应采用环氧胶接缝或现浇混凝土接缝连接，在调整施工误差的节段预制桩的接桩可采用焊接连接和机械连接，接头强度不应低于桩6.2.4.1箱梁预制节段接缝处应均匀设置密9S图1节段剪力键(键槽)布置示意6.2.4.2腹板内的剪力键应在腹板全高度范围布置，剪力键构造尺寸见图2中的分图a),剪力键的TThi二bbha)剪力键正面示意图b)剪力键侧面示意图c)剪力键大样图图2剪力键构造尺寸示意图6.2.4.3键块(槽)应采用梯形或圆角梯形截面，倾角约45°,高度应大于混凝土骨料最大粒径的2倍且不小于35mm;剪力键的高度与其平均宽度比可取为1:2,剪力键大样图见图2,且符合以下规定：——腹板与顶、底板结合区如无体内预应力钢筋通过，应设置剪力键，节段剪力键(键槽)布置——顶板和底板内的剪力键应设在板中间，顶板和底板内的剪力键布置示意见图1;——采用环氧胶接缝时键槽应设置出胶槽，出胶槽布置示意见图1。6.3.1预制桩可采用钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩、钢桩及钢管混凝土管桩。6.3.2预制混凝土桩的混凝土强度等级不宜低于C40;预应力混凝土桩和钢管混凝土管桩的混凝土强——混凝土预制桩的防腐要求应符合GB/T50046、JGJ/T406的规定；——预制混凝土桩、管桩、空心方桩、预应力实心方桩需穿越较厚硬土层或者砂层时，宜提高混——预制混凝土桩上下节拼接可采用端板焊缝连接或者机械接头连接，接头应保证桩内纵向钢筋——钢管混凝土管桩的防腐要求应符合JG/T272的规定；——桩分段长度宜为12m～15m，钢桩的端部形式应根据桩所穿越的土层、桩端持力层性质、桩尺6.4.2墩柱应尽量均衡、稳定、合理地分布在载货平台上，不超载、偏载，能够经受运输过程中所产生的各种力的作用，不发生移动、滚动、倾覆、倒塌或坠6.5.1节段预制应结合盖梁受力以及运输、拼装条件情况，合理分6.5.2节段预制拼装盖梁的拼接面应采用剪力6.5.3节段预制拼装盖梁应按全预应力构6.5.4湿接头连接的盖梁可采用与现6.6.1.5顶板与腹板相连处应设6.6.1.6预制箱梁顶板宜设置横坡。6.6.1.7箱梁应设置支点横隔梁，端支点横隔梁厚度可取300mm,中支点横隔梁厚度可取400mm。对于活载效应较大的35m、40m跨箱梁，跨中宜设置一道横隔板，横隔板厚度可取为200mm。6.6.1.8连续体系负弯矩区宜在顶板设张拉槽口锚固，负弯矩钢束锚固宜采用圆形锚具。6.6.1.9调平层的厚度不宜小于80mm,预制箱梁顶板应预埋抗剪钢筋增强调平层与预制箱梁的粘结。抗剪钢筋直径不宜小于12mm,间距不宜大于500mm。6.6.1.10箱梁受拉边缘应配置直径不小于16mm的纵向钢筋，其截面面积应满足JTG3362的相关要求。6.6.1.11底板上、下缘横向钢筋宜设置成闭合环状。6.6.2预应力混凝土T梁6.6.2.1预制T梁的构造符合下列规定：——梁间距宜取2200mm~2800mm,湿接缝宽度宜取450mm~1050mm;——翼缘板悬臂端部厚度不宜小于200mm,翼缘板根部厚度不宜小于250mm;——跨中段腹板厚度不宜小于200mm,梁端腹板应局部加厚；腹板厚度变化段长度不宜小于12倍腹板厚度差；——马蹄宽度不宜小于600mm,跨中截面马蹄高度不宜小于200mm,支点截面马蹄高度不宜小于——预制T梁翼缘板宜设置横坡；——T梁边梁宜设置提梁孔，减少T梁侧翻及破坏风险。6.6.2.2T梁应结合结构横向受力设置横隔板。6.6.2.3调平层的厚度不宜小于80mm,预制梁翼缘板应预埋抗剪钢筋，增强调平层与预制梁的粘结。抗剪钢筋直径不宜小于10mm,纵桥向间距不宜大于500mm,横桥向间距不宜大于250mm。6.6.2.4对于结构连续体系，负弯矩钢束宜锚固在翼缘加腋下的齿块上，腹板两侧的齿块宜横向对齐，按整体式设计。6.6.2.5T梁受拉边缘应配置直径不小于20mm的纵向钢筋，其截面面积应符合JTG3362的规定。6.6.2.6简支体系桥面连续处纵向钢筋直径不宜小于20mm,间距不宜大于100mm。6.6.2.7对于连续体系，中支点处相邻两跨预制梁的纵向钢筋外伸，采用等直径钢筋对应连接，预制梁翼缘板上缘纵向钢筋不宜小于20mm,中支点处桥面调平层钢筋应加强，钢筋直径不宜小于16mm,间6.6.3节段预制拼装预应力混凝土箱梁6.6.3.1节段预制拼装混凝土箱梁顶板、底板厚度及构造应满足纵向受力、横向受力及预应力钢束布置的要求，且厚度不应小于200mm。6.6.3.2节段预制拼装混凝土箱梁腹板厚度符合下列规定：——腹板内不布置体内纵向和竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于200mm;——腹板内只布置体内纵向或竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于300mm;——腹板内布置体内纵向和竖向预应力钢筋时，腹板厚度不宜小于380mm。6.6.3.3采用悬臂拼装工法时，墩顶节段与桥墩应固结或临时固结；采用逐跨拼装工法时，边墩墩顶节段应临时固定，中墩墩顶节段宜采用现浇。6.6.3.4节段拼装梁段可采用体内预应力或体外预应力，兼设体内和体外预应力的体系等。预制节段接缝间采用胶接缝时，涂胶后应施加临时体外预应力，预应力施加应符合JTG/T3650的规定。6.6.3.5体外预应力钢筋的转向构造应符合JTG3362的规定。锚固点应靠近顶底板、腹板布置。回回回回回回回回a)锚固横梁b)锚固凸块——底板宽度宜为1240mm,板间净距10mm;厚度差；——空心板宜通过梁底楔形块形成横坡。6.6.4.3空心板侧面铰缝应采用深铰缝构造，铰缝尺寸图见图4中的分图a),铰缝钢筋图见图4中的分图b),铰缝砂浆图见图4中的分图c)。二a)铰缝尺寸图b)铰缝钢筋图c)铰缝砂浆图6.6.4.5空心板与整体化层之间结合面的抗剪承载力应满足JTG3362的要求。整体化层的厚度不宜小于150mm,整体化层宜布置双层间距不应大于100mm的钢筋网，钢筋直径不应小于10mm。7.1.1.1极端天气可能会对预制厂带来安全隐患，应有专人对天气进行统计和预报。对极端天气进行分级响应。7.1.1.2雨天、晴天应有遮雨、遮阳棚，大型预制厂应建成工厂式的大车间，在车间内进行钢筋加工、立模浇筑、养生等主要工序。7.1.1.3对于低温天气，低于5℃应停止浇筑混凝土，对己浇筑的混凝土采取保温(不低于20℃)保湿(湿度不低于90%)养护；高温天气应采用自动喷淋系统养护，大体积混凝土应设置体内降温水管。7.1.1.4大风、台风天气应停止作业，对预制厂内的机具设备加以防风装置，如风缆、地锚、轨夹等。对临时的房屋、厂房等要进行加固。保护层垫块应与钢筋骨架或网片绑扎牢固，按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求，钢筋绑扎丝甩扣应弯向构件内侧。每平方米不应少于4个垫块，垫块强度不低于构件强度。7.1.3.1预制构件使用的钢筋在进场前应检验材料的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单，无合格证书和质量检验报告单的不予验收。7.1.3.2进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不应混杂，并设立识别标志，材料堆存在仓库(棚)内。7.1.3.3材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，钢筋抽检每批不宜大于60t。7.1.3.4钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不应使用。整个过程边施工边检测，确保每一步施工的精度得到控制。7.1.3.5钢筋宜优先选用智能化钢筋加工设备进行加工，其形状、尺寸应符合设计的规定，加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。7.1.3.6钢筋加工实测项目应符合表6的规定。允许偏差(mm)弯起钢筋各部尺寸7.1.3.7构件钢筋和钢筋骨架宜采用整体方式安装，且应在专用胎架上完成，专用胎架应设置卡具等定位辅助措施。7.1.3.8钢筋绑扎符合下列规定：——宜紧邻钢筋加工车间布置，并且方便钢筋骨架吊装；——钢筋的交叉点宜采用直径0.7mm～2mm的扎丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢；——绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双——结构或构件拐角处的钢筋交叉点宜全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的——钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋宜与主筋垂直；——接头应采用双面焊缝，条件不具备时，可采用单面焊，单面焊长度——帮条焊时，帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，主筋端面间隙应为2mm～5m——焊缝高度应≥0.3d，并不应＜4mm，宽度应≥0.8d，并不应＜8mm；——搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤——在任一焊缝长度区段内，同一根钢筋不应有两个接头，在该区段内的受力钢筋在受拉区其接头的截面面积占总面积的百分率不超过50%;长尺量：每骨架抽查30%柱7.1.3.12钢筋、箍筋及网筋应按设计要7.1.3.13钢筋骨架的主筋连接宜采用电——当采用电弧焊时，同一截面内焊接接头的截面面积不应超过50如采用双面搭接焊时，搭——在桩顶、桩底各2m范围内的主筋不宜有接头；——同一纵向受力钢筋不宜设置两个以上的接头。7.1.3.14钢筋骨架的允许偏差应符合表8的规定。表8钢筋骨架的允许偏差允许偏差多节桩锚固钢筋位置多节桩预埋铁件位置多节桩锚固钢筋长度7.1.4预制构件的成品管理7.1.4.1预制构件应有身份编码，编码应能区分使用部位、主要特征。7.1.4.2应设置管理台账，对所有构件的生产过程、养护、运输、责任人等情况记录在案。7.1.4.3在构件上喷涂标识，注明使用部位、浇筑日期、张拉日期等。7.1.4.4钢筋半成品、钢筋网片、钢筋骨架符合下列规定：——钢筋网片和钢筋骨架宜采用防止变形的专用吊架进行吊运，吊架应进行受力验算，整体变形不大于架体尺寸的1/250,且不大于40mm,吊重安全系数不小于2.5;——钢筋成品的尺寸允许偏差应符合GB50666-2011的规定。7.2灌浆套筒安装7.2.1套筒工厂内安装前应按厂家提供的有效的型式检验报告及产品说明书检查套筒外观质量、尺寸和配件等。7.2.2套筒应与钢筋同时安装，定位底座应在套筒安装前清洗干净并涂刷脱模剂。7.2.3套筒中钢筋机械连接应符合JTG/T3650的规定。7.2.4盖梁的灌浆套筒注浆口与出浆口采用丝扣形式与L形转换接头的一端连接，转换接头的另外一端采用热熔方式与注浆管及出浆管连接，采用并套筒一起组合成整个灌浆体系。7.2.5橡胶柱塞应塞紧套筒底部，防止漏浆。7.2.6套筒压浆管、出浆管和对应的压浆口、出浆口连接应密封牢固，压浆管、出浆管长度应根据盖梁尺寸预留准确，并用止浆塞塞紧。7.2.7套筒安装应采用装有定位销的定位板定位，安装允许偏差为±2mm。7.2.8套筒周围的箍筋连接应采用绑扎，不应采用焊接。7.2.9构件拆模完成后，应及时检查灌浆连接套筒内腔是否干净通畅，确保无混凝土浆等杂物。如有漏浆或杂物，应及时清理套筒内腔。笼制作允许偏差均为±2mm。7.3.1.3桩基础钢筋笼中的灌浆连接套筒应采取加固措施，保证吊装及混凝土浇筑时不发生变形或移7.3.1.4桩基础节段宜竖向预制，混凝土宜一次性浇——在桩表面上的蜂窝、麻面和气孔的深度不超过5m面面积的0.5%;7.3.2.2制作预制桩的原材料、混凝土强度和接头的技术要求，以及管节的外观质量和尺寸允许偏差7.4.1.1构件钢筋笼加工、灌浆套筒安装定位、预埋件埋设、台座标高及平整度等精度控制验收合格7.4.1.3预制构件的混凝土强度等级不低于C40，采用立式浇筑工艺，一次性浇筑完成，混凝土浇筑过程中应加强振捣，特别是墩底位置,应安装附着式振7.4.1.4混凝土拌制过程中严格控制混凝土各种用料的使用量，严格控制混凝土的坍落度，并保证混7.4.1.5墩柱混凝土浇筑时，混凝土经软质串筒将混凝土输送到底部，控制混凝土自由落体高度不大7.4.1.6墩柱混凝土浇筑后应及时采用有效措施进行养护，防止混凝土表面产生7.4.1.7应根据混凝土性能制定具体养护方案，设置养生棚进行养护，构件预制完成后7.4.1.8构件拆模完成后，及时采用通水试7.4.1.11混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，浇筑混凝土7.4.1.12模板拆除后，应检查混凝土表面是否存在外观质量问题，若有则按照规范要求的方法进行处7.4.2质量控制预制墩柱质量要求应符合表9的规定。表9预制墩柱质量要求检查项目混凝土强度(Mpa)符合JTGF80/1-2017的断面尺寸(mm)外轮廓高度(mm)平整度(mm)2m直尺，每侧面测1处，每处测竖直、水平两个方向墩顶预埋件位置(mm)尺量：每件测灌浆套筒位置(mm)外露锚固件长度(mm)注：实际工程中未涉及的项目不检查。7.5盖梁预制7.5.1盖梁预制施工7.5.1.1盖梁混凝土除支座垫石外应一次性浇筑完成，浇筑时应先浇筑套筒范围内的混凝土，混凝土浇筑应密实。7.5.1.2混凝土拌制过程中严格控制混凝土各种用料的使用量、混凝土的坍落度，并保证混凝土成品表面颜色一致。7.5.1.3浇筑垫石时需保证支座垫石位置和高程准确，垫石顶面应该保持平整，通过实测数据微调支座垫石的厚度，确保支座高程及中心位置的精度要求，宜采用可旋合、可调节的模板浇筑垫石。7.5.1.4盖梁预制完成后应对其空间尺寸、灌浆套筒等进行复测，各向允许偏差均为±2mm。7.5.1.5应根据混凝土性能制定具体养护方案，构件预制完成后应及时养护。7.5.1.6预制构件的质量评定应符合JTGF80/1-2017中8.6的规定。7.5.1.7室外昼夜日平均气温连续3d低于5℃时，应采取冬季施工的措施。7.5.1.8混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，浇筑混凝土及拆除模板时，作业人员使用爬梯上下盖7.5.1.9模板拆除后，应检查混凝土表面是否存在外观质量问题，若有则按照GB50204的方法进行处7.5.1.10盖梁养护采用智能封闭式专用养生棚养护，保证盖梁保湿养护不少于7d。7.5.2质量控制盖梁质量要求应符合表10的规定。——预制构件用混凝土生产设备应采用计算机控制系统，配合比应±2%±3%±1%7.6.3预应力筋的定位与安装符合——预应力筋弯折点位置和矢高应满足设计要求，弯折后应可靠固定；预应力筋控制点的竖向位8构件存放及移运8.1一般规定8.1.1门吊、吊车、吊具、吊架和台车应检测合格后方可投入使用，并定期进行检查、维护。8.1.2场地应硬化、平整、排水通畅，地基应满足承载力和稳定性的要求，不应有不均匀沉降。8.2构件存放8.2.1堆放场地外围应设置必要的护栏，应设置全天候、全方位的监控设备。8.2.2不同类型构件应分区存放，不同型号构件应分开存放，各区应合理布置运输通道。8.2.3应按照预制构件刚度及受力情况制定对应的堆放方案，台座及支点的材料、规格、数量、间距应符合设计规定及JTG/T3650的要求，竖放时宜考虑必要的支护措施。8.2.4预制梁(板)应堆放在条形基础顶垫木上，基础混凝土采用C30以上，与地面高差30cm以上，底面有坡度的梁段，应使用不同高度的垫木；预制盖梁和墩柱宜存放在台座上；预制桩应堆放在牢固稳定场地顶垫木上，多次叠放时垫木应在同一个垂直面上。8.2.5预制构件存放区应平整无积水，构件存放应满足设计要求。设计文件没有规定时，墩柱、箱梁(板)构件叠放层数不应超过2层，桩基础构件叠放层数不应超过3层，盖梁、T梁构件不应叠放。8.3场内移运8.3.1场内运输应以轨道运输为主。8.3.2应针对钢筋笼和构件的吊装编制专项方案。8.3.3构件移运过程中，应采取措施保护构件免受损伤，钢绞线等吊具不应直接接触构件混凝土；应稳固构件和移运工具，并保证构件和移运工具的协同稳定性，安全移运作业。8.4.1预制构件运输应选择有资质的运输公司，选用合理的吊装设备及运载工具，对运输路线进行实地调查，设置合理运输路线，编制专项运输方案并组织评审，经相关单位批复后方能实施作业。8.4.2构件运输前，应对运输路线道路进行整平加固；对运载工具进行检查、维修和保养，保证正常状态下运行；对有关人员进行施工技术和安全作业交底和培训。8.4.3构件运输时，构件在运载工具上的堆放、固定和保护等应符合设计规定及JTG/T3650的要求；运载工具应按照批复的运输方案规定起步加速、行驶、转弯和减速停车，尤其在过桥、匝道和坡度道路等特殊路段不应超规定速度行驶。8.4.4涉及道路大型物件运输的应符合JT/T1295的规定，其车辆运输应符合JTG5120的规定。9.1一般规定9.1.1构件安装前应对施工现场进行全面调查和核对，并根据现场实际条件编制科学可行的拼装方案。9.1.2施工单位编制上报的吊装运输方案并应符合JGJ33的要求，方案经相关单位批复后方能实施作9.1.3施工单位应根据预制构件大小、重量选择合理的吊装设备及运输车辆，运输前应对路线实地勘察并优选运输路线。9.1.4预制构件验收合格后方能出厂，出厂前应在表面明显位置进行标识，包括工程名称、施工单位9.1.5拼装前应建立满足拼装精度要求的施工测量控制网。9.1.7运输前应进行试吊装。9.1.8采用两台龙门吊进行盖梁吊装时，应采用专用吊具进行转换，防止支腿的影响，造成不能竖直9.1.9架桥机的辅助支腿采用埋设在承台或系梁上的高强螺栓锚固，锚固应采用双螺栓方式，防止被9.1.10可采用一体化架桥机进行墩柱、盖梁及主梁的架设，架桥机的辅助9.2墩柱安装9.2.2应结合墩柱吊具的要求埋设吊点，吊点宜采用冲孔钢板或钢绞线，应采取防止吊点被拔出的措——承台混凝土浇筑前、后应对预留钢筋、灌浆连接套筒或灌浆金属波纹管定位进行检查，允许偏差为±2mm；——墩柱运至施工现场，采用吊机并通过辅助设施进行墩柱翻转施工，翻转应保持注：灌浆套筒连接是指在金属套筒中插入单根带肋钢筋并注入灌浆料——拼装前应对桥墩节段拼装接缝表面进行复测，标高允许偏差为±2mm，水平度——构件安装前应检查预制构件上预留孔、剪力键的规格、位置、数量和深度；当预留孔内有杂9.2.6墩柱与承台采用承插式连接时，符合下列规定：——承台杯口的混凝土强度应达到设计要求，方可进行预制柱安装；——承台杯口在安装前应校核长、宽、高，确认合格。杯口与预制件接触面均应凿毛处理，埋件——预制柱安装就位后应采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘——安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土9.3盖梁安装9.3.1盖梁与桥墩拼装时，在拼接缝位置，桥墩上应布置调节垫块。9.3.2预制盖梁安装时，应对接头混凝土面凿毛处理，应对预埋件进行除锈处理，除锈等级应达到9.3.3铺设高强砂浆厚度应高于调节垫块。9.3.4在桥墩上安装预制盖梁时，应对桥墩进行固定和支撑。9.3.5湿接缝连接的预制盖梁，盖梁就位时，应检查轴线和各断面尺寸，确认合格后方可固定，并浇9.3.6节段拼装预应力混凝土盖梁结构，其临时固定措施应在节段拼装完成，进行永久预应力张拉并9.3.7应结合盖梁吊具的要求埋设盖梁吊点，吊点宜采用高强的精轧螺纹钢筋或钢绞线，应采取措施9.4主梁安装9.4.1现场场地准备符合以下规定：——构件安装现场应该整洁、平整，场地应该分层——表面应封水，可设置2%至4%的坡度以利于排水，场地边缘应设排水沟。9.4.2技术准备、方案报批、安全技术交底符合以下规定：——配备专业技术人员对安装工程进行管理。在安装工程开始之前，按JTG/T3650、JTGF90的——交底内容应该明确相关技术指标，具有针对性、指导性、可操作性。——安装时可根据方案优先选用塔吊、龙门吊、汽车吊、履带吊等常规吊装机械，如选用非常规——吊点的设置应通过计算确定，起吊用的钢丝绳与构件的水平夹角应在45°至60°之间，低于45°的应使用吊架或吊梁。吊架、吊梁应进行受力计算，轴向应力不应大于其允许应力的0.6倍；——双机或多机协同作业时，应使用相同型号的机型，如采用不同机型，则各机型的额定承载能力相差不应超过25%,分配给每台机的承载力不应超过该机对应角度、高度等工况下承载力——节段拼装应跨越接头检测平整度，不应在接头处产生不利于原构件平整度的因素。接缝处错——吊架走行及拼装施工时的抗倾覆稳定系数不应小于1.5;——吊装前，应对吊装设备进行全面检查，并按设计荷载的130%进行试吊；——拼装施工应按锚固设计要求将墩顶梁段与桥墩临时锚固，或在桥墩两侧设立临时支撑，墩顶梁段与悬拼第1段之间应设10cm~15cm宽的湿接缝，并符合下列规定：●波纹管伸入两梁段长度不应小于5cm,并应进行密封；——梁段接缝采用胶拼时，符合下列规定：胶拼前，应清除胶拼面上浮浆、杂质、隔离剂，并保持为1mm～1.5mm。涂胶时，混凝土表面温度不宜低于15℃;胶拼接缝，使接缝处保持0.2MPa以上压应力，并及时清理接触面周围及孔道中挤出的胶浆。待环氧树脂胶浆固化、强度满足设计要求后，再张拉其余预应力9.4.5混凝土浇筑、施工支架符合下列规定：——主梁安装时用的支架、吊架或挂篮应通过计算并预压，沉降——张拉作业时，千斤顶顶力作用线方向不应站人；量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶——张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员不准——原则上纵向线路架空设置、横向线路设电缆槽；——搬运钢筋前，应注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰——混凝土振捣器使用前，应经电工检验确认合格后方可使用。——用塔吊吊运模板时，应由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程；——高空拆模时，应有专人指挥及监护，并在下面标出工作区进行围蔽，暂停人员过往。——梁板吊装时，吊具的钢丝绳与梁板接触部位应设置卡槽或衬垫，防止梁板磨损、崩角及钢丝——吊装作业前，应检查安全技术措施及安全防护设施等准备工作是否齐备，检查设备状态、施工环境是否满足要求。吊装作业时，应派专人监护，防止人员进入吊装区域内，并在现场设置警戒区域，设置警告标志牌；——6级以上大风天气，不准许吊装作业。10.1.6混凝土输送泵机运行时，机手不应离岗，并经常观察压力表、油温等是否正常；泵管连接应由专人操作，其他人不应随意搭接；混凝土泵送过程中定时、定人检查连接件及卡具有无松动现象；混凝土泵管出口的前方不准许站人。10.1.7绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，应搭设脚手架或操作平台，脚手架上满铺脚手板；在高处(2m及以上)、深坑绑扎钢筋和安装钢筋骨架，脚手架或操作平台临边应设置防护栏杆。10.1.8压浆前，应检查压浆机压力表是否合格，安全装置是否完好，压浆管接头是否牢固；压浆时，操作人员应站立在压浆管侧面；压浆结束后，应确保管内无压力后再卸管。10.1.9高空作业人员应正确佩戴和使用安全防护用品，安全带高挂抵用。10.1.10混凝土作业人员应正确使用护目镜、防护手套等安全用品，振捣过程中人员不进入模板。10.2运输安全要点10.2.1应根据预制构件结构特点和现场环境状况编制运输和吊装方案，应选择合适的吊装机械、运输车辆和配套设备；长度不小于40m的预制梁运输与安装专项方案应经专家论证。10.2.2运输通道应保持平顺、通畅：运输通道宽度不应小于4m,横坡坡度不宜大于2%,纵坡坡度不应大于4%,保证运输时不倾覆。10.2.3运输时，构件应支垫、支撑、捆绑牢固，并安排专人监控。10.2.4运输车在上下坡、停放时，轮胎最前端应采取防滑、防遛措施。10.2.5运输车驶出存放地点前，应对捆绑绳索检查，确认安全后方可出发，行驶车速不应超过3km/h,运输车驾驶员应有一定操作驾驶经验，信号工应持有相应有效的证件。10.2.6构件吊装应采用满足受力要求的尼龙吊带。10.2.7根据构件的外形特征，确定前后托车的位置；装车时，前后托车中心位置保持一条直线，中间用钢丝绳进行连接，同时在前后转盘与钢梁之间用枕木作填衬。10.2.8构件装车后，两侧前后用尼龙吊带或钢丝绳进行有限固定，在与构件接触部