橡胶制品与塑料加工技术作业指导书

橡胶制品与塑料加工技术作业指导书TOC\o"1-2"\h\u23284第1章橡胶制品概述 4249851.1橡胶的分类与特性 4179501.1.1天然橡胶 431681.1.2合成橡胶 416931.1.3特性 4306081.2橡胶制品的应用领域 4290961.2.1交通工具 463321.2.2建筑行业 5119961.2.3工业领域 5102651.2.4医疗器械 5124101.2.5日常生活 515951.3橡胶制品的生产工艺流程 558181.3.1原材料准备 5216731.3.2模具设计 578181.3.3成型 5161.3.4硫化 5326251.3.5后处理 5125811.3.6包装 531092第2章塑料加工技术基础 53692.1塑料的分类与功能 569552.1.1热塑性塑料 6316432.1.2热固性塑料 6187882.1.3工程塑料 6273742.1.4特种塑料 674372.2塑料加工成型方法 6236002.2.1模压成型 644072.2.2注塑成型 65132.2.3挤出成型 626762.2.4吹塑成型 63452.2.5压缩成型 7189092.3塑料加工设备与模具 738142.3.1塑料加工设备 7126702.3.2塑料模具 7195342.3.3辅助设备 711522第3章橡胶制品配方设计 732443.1配方设计原则与方法 7268293.1.1设计原则 786363.1.2设计方法 748453.2常用橡胶原材料的选择与作用 880773.2.1橡胶 8318793.2.2硫化剂 8129863.2.3填充剂 8265363.2.4油脂 8177873.2.5防老剂 8278093.3配方调整与优化 8209913.3.1调整方法 8315853.3.2优化方向 829947第4章橡胶混炼工艺 8246704.1混炼设备与工艺流程 8105784.1.1混炼设备选择 9128164.1.2混炼工艺流程 977344.2混炼工艺参数的确定 9294584.2.1混炼温度 9254094.2.2混炼时间 9221064.2.3负荷率 9169734.2.4混炼速度 9159164.3常见混炼问题及解决方法 974464.3.1混炼不均匀 1050454.3.2胶料过度剪切 1053584.3.3胶料粘度异常 10175234.3.4胶料中出现气泡 1013575第5章橡胶压制成型工艺 10235025.1压制成型设备与工艺流程 10235895.1.1压制成型设备 1088485.1.2压制成型工艺流程 10186055.2压制成型工艺参数的确定 11151445.2.1压力 116285.2.2温度 11104455.2.3时间 11306485.3压制成型常见问题及解决方法 11248375.3.1产品缺胶 1138775.3.2产品变形 11169245.3.3橡胶溢胶 11160965.3.4产品表面粗糙 11242015.3.5产品尺寸偏差 1130943第6章橡胶挤出成型工艺 12195476.1挤出成型设备与工艺流程 12325436.1.1挤出成型设备 12248616.1.2挤出成型工艺流程 1216566.2挤出成型工艺参数的确定 12178786.2.1螺杆转速 1213096.2.2挤出温度 12276666.2.3模具设计 12128106.2.4牵引速度 13297106.3挤出成型常见问题及解决方法 1394526.3.1产品尺寸不稳定 13218946.3.2产品表面粗糙 13169696.3.3产品气泡 13265536.3.4产品强度低 1315861第7章塑料注塑成型工艺 1327007.1注塑成型设备与工艺流程 1336037.1.1注塑成型设备 135217.1.2注塑成型工艺流程 13151547.2注塑成型工艺参数的确定 14241997.2.1注塑压力 1477537.2.2注塑速度 14243697.2.3模具温度 14255027.2.4冷却时间 14270957.3注塑成型常见问题及解决方法 1486707.3.1气泡 14189827.3.2银纹 1438187.3.3变形 15152887.3.4应力集中 1526669第8章塑料挤出成型工艺 1575868.1挤出成型设备与工艺流程 1547228.1.1挤出成型设备 15254468.1.2挤出成型工艺流程 15219048.2挤出成型工艺参数的确定 15139358.2.1温度 15313438.2.2螺杆转速 1652548.2.3牵引速度 1615828.2.4模具结构 16232668.3挤出成型常见问题及解决方法 16254548.3.1产品表面粗糙 16273298.3.2产品尺寸不稳定 1648848.3.3产品变色或分解 16152708.3.4产品内部气泡或孔隙 172049第9章橡胶制品与塑料加工质量检测 1742749.1橡胶制品质量检测标准与方法 17116569.1.1物理功能检测 17291149.1.2化学功能检测 17221969.1.3其他功能检测 17199709.2塑料加工质量检测标准与方法 1711779.2.1物理功能检测 1776139.2.2化学功能检测 1892829.2.3光学功能检测 18165939.3检测设备与操作要求 18104919.3.1橡胶制品检测设备 1831789.3.2塑料加工检测设备 18199779.3.3通用操作要求 1818008第10章橡胶制品与塑料加工的安全与环保 182536210.1生产安全措施及注意事项 18111910.1.1工厂布局与设备安全 182476410.1.2操作人员安全培训 192222110.1.3安全防护设施 191210910.1.4生产过程中的注意事项 19848210.2环保要求与废弃处理 19597610.2.1环保法规遵守 192266310.2.2废气处理 192168510.2.3废水处理 192442110.2.4固体废弃物处理 191800910.3节能减排与可持续发展策略 191187510.3.1节能措施 201888610.3.2减排措施 201600910.3.3可持续发展策略 20第1章橡胶制品概述1.1橡胶的分类与特性橡胶是一种具有可塑性和高弹性的高分子材料，可根据其来源和性质分为天然橡胶和合成橡胶两大类。1.1.1天然橡胶天然橡胶主要来源于橡胶树，具有良好的弹性、拉伸强度和撕裂强度，同时具有较好的耐热、耐氧化和耐磨损功能。1.1.2合成橡胶合成橡胶包括丁苯橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等。它们具有不同的功能特点，如耐油、耐酸碱、耐寒、耐高温等，可根据实际应用需求选择合适的合成橡胶。1.1.3特性橡胶的主要特性包括：高弹性、良好的拉伸强度和撕裂强度、优异的耐磨性、耐老化性、耐腐蚀性以及良好的绝缘功能。1.2橡胶制品的应用领域橡胶制品因其独特的功能，广泛应用于以下领域：1.2.1交通工具橡胶制品在汽车、火车、飞机等交通工具中具有重要作用，如轮胎、密封件、减震器等。1.2.2建筑行业橡胶制品在建筑行业中主要用于防水、密封、隔音等方面，如防水卷材、密封条、隔音板等。1.2.3工业领域橡胶制品在工业领域有广泛的应用，如输送带、橡胶衬板、橡胶气囊等。1.2.4医疗器械橡胶制品在医疗器械中也有重要应用，如医用手套、输液管、输血管等。1.2.5日常生活橡胶制品在日常生活中无处不在，如鞋子、手套、玩具等。1.3橡胶制品的生产工艺流程橡胶制品的生产工艺流程主要包括以下几个阶段：1.3.1原材料准备根据制品功能要求，选择合适的橡胶原材料，并进行混炼、硫化和配合等处理。1.3.2模具设计根据制品结构设计相应的模具，保证制品的尺寸和形状。1.3.3成型将混炼好的橡胶料通过压制成型、注射成型等方法，使其成为所需形状的半成品。1.3.4硫化将成型好的半成品进行硫化处理，使其具有一定的弹性和强度。1.3.5后处理硫化后的制品进行切割、打磨、检验等后处理工序，保证制品质量。1.3.6包装将合格的橡胶制品进行包装，准备出厂。第2章塑料加工技术基础2.1塑料的分类与功能塑料是由聚合物与各种添加剂按一定比例混合而成的可塑性材料。根据其化学结构、功能特点及用途，塑料可分为以下几类：2.1.1热塑性塑料热塑性塑料是指在加热时软化，冷却后硬化，可反复加热塑化的塑料。主要包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。这类塑料具有良好的加工功能、耐冲击性和耐磨性。2.1.2热固性塑料热固性塑料是指在加热时固化，再加热不再软化，具有不可逆性的塑料。主要包括酚醛塑料、环氧塑料、聚氨酯塑料等。这类塑料具有较高的耐热性、刚性和硬度。2.1.3工程塑料工程塑料是指具有较高功能，可代替金属用于工程结构的塑料。主要包括聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等。这类塑料具有优良的力学功能、耐热性、耐腐蚀性和耐磨性。2.1.4特种塑料特种塑料是指具有特殊功能和用途的塑料，如聚酰亚胺（PI）、聚苯硫醚（PPS）等。这类塑料具有极高的耐热性、耐腐蚀性和电气功能。2.2塑料加工成型方法塑料加工成型方法主要有以下几种：2.2.1模压成型模压成型是将预热的塑料放入闭合模具中，在压力作用下使其充满型腔，冷却后得到所需形状的制品。该方法适用于热固性塑料和部分热塑性塑料。2.2.2注塑成型注塑成型是将熔融的塑料通过注塑机注射到闭合模具中，冷却固化后得到制品。该方法具有生产效率高、精度好、适用范围广等优点。2.2.3挤出成型挤出成型是将熔融的塑料通过挤出机连续挤出，经过成型模具得到所需截面形状的连续制品。该方法适用于生产管材、片材、丝条等。2.2.4吹塑成型吹塑成型是将熔融的塑料吹入闭合模具或型坯，通过吹气使其膨胀，冷却后得到中空制品。该方法适用于生产瓶子、容器等。2.2.5压缩成型压缩成型是将预热后的塑料放入开口模具中，在压力和加热的作用下使其软化并充满型腔，冷却后得到制品。该方法适用于热固性塑料。2.3塑料加工设备与模具2.3.1塑料加工设备塑料加工设备主要包括挤出机、注塑机、吹塑机、压延机等。这些设备通过不同的工作原理，实现塑料的熔融、塑化、成型等过程。2.3.2塑料模具塑料模具是塑料加工过程中用于成型塑料制品的工具。根据成型方法不同，模具可分为注塑模具、挤出模具、吹塑模具等。模具的设计和制造对塑料制品的质量、精度和效率具有重要影响。2.3.3辅助设备辅助设备包括加热设备、冷却设备、输送设备、切割设备等。这些设备在塑料加工过程中起到提高生产效率、保证产品质量的作用。第3章橡胶制品配方设计3.1配方设计原则与方法3.1.1设计原则在进行橡胶制品配方设计时，应遵循以下原则：（1）满足制品的使用功能要求：根据制品的应用领域及功能指标，选择合适的橡胶原材料和配方体系。（2）考虑生产成本：在保证制品功能的前提下，合理选用原材料，降低生产成本。（3）易于加工：配方设计应考虑生产工艺的可行性，保证制品质量稳定。（4）环保安全：选用无毒、无害的原材料，减少对环境的影响。3.1.2设计方法（1）经验法：依据长期积累的实践经验，选择合适的原材料和配比。（2）计算法：根据制品功能要求，通过计算确定原材料的配比。（3）优化法：在已有配方基础上，通过调整原材料种类和比例，优化配方功能。3.2常用橡胶原材料的选择与作用3.2.1橡胶（1）天然橡胶：具有良好的弹性和拉伸强度，适用于各种通用橡胶制品。（2）合成橡胶：如丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等，具有特定功能，适用于特殊领域。3.2.2硫化剂（1）硫磺：适用于天然橡胶和大部分合成橡胶，具有较好的硫化效果。（2）过氧化物：适用于耐热、耐臭氧的橡胶制品，如硅橡胶、氟橡胶等。3.2.3填充剂（1）炭黑：提高橡胶制品的耐磨性、抗撕裂性和抗老化功能。（2）白炭黑：用于硅橡胶制品，提高制品的强度和耐热性。3.2.4油脂（1）软化剂：降低橡胶的硬度，提高制品的柔软性。（2）增塑剂：提高橡胶的塑性，改善加工功能。3.2.5防老剂防止橡胶制品老化，延长使用寿命。3.3配方调整与优化3.3.1调整方法（1）调整原材料种类和比例：根据制品功能要求，优化配方。（2）改进生产工艺：如调整硫化时间、温度等，提高制品功能。3.3.2优化方向（1）提高制品功能：如强度、弹性、耐磨性等。（2）降低生产成本：选用性价比高的原材料。（3）改善加工功能：使制品易于加工，提高生产效率。（4）环保安全：减少有毒有害物质的排放，提高制品的环保功能。第4章橡胶混炼工艺4.1混炼设备与工艺流程4.1.1混炼设备选择混炼工艺是橡胶制品生产中的关键环节，其设备选择对混炼质量具有直接影响。常用的橡胶混炼设备包括开放式炼胶机、密闭式炼胶机、连续混炼机和逆流式混炼机等。在选择混炼设备时，需充分考虑胶料种类、混炼特性以及生产规模等因素。4.1.2混炼工艺流程橡胶混炼工艺流程主要包括以下几个阶段：（1）生胶塑炼：通过加热和机械剪切力作用，使生胶分子链断裂，提高其可塑性。（2）配合剂加入：根据胶料配方要求，将各种配合剂加入生胶中。（3）混炼：通过混炼设备将配合剂与生胶均匀混合，达到所需的混炼效果。（4）停放：混炼完成后，胶料需停放一定时间，以消除内部应力，提高胶料功能。（5）返炼：停放后的胶料进行返炼，保证胶料质量均匀。4.2混炼工艺参数的确定4.2.1混炼温度混炼温度是影响橡胶混炼效果的关键因素。温度过高或过低都会影响胶料功能。一般而言，混炼温度应控制在橡胶硫化温度以下，以保证胶料不发生硫化反应。4.2.2混炼时间混炼时间取决于胶料种类、配合剂种类及混炼设备类型。混炼时间过短，胶料混合不均匀；混炼时间过长，易导致胶料过度剪切，影响功能。4.2.3负荷率负荷率是指混炼设备在混炼过程中承受的负荷。合理控制负荷率，有利于提高混炼效果。一般负荷率控制在60%80%之间。4.2.4混炼速度混炼速度影响胶料的剪切程度和热量传递。适当提高混炼速度，有助于提高混炼效果。但过高的混炼速度会导致胶料过度剪切，影响功能。4.3常见混炼问题及解决方法4.3.1混炼不均匀原因：混炼时间不足、混炼温度不适宜、配合剂分散不均等。解决方法：适当延长混炼时间、调整混炼温度、改进配合剂加入方式。4.3.2胶料过度剪切原因：混炼速度过快、负荷率过大等。解决方法：降低混炼速度、调整负荷率、优化混炼工艺。4.3.3胶料粘度异常原因：混炼温度过高或过低、配合剂选用不当等。解决方法：调整混炼温度、合理选择配合剂、控制混炼时间。4.3.4胶料中出现气泡原因：混炼过程中胶料中混入空气、配合剂含水量过高等。解决方法：提高混炼温度、降低混炼速度、选用干燥的配合剂。第5章橡胶压制成型工艺5.1压制成型设备与工艺流程5.1.1压制成型设备橡胶压制成型工艺主要采用压制成型机进行生产。压制成型机主要由主机、液压系统、电气控制系统等部分组成。主机部分包括上下模具、压板、导向装置、顶出装置等。5.1.2压制成型工艺流程橡胶压制成型工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：根据产品要求，选择合适的橡胶原材料，并进行混炼、硫化等预处理。（2）模具预热：将模具加热到一定温度，以提高橡胶的流动性，降低成型过程中的收缩率。（3）称量、切割：根据模具要求，将混炼好的橡胶称量、切割成相应规格的料块。（4）装模：将切割好的橡胶料块放入模具内，摆放整齐。（5）压制成型：启动压制成型机，对模具进行加压，使橡胶充满模具型腔。（6）硫化：在一定的温度和压力下，保持一定时间，使橡胶硫化成型。（7）冷却、脱模：将硫化好的橡胶制品进行冷却，然后从模具中取出。（8）后处理：对脱模后的橡胶制品进行修边、打磨等后处理，以满足产品要求。5.2压制成型工艺参数的确定5.2.1压力压力是压制成型过程中的参数。合适的压力可以保证橡胶充满模具型腔，提高产品密实度。压力过小会导致产品缺胶、密度低；压力过大则会使产品变形、溢胶。5.2.2温度温度对橡胶的流动性和硫化速度有直接影响。合理控制温度可以提高产品质量和生产效率。温度过低，橡胶流动性差，难以充满模具型腔；温度过高，则可能导致橡胶过度硫化，影响产品功能。5.2.3时间压制成型时间包括硫化时间和压力保持时间。硫化时间应根据橡胶品种、厚度和模具温度确定。压力保持时间应保证橡胶充分流动、充满模具型腔。5.3压制成型常见问题及解决方法5.3.1产品缺胶原因：压力不足、橡胶流动性差、模具设计不合理等。解决方法：提高压力、调整橡胶配方、优化模具设计。5.3.2产品变形原因：压力不均匀、模具温度不均、橡胶硫化程度不一致等。解决方法：调整压力分布、控制模具温度、提高橡胶硫化程度。5.3.3橡胶溢胶原因：压力过大、模具配合间隙过大、橡胶流动性太好等。解决方法：适当降低压力、调整模具配合间隙、优化橡胶配方。5.3.4产品表面粗糙原因：模具表面粗糙、橡胶流动性差、硫化不充分等。解决方法：抛光模具表面、提高橡胶流动性、延长硫化时间。5.3.5产品尺寸偏差原因：模具精度不高、压制成型参数控制不稳定等。解决方法：提高模具精度、严格控制压制成型工艺参数。第6章橡胶挤出成型工艺6.1挤出成型设备与工艺流程6.1.1挤出成型设备橡胶挤出成型设备主要包括挤出机、挤出模具、牵引装置、切割装置和控制系统等。其中，挤出机是挤出成型工艺的核心设备，主要用于胶料的塑化和挤出；挤出模具用于赋予胶料所需形状；牵引装置负责保持挤出速度的稳定；切割装置则用于切割定长产品；控制系统则保证整个挤出过程的顺利进行。6.1.2挤出成型工艺流程橡胶挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：按照配方要求，将各种原材料进行混炼，制备成可挤出的胶料。（2）挤出：将混炼好的胶料送入挤出机，通过螺杆的旋转实现胶料的塑化和连续挤出。（3）成型：胶料经过挤出模具，获得所需的截面形状。（4）牵引：通过牵引装置保持挤出速度的稳定，保证产品的尺寸和形状。（5）切割：利用切割装置将连续挤出的产品切割成定长。（6）检验：对切割后的产品进行检查，保证质量符合要求。6.2挤出成型工艺参数的确定6.2.1螺杆转速螺杆转速是影响挤出成型的主要参数之一，它决定了胶料的塑化效果和挤出速度。根据胶料性质、产品规格和生产要求，合理选择螺杆转速。6.2.2挤出温度挤出温度对胶料的塑化、流动性和产品质量具有重要影响。应根据胶料类型、配方和生产条件，合理设置挤出机各段的温度。6.2.3模具设计模具设计包括模具结构、模孔形状、模孔尺寸等因素，对产品尺寸、形状和表面质量具有直接影响。应根据产品要求进行模具设计。6.2.4牵引速度牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证产品的尺寸和形状。过快或过慢的牵引速度都会影响产品质量。6.3挤出成型常见问题及解决方法6.3.1产品尺寸不稳定原因：挤出速度、牵引速度不匹配；模具磨损或设计不合理。解决方法：调整挤出速度和牵引速度；更换或修复模具；优化模具设计。6.3.2产品表面粗糙原因：模具表面磨损；挤出温度不适宜；胶料流动性差。解决方法：抛光模具表面；调整挤出温度；改进胶料配方。6.3.3产品气泡原因：胶料中含气量高；挤出温度过高；螺杆转速过快。解决方法：降低胶料中的含气量；适当降低挤出温度；调整螺杆转速。6.3.4产品强度低原因：胶料塑化不良；挤出温度不适宜；成型工艺不当。解决方法：提高挤出温度，优化螺杆转速；调整成型工艺参数；改进胶料配方。第7章塑料注塑成型工艺7.1注塑成型设备与工艺流程7.1.1注塑成型设备注塑成型设备主要包括注塑机、模具、辅助设备及附属装置。注塑机按照工作原理可分为液压式、电动式和混合式；模具是注塑成型过程中关键部件，其设计直接影响产品质量；辅助设备包括物料干燥设备、输送设备等；附属装置包括自动化装置、检测装置等。7.1.2注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：（1）物料准备：将塑料原料进行干燥、配色、混炼等处理；（2）模具预热：将模具加热至一定温度，以保证塑料熔体在模具内快速冷却固化；（3）注射：将塑料熔体通过注塑机螺杆注入模具；（4）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料熔体充分填充模具；（5）冷却：使模具内的塑料熔体冷却固化，达到所需的形状和尺寸；（6）开模：打开模具，取出制品；（7）后处理：对制品进行修剪、喷涂、丝印等后续加工。7.2注塑成型工艺参数的确定7.2.1注塑压力注塑压力是指注塑过程中，螺杆对塑料熔体的推力。合适的注塑压力可以保证塑料熔体充分填充模具，提高产品质量。注塑压力的大小取决于塑料品种、模具结构、制品壁厚等因素。7.2.2注塑速度注塑速度是指塑料熔体在注射过程中，进入模具的速度。注塑速度对制品质量、成型周期等具有重要影响。注塑速度过快，可能导致制品出现气泡、银纹等缺陷；注塑速度过慢，则会影响生产效率。7.2.3模具温度模具温度对制品的成型质量、冷却时间等具有显著影响。合理的模具温度可以使塑料熔体在模具内快速冷却固化，提高制品表面质量。模具温度的控制应根据塑料品种、制品结构等因素进行调整。7.2.4冷却时间冷却时间是指制品在模具内冷却固化所需的时间。冷却时间过长，会影响生产效率；冷却时间过短，可能导致制品出现变形、应力集中等缺陷。冷却时间的确定应考虑制品厚度、塑料品种、模具结构等因素。7.3注塑成型常见问题及解决方法7.3.1气泡产生原因：物料含水量过高、注塑压力不足、模具排气不良等。解决方法：提高物料干燥度、增加注塑压力、优化模具排气结构等。7.3.2银纹产生原因：注塑速度过快、模具温度过低、物料流动性差等。解决方法：降低注塑速度、提高模具温度、改善物料流动性等。7.3.3变形产生原因：冷却不均匀、制品结构设计不合理、注塑压力不足等。解决方法：优化冷却系统、改进制品结构设计、提高注塑压力等。7.3.4应力集中产生原因：冷却时间过短、制品结构设计不合理等。解决方法：延长冷却时间、优化制品结构设计等。第8章塑料挤出成型工艺8.1挤出成型设备与工艺流程8.1.1挤出成型设备挤出成型设备是塑料加工中常用的一种设备，主要由挤出机、模具、传动系统、加热冷却系统、牵引装置和切割装置等组成。挤出机是挤出成型设备的核心部分，其作用是对塑料原料进行加热、熔融、塑化并挤出成型。8.1.2挤出成型工艺流程挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原料准备：将塑料原料进行干燥、筛选、配色等处理，保证原料质量。（2）加热熔融：将原料加入挤出机料筒，通过加热和螺杆旋转，使原料熔融、塑化。（3）挤出成型：熔融的塑料在挤出机螺杆的作用下，通过模具成型，形成所需截面形状。（4）冷却定型：挤出后的塑料在牵引装置的作用下，经过冷却水槽进行冷却、定型。（5）切割包装：将冷却定型后的塑料切割成所需长度，并进行包装。8.2挤出成型工艺参数的确定挤出成型工艺参数主要包括温度、螺杆转速、牵引速度、模具结构等。以下对这些参数的确定方法进行简要介绍：8.2.1温度温度是影响塑料熔融、塑化和挤出的重要因素。合理设定各段的温度，有利于提高产品质量和产量。温度的确定应考虑以下因素：（1）塑料原料的熔融温度和分解温度。（2）挤出机的加热段数和各段的长度。（3）模具的结构和材质。8.2.2螺杆转速螺杆转速直接影响塑料的熔融、塑化和挤出过程。螺杆转速的确定应考虑以下因素：（1）塑料的熔融指数和粘度。（2）挤出机的螺杆直径和长径比。（3）生产能力和产品质量要求。8.2.3牵引速度牵引速度与挤出速度的匹配，对塑料的拉伸变形和冷却定型有重要影响。牵引速度的确定应考虑以下因素：（1）塑料的拉伸功能和冷却速度。（2）挤出机的生产能力。（3）产品质量和外观要求。8.2.4模具结构模具是挤出成型过程中形成产品截面形状的关键部件。模具结构的确定应考虑以下因素：（1）产品截面形状和尺寸。（2）塑料的熔融指数和粘度。（3）模具材质和加工精度。8.3挤出成型常见问题及解决方法8.3.1产品表面粗糙原因：原料熔融不良、模具磨损、温度不均等。解决方法：提高原料熔融温度、更换模具、调整温度和螺杆转速。8.3.2产品尺寸不稳定原因：挤出速度与牵引速度不匹配、模具温度不均、原料粘度变化等。解决方法：调整挤出速度与牵引速度、控制模具温度、稳定原料质量。8.3.3产品变色或分解原因：温度过高、原料分解、螺杆转速过快等。解决方法：降低温度、更换原料、调整螺杆转速。8.3.4产品内部气泡或孔隙原因：原料含水量高、熔融塑化不良、冷却速度过快等。解决方法：提高原料干燥程度、优化熔融塑化工艺、控制冷却速度。第9章橡胶制品与塑料加工质量检测9.1橡胶制品质量检测标准与方法9.1.1物理功能检测(1)拉伸强度与伸长率：按照GB/T5282009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变功能的测定》进行测定。(2)硬度：按照GB/T531.12008《橡胶硬度计试验方法第1部分：硬度计的机械检测》进行测定。(3)耐磨性：按照GB/T16892014《硫化橡胶耐磨功能的测定》进行测定。(4)耐压缩永久变形：按照GB/T77592015《硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定》进行测定。9.1.2化学功能检测(1)耐老化功能：按照GB/T35122014《硫化橡胶或热塑性橡胶耐热空气老化功能的测定》进行测定。(2)耐酸碱功能：按照GB/T16902014《硫化橡胶耐液体化学试剂功能的测定》进行测定。(3)耐油功能：按照GB/T16912014《硫化橡胶耐石油润滑油功能的测定》进行测定。9.1.3其他功能检测(1)透气性：按照GB/T透气性试验方法进行测定。(2)绝缘功能：按照GB/T绝缘功能试验方法进行测定。9.2塑料加工质量检测标准与方法9.2.1物理功能检测(1)拉伸强度与伸长率：按照GB/T1040.22006《塑料拉伸功能的测定》进行测定。(2)弯曲强度与模量：按照GB/T93412008《塑料弯曲功能的测定》进行测定。(3)冲击强度：按照GB/T18432008《塑料悬臂梁冲击强度的测定》进行测定。9.2.2化学功能检测(1)耐化学功能：按照GB/T16952017《塑料耐化学试剂功能的测定》进行测定。(2)热稳定性：按照GB/T1634.12014《塑料热稳定性试验方法》进行测定。9.2.3光学功能检测(1)透光率：按照GB/T24102008《透明塑料透光率和雾度的测定》进行测定。(2)雾度：按照GB/T24102008进行测定。9.3检测设备与操作要求9.3.1橡胶制品检测设备(1)拉伸试验机：精度等级为1级，操作时需按照设备说