高速公路维修养护工程专项工程监理实施细则

高速公路维修养护工程专项工程监理实施细则1.1实验、材料监理1.1.1实验监理要点1、在材料或商品构件订货之前，应要求承包人提供生产厂家的产品合格证及实验报告。必要时实验监理工程师对生产厂家的生产设备、工艺及产品的合格率进行调查了解或承包人提供样品进行实验。以确定同意采购与否。实验监理工程师对各厂家材料的特点、性能要做到心中有数。2、材料或商品构件进场后，要严格按规定的批量和频率进行抽样验证，防止进场材料与订货材料不符，或更换厂家、品牌。不合格材料不准用于工程。3、施工过程中，应经常对现场材料进行巡视、观察，并随时进行复核性抽样实验，防止不合格材料用于施工中。4、随时监督检查各种材料的储存堆放、保管及防护措施。1.1.2规范实验监理要点1、规范击实实验（1）土：规范击实实验前应按JTGE40-2007《公路土工实验规程》规定的方法进行颗粒分析，必要时进行有机质含量测定，各项技术指标均符合规范要求，确认填筑材料为适用材料后，再进行规范击实实验。规范击实实验所用材料应为施工现场所用材料，填方材料规范击实实验频率为每5000立方M或土质变化时实验一次。（2）稳定粒料：规范击实实验前应按JTGE42-2005《公路工程集料实验规程》对各种集料进行颗粒筛分，检测集料的各项技术指标，符合规范要求后按JTGE51-2009《公路工程无机结合料稳定粒料实验规程》、JTJ034-2000《公路路面基层施工技术技术规范》的规定进行配合比的设计，再进行规范击实实验。稳定粒料配比设计后，应建立水泥剂量的滴定曲线，以检验施工中的水泥剂量是否符合设计要求。2、砼配合比实验（1）砼配合比实验前应了解混凝土的设计强度、施工要求、气候等情况，并应进行水泥质量检测和碎石视比重、级配筛分、含泥量、压碎值以及砂的筛分、视比重、含泥量等实验，以便确定配合比设计参数和了解影响砼强度的因素。（2）砼配合比设计及实验应按JGJ55-2000《普通砼配合比设计规程》的方法进行。砼试配强度应根据设计强度并考虑材料性能及施工要求等因素，进行多种方案比较，配制性能优良的混凝土。（3）进行砼配合比实验时所用的各种材料应为工地现场所用材料，当水泥来源及集料质量有改变时，均需重新试配。（4）每种砼配合比试件应至少二组，一组做7天抗压强度，另一组做28天抗压强度，确定7天强度与28天强度之间的关系，以便于指导施工。（5）商品混凝土要求，审核商品混凝土生产厂家资质证书；对厂家提供的砼配合比现场进行抽取原材料进行原材料检验及砼配合比验证实验。3、沥青混合料配合比实验（1）沥青混合料配合比设计前应考察采石场的粗、细料的原材质量，并取样进行颗粒筛分及其他技术指标的测定，符合规范要求后才能进行矿料级配的试配。对采用的沥青（改性沥青）材料按规范和设计的要求进行检验，合格后报监理工程师审核、确认。（2）沥青混合料的配比设计应按JTGE20-2011《公路工程沥青及沥青混合料实验规程》、JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的方法进行矿料级配的设计及混合料的马歇尔实验，确定混合料的最佳油石比。（3）对于中下面层，应认真解决好密水与高温稳定性的矛盾，力求将混合料设计成骨架密实型结构；对于抗滑磨耗层，应解决好密水与抗滑的矛盾。（4）进行混合料配合比实验时所用的各种材料应为工地现场所用材料，当沥青来源、集料质量有改变时，均需重新试配。（5）各沥青层施工前，应对生产配合比进行认真的审查，生产配比必须针对每台拌合机进行，不得多台拌合机使用同一配比。（6）生产配比应经过试拌验证，并必须铺筑实验段，通过实验段检验并确定生产用的规范配比，同时确定各层的松铺系数、碾压工艺、压实度、空隙率等技术要素，以指导现场施工。1.1.3抽样实验监理要点1、实验监理工程师按20%的频率进行独立抽样实验，对抽样结果不符合规范和规范要求的，要结合现场施工的实际情况，分析原因，提出解决办法。施工单位必须进行返工和整改。2、当实验监理的实验结果与承包人的实验结果出现差异时，一般应以实验监理的结果为准，但实验监理要善于分析问题，找出差异的根源，以便尽快解决施工中存在的问题。3、当施工现场的监理人员对施工质量或材料产生疑问并提出要求时，实验监理应积极配合，随时进行抽样实验，并将实验结果及时反馈给现场监理人员。4、所有抽样实验结果，实验监理工程师应在规定时间内及时反馈给现场监理工程师、总监办和承包人，以免影响工程质量和延误工期。5、所有抽检实验都应在承包人自检合格基础上进行，充分发挥施工单位自检系统的作用，避免实验弄虚作假。1.1.4验收实验监理要点1、根据《公路工程质量检验评定规范》（JTGF80/1-2004），对验收工程按规定要求的频率进行实验、检测。2、承包人应提前做好实验准备工作，向监理工程师提交实验方案及计划安排，并抄报业主。3、业主会同监理工程师对承包人提交实验方案进行审查并形成意见，由监理工程师签发实验方案审批意见。4、监理工程师对实验过程进行旁站，签认实验记录，审查实验报告，报业主备案。1.1.5材料质量监理要点1、片（块）石、碎石、砂、石屑、矿粉等粗、细集料监理要点应按批次进行，以同批船或同批汽车所运送的产地和规格均相同的产品为一批。若发现质量有变化时，随时取样进行检验。粗、细集料及石料应按品种分堆储存，不得混杂。施工现场砂石料堆放场地必须硬化，并做好排水设施，既可保持地面平整干净，又可避免取料时混入杂质。（1）片（块）石①石料在使用前应按JTGE41-2005《公路工程岩石实验规程》进行实验，以确定石料各项物理力学指标值，严禁使用风化石料。②片石的厚度不应小于150mm，卵形和薄片者不得使用。③块石应大致方正，石料厚度200mm～300mm。④片（块）石不得含有妨碍砂浆正常粘结或有损于外观的污泥、油质或其他有害物质；片（块）石在运输、储存和处理时不得有过量的损坏和废料。（2）碎石应按JTGE42-2005《公路工程集料实验规程》方法检验其针片状、含泥量、压碎值和级配等指标。碎石可用两种以上的规格混配，混配后的级配应符合规范要求，且在其后的施工中未经监理工程师批准，不得改变各规格石料间的混配比例。（3）砂、石屑、矿粉①沥青砼用砂、石屑应洁净、干燥、无风化、无杂质，并符合粒径要求。酸性石料破碎的机制砂或石屑不得使用。矿粉宜采用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等憎水性石料经碾细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，矿粉应干燥、洁净，其质量应符合技术规范的要求。②砼用砂应按JTGE42-2005《公路工程集料实验规程》的规定检测其含水量、级配并计算出细度模数，进场材料的细度模数与承包人提供的代表性样品的细度模数相差超过±0.2%则不能使用，但可通过适当调整混合料比例级配差别之后再予使用，以保证细集料级配的均匀性。一般细度模数偏小，应适当增加水泥用量。2、沥青、水泥、石灰、钢材等材料监理要点（1）沥青严格按技术规范规范控制沥青质量，沥青实验按JTGE20-2011《公路工程沥青及沥青混合料实验规程》进行延度、软化点、针入度及薄膜加热等工程的实验。（2）水泥①水泥实验均按JTGE30-2005《公路工程水泥砼实验规程》进行水泥强度、凝结时间和安定性实验，对过期、存放受潮或有质量怀疑的水泥，应重新取样进行实验，以保证使用水泥都是合格产品；②水泥应放在干燥、通风良好、防雨防潮的地方，袋装水泥垛堆高度不超过10袋，散装水泥应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥由于受潮或其他原因，监理工程师认为变质或不能使用时应从工地运走；③品牌、标号、品种和出厂日期不同的水泥应分别储存，严禁混合使用。（3）石灰石灰技术指标要符合规范要求的Ⅲ级以上的消石灰或生石灰，应尽量缩短石灰的存放时间，采取覆盖封存措施保管，不得日晒雨淋，防止有效钙镁含量的损失。（4）钢筋①钢筋实验按交通部JTJ055-83《公路工程金属实验规程》进行钢筋物理力学性能、冷弯性能、延伸率和钢筋的可焊性实验。用于重要部位、特种钢材和进口的钢筋、钢板，还应做化学成分的分析。预应力筋还应测试弹性模量、松弛率等实验工程。②钢筋必须按不同品种、等级、炉号、规格及生产厂家分批验证，分仓堆放，并挂牌以示识别。堆放时应支垫好或放在格架上，并进行覆盖遮挡，以免钢筋污染、受潮锈蚀，要远离油脂、油漆、灰尘等杂物，以免受污染。为防止钢筋锈蚀，一方面加强覆盖防潮，另一方面计划进料，缩短存放时间。③所有材料应具有出厂质量保证书，否则不得使用于工程中。用于施工的砂、石、钢筋、水泥、沥青、土工及各类特种材料，必须经施工单位自检和监理抽检合格后方可进场使用（重要材料须报业主、总监办批准采购）1.1.6砂浆、混凝土质量监理要点1、砂浆（1）砂浆所用水泥、砂及水要符合规范要求，砂浆宜用中粗砂或粗砂。（2）现场施工时，要检查砂浆中水泥、砂、水比例是否符合配合比设计，配比是否准确，并挂牌施工。（3）原材料（水泥、砂）有变化时，配合比必须重新实验。（4）制做试件，检查砂浆强度是否满足设计要求2、混凝土（1）砼性能能应满足强度、工作性能及设计要求。应具有较高的弹性模量和较小的收缩、徐变性能，满足施工的缓凝、早强、防腐抗渗、低水化热、不离析泌水、流动性和可泵性好等要求。配制时要注意减水剂和水泥的相容性。（2）砼施工前首先要检查是否使用经监理工程师批准的配合比，并检查施工配比的计算以及拌合站电子计量系统是否精确。（3）砼、石料含水量变化较大时，尤其在雨季，必须每日至少测定一次含水量、并在砼拌和水中扣除砂石含水量，调整砂、石料的用量，以防影响砼强度。（4）砼施工前必须对现场原材料（砂、石、水泥）进行抽检，不符合规范要求的材料禁止使用。（5）砼施工时，特别注意配料准确,拌和设备应安装自动计量装置。随时检查砼坍落度，是否存在离析、泌水现象，不符合要求时，立即查找原因。通过工地实验室对配合比进行检查，找出原因，及时加以调整或处理。（6）注意砼应振捣密实，重点注意部位是钢筋密集处、锚具附近、靠近模板处和施工缝结合面，但不得碰击钢筋、模板。（7）要按规范规定的频率在现场随机抽样制作砼试件，以便检查砼强度，监理人员应注意旁站，随时检查。（8）砼养生应符合规范要求，在前７天内连续保持表面湿润，以保证砼能正常硬化而不致造成收缩开裂，影响强度。1.1.7商品混凝土监理要点（1）首先审查商品混凝土厂家的资质材料，是否符合现行行业的经管要求，质量保证体系是否健全。（2）审查商品混凝土厂家的规模，包括生产能力、运输能力是否满足工程实施的需要。（3）对用于工程中的各种原材料进行抽样检验，各技术指标符合规范及设计文件要求后，根据商品混凝土厂家提供的混凝土配合比，取样送有资质的检测单位进行配合比的复核实验。（4）工程实施过程中，对用于本工程的各种原材料按规范规定的频率进行抽样检验，确保用于本工程的每批原材料质量符合要求。（5）要求施工单位派专业技术人员对商品混凝土厂家的混凝土生产、原材料采购等进行全方位的质量控制，避免不合格产品进入施工现场。1.2注浆施工监理1.2.1施工准备监理要点1、注浆使用的原材料技术指标应符合规范要求，监理工程师批准合格的原材料进场申请。2、承包人应进行注浆混合液配合比设计，为满足设计注浆的要求，注浆材料配合比设计要求包括：浆液应具有较大流动性、足够的强度、特别是要有早期强度、足够的稳定性(是指浆体在静置过程中不发生严重泌水)、干缩性小等性能。要达到这些性能要求，需通过实验选择合理的外加剂、水泥及其它原材料。根据实验结果，承包人须提出浆液配合比，报监理工程师审查批准。3、监理工程师对承包人所申报的施工技术方案（施工方法、工艺、施工技术人员及机械设备等）审查合格后，批准承包人进行实验段的施工；实验段施工中，必须取得指导后续大规模施工的有关数据（压浆机压力、压浆速度等）。4、压浆施工前，压力表应定期标定，确保压浆压力的准确性，监理工程师审核仪器标定报告。1.2.2施工过程监理要点1、路面浅层注浆（1）要求施工单位对处治范围内的路段，按照设计图纸规定的原则，对明显有脱空、唧泥、沉陷、开裂的板块确定注浆的范围并予以批复；对无法确定的路段应建议业主采用弯沉检测法进行（水泥路面采用板角弯沉测定）弯沉值的检测。（2）按照设计图纸规定的方法进行注浆孔的布设、钻孔，监理工程师检查钻孔的间距、深度等指标，符合要求后同意进行注浆施工。（3）注浆施工时，注浆顺序用按具体图纸所示进行，注浆瞬间最大压力不大于1.0Mpa，稳定压力为0.5Mpa，为保证注浆的密实性及结构安全，施工时应反复间歇注浆，监理工程师进行旁站或者巡视检查。（4）注浆过程中应按设计要求留取浆液样品做抗压强度指标的实验，实验结果应满足设计要求；监理按20％频率进行抽检。（5）注浆应使板底的空隙、空间、裂缝被浆液填满，采用钻孔取芯进行验收，要求抽检5%的压浆板块，合格率达到95%以上。2、地基注浆（1）地基注浆加固措施主要适用于涵台后土体或基础不均匀沉降引起结构物出现裂缝、渗水等情况。（2）注浆施工常用的方法有袖阀管和钢花管注浆，施工前应根据设计图纸的要求制作花管，监理工程师对花管进行检查验收。（3）监理工程师检查注浆孔的孔径、间距、深度等指标是否符合图纸的要求，注浆顺序应符合设计要求，注浆瞬间最大压力应不大于1.5Mpa，实际注浆过程中注浆设备的泵压是跳动的，压力值宜在0.3～0.8Mpa之间。（4）注浆在操作中应严格控制注浆压力，同时要控制浆液的注入速率，当压力发生突变时，应及时检查是否发生异常情况或停止注浆；注浆过程监理工程师应旁站或者巡视检查。（5）注浆的施工严禁先钻许多孔，再一一注浆的施工方式。（6）注浆压力不是越大越好，以能劈裂、挤密、浸渗土层即可（一般控制在1.5MPa以内），过大压力易造成上覆土层隆起，浆液上冒。（7）浆液未固化前相当于增加了外荷载，而且注浆对原持力层有扰动，所以注浆易引起附加沉降，对敏感结构应采用隔一孔或数孔跳注，间隔时间最好在3天以上。（8）卵石层或动水压力较大土层浆液应掺加速凝剂，可采用间歇注浆。1.3水泥混凝土板换板监理1.1.1施工准备监理要点1、根据招投标文件及施工合同的规定，监理工程师审查承包人进场的工程部人员组织及施工设备的投入是否满足要求，质量保证体系的建立是否健全，确保工程实施的进度及工程质量。2、水泥混凝土所用水泥、碎石、砂、外加剂等必须符合规范的要求，配比设计前必须经过检测合格，并严格按施工规范的要求进行水泥混凝土配合比的设计，监理工程师进行抽检及配比平行实验复核，批准原材料进场及配合比投入使用。3、施工单位应根据设计的要求对沿线的水泥砼板进行调查，对需更换的板块在现场进行标记，并形成书面的汇总结果报监理工程师批复。1.1.2施工过程监理要点1、凿除破碎板块采用配液压锤的挖掘机，机械在不进行维修的路面上行走时需垫木板或胶皮，防止损坏路面。液压锤落点间距为40cm，且距好板边缘不小于40cm，防止损坏好板，监理工程师进行巡视检查，对好板损坏的要求施工单位免费修复。2、破碎板块时应尽量保护好传力杆、拉杆和相邻好板，以防水泥混凝土板啃边、掉角，对损坏的传力杆、拉杆进行修复。3、开挖前应根据工程情况及施工能力测算施工长度，要求开挖的基坑及时回填，并防止雨水进入基坑，尽量减少对路面交通的影响。4、基坑挖成后，应将基底清理干净，不得有松散粒料，如遇基层较松散或较软弱时应对基层进行相应的处理；监理工程师对基坑进行检查验收，对于施工中出现设计未涉及的问题及施工中局部出现与设计文件不一致之处（如换板厚度），及时通知业主到场确定。5、水泥砼浇筑前，应按规范及设计的要求进行各种原材料的检验，并进行砼配合比的设计，合格后报监理工程师审查。配合比一经批准，施工现场不得随意改动，如需变动须取得监理工程师的批准。6、砼的拌制，必须采用配置自动计量系统的砼拌合楼。施工现场应在每班开工前及天气变化时，对砂石材料进行含水量的测定，及时对水灰比进行调整，监理工程师进行抽检。7、施工过程严格控制混合料的拌和质量，监理工程师检查混合料的出厂及现场塌落度；施工中途混合料不得随意加水重新拌合。8、砼浇筑施工严格控制砼的摊铺、振捣等工艺，采用插入式振捣棒配合平板振动的方法。振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣；砼浇筑过程监理工程师进行旁站并制作砼试件进行强度抽检。9、采用振动梁配合振动，应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用砼拌合物进行填补，不得使用纯砂浆填补，料多的部位应铲除。10、整平饰面时应将多余的水泥浆铲除，采用3m刮尺在纵横向各1遍进行整平饰面，完成作业后应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。11、监理工程师应要求施工单位对砼初凝时立即进行养生，采用喷洒养护剂加盖薄膜或者饱水养生的方式养生，养生时间必须符合规范或设计的规定；当砼达到规定的强度时，必须及时进行切缝，防止砼面板出现温缩裂缝，并对切缝采用规定的填缝料进行填充。12、水泥砼路面完成后的弯拉强度应满足设计要求，表面平整、耐磨，并保障路面的抗滑性能，监理工程师按照验收规范进行各项指标检测。13、砼浇筑应避开高温气候施工，夏季施工应对粗、细骨料进行降温处理。施工现场应准备防雨措施（如塑料薄膜、遮雨棚、排水机等），防止雨水进入基坑，并且工作面上的积水晾干后方可施工。1.4沥青路面维修施工监理1.4.1施工准备监理要点1、根据招投标文件及施工合同的规定，监理工程师审查承包人进场的工程部人员组织及施工设备的投入是否满足要求，质量保证体系的建立是否健全，确保工程实施的进度及工程质量。2、施工单位应根据图纸的要求对旧路面的病害进行现场调查统计，对路线下沉路段进行标高的测量，提出病害处理方案及工程数量，监理工程师应予以审核批复。3、对沥青路面的要求不仅要具有足够的力学强度（路面承载能力）和耐久性（抗疲劳强度），同时还要具有良好的高温稳定性、低温抗裂性和抗滑性能。在进行沥青砼结构层的配比设计时，监理工程师应建议施工单位充分考虑上述特点，采取分路段使用不同的碾压工艺。4、沥青混合料所用沥青及矿料必须符合设计文件的要求，要求所有的粗集料必须先经过水洗，使矿料中的粗、细集料洁净、干燥、无风化杂质，沥青材料和矿料的各项指标应符合设计和施工规范的要求。承包人必须对沥青混合料所选用的原材料进行实验并报监理工程师审核，如沥青和各种规格集料的物理性质、级配等，只有经过监理工程师审核、确认质量合格的原材料才能在工程中使用。5、热拌沥青混合料配合比设计主要包括矿料的配合比（包括目标和生产配合比）设计和最佳沥青用量的确定两个方面。承包人采用经批准的原材料进行沥青砼的配合比实验并报监理工程师审批，只有经过监理工程师审核批准的配合比，才能在拌和厂（站）试拌，最终确定施工用配合比是否在工程施工中使用。6、监理工程师对承包人所申报的施工技术方案进行审查合格后，批准承包人进行实验路段的铺筑，监理工程师对其进行全过程监理，对实验路段的厚度、平整度、构造深度、渗水性、高温性能、密实度、沥青含量及矿料级配等进行抽样实验，并对承包人提出的实验路段总结报告进行审批。1.4.2施工过程监理要点1、白加黑路段的处理（1）对处治路段的旧水泥混凝土路面的病害处理完成后，应对就路面的纵横缝、单条裂缝进行灌缝或抗裂贴的施工，避免反射裂缝的产生，延长加铺后沥青路面的使用寿命，病害处理时监理工程师应进行旁站。（2）根据路面裂缝的宽度或图纸的要求选择抗裂贴的规格，通常有20cm和25cm两种。1cm以上宽的裂缝至少选用25cm的抗裂贴，1cm以下的裂缝至少选用20cm的抗裂贴。（3）使用电动刷子、吹风机对裂缝进行清洁处理，裂缝表面须平整，无大的突起、凹陷、松散、碎石或油痕、油污及其他污物。如有较大坑槽必须填补。（4）在需贴抗裂贴的地方，如浮尘较多时，应在需贴抗裂贴的地方用喷涂器或毛刷涂刷上抗裂贴专用的基层油。（5）抗裂贴应以裂缝为中心将抗裂贴平整地贴在路面上。如遇不规则裂缝可用裁纸刀将抗裂贴切断，按裂缝走线跟踪粘贴，但在抗裂贴与抗裂贴的结合处，要形成50～60cm的重叠。（6）抗裂贴贴完后，用滚筒或胶轮压路机碾压，将抗裂贴熨贴至地面，以确保抗裂贴同路面结合为一体，不能有气泡、褶皱，监理工程师对抗裂贴进行逐个检查，出现气泡或褶皱严重的部位需作返工处理。（7）粘贴抗裂贴施工完成后，监理工程师应要求尽快将粘贴抗裂贴的路面保护起来，避免施工车辆对抗裂贴污染及破坏。2、热沥青粘层施工（1）热沥青粘层的施工，是加铺沥青混凝土之前最关键的环节之一。处理路段在热沥青粘层施工前应对施工现场进行认真的清扫，当路面污染较严重时，可采用专用的具备洒水、洗尘功能的道路清扫设备，必要时也可采用水车冲洗，监理工程师对清理干净的路面进行检查验收；待路面彻底干燥后同意进行防水粘结层施工。（2）在热沥青正式洒布前应进行实验路段的试洒，确定规范的洒布速度以准确计量洒布量，监理工程师检查单位面积的沥青洒布量。（3）洒布热沥青前应对下承层进行认真的处理，保持干净、干燥。在施工期间，如遇下雨，应在下承层表面充分干燥的条件下洒铺。（4）热沥青洒布应采用具有加热设备及自动计量的沥青洒布车，在洒布过程中，洒布车应保持匀速行驶，稳定的转速，以保证洒布的均匀。改性沥青的洒布温度为180～190℃。（5）施工阶段各道工序的质量控制在洒布热沥青过程中应注重接头的施工处理，对洒布车未能洒布的死角位置，应人工补涂热沥青，保证接头的粘结能力，使接头密实不渗水，监理工程师巡视检查洒布质量。（6）洒布完热沥青粘层后及时撒布符合要求的预拌碎石或级配碎石。撒布的碎石应符合设计要求，超粒径的石料含量不超过10%，碎石应干燥无尘。碎石的撒布通过实际工程中试撒得到，并经业主、设计和监理确认，作为工程量计量的依据。（7）在撒布碎石施工中，为保证撒布的均匀性，应注意撒布车辆的启动阶段、纵横向的交接位置，不能出现重叠和漏撒现象。如造成局部重叠，应在胶轮碾压前，采用人工清理的方法将多余的碎石清扫干净。3、高弹性改性沥青应力吸收层（SAWI）施工（1）防反射裂缝应力吸收层采用的沥青胶结料为特种聚合物改性沥青，与常规沥青混合料相比，应力吸收层所采用的集料较细，选择集料时主要考虑棱角性、砂当量、密度、筛分等指标，应力吸收层沥青混合料要有效实现防反射裂缝和密水功能，必须采用高沥青用量，通常其沥青用量（油石比）为9.0%左右。（2）高弹性改性沥青应力吸收层混合料的生产：SAWI混合料的矿料中小于2.36mm的细集料含量很大，大约占集料的70%～80%左右，属于难于拌和的混合料。加之石屑中粉尘含量很高，为了保证混合料质量，监理工程师应要求施工单位采用加大引风的方式去除部分粉尘，这些特点与一般的混合料生产存在很大的不同，为了使搅拌设备适应SAWI混合料的生产并保证稳定的生产质量，需对搅拌设备的参数进行合理的设置。①、振动筛筛孔的选择:对于SAWI混合料，由于细集料很多，使振动筛中的粉料筛的筛分效率大大降低，经实验确定，对于重要筛孔2.36mm的筛分效率降低30%～35%，此时与2.36mm对应的筛孔应选1.5mm，否则过大的窜仓率使混合料级配变得很难稳定，材料细微的波动都会导致窜仓严重增大，使级配中2.36mm的通过率处于一种不稳定状态。监师理工程师应加大抽检频率对混合料的级配进行抽检。②、拌和时间的调整：对于间歇式搅拌设备而言，在每拌锅充盈率一定的情况下拌和时间决定了混合料的均匀性。另一方面拌和时间也不可过长，因为混合料在拌锅搅拌过程中，沥青膜在高温状态下与空气中的氧气充分接触，老化现象十分明显。因此综合考虑，在保证拌和质量前提下拌和时间尽量缩短。通常SAWI混合料的拌和时间较中粒式沥青混合料拌和时间长20%～30%；监理工程师需检查混合料搅拌设备按照生产配合比设定的各生产参数。③、拌和温度控制：由于SAWI在施工时铺层很薄降温很快，因此对混合料的加热温度以及温控精度提出了很高的要求。若出料温度偏低，摊铺到路面上，温降很快，往往难于达到碾压要求，空隙率偏大；出料温度太高，则沥青老化十分严重影响混合料质量。因此要求出料温度控制在允许出料温度的上限附近，温度波动控制在±2.5℃以内；监理工程师应检查混合料的出料温度。④、引风除尘:由于原材料含有较多的小于0.075mm的粉尘，需要依靠拌和楼的除尘系统进行净化。应将引风设备调整到合适的状态，并且保持稳定，以避免造成除尘不稳定，影响混合料的级配组成，并避免除尘系统温度过低或过高。一般排气温度为115℃～160℃，因为当除尘系统温度过低时，水蒸汽会在袋式除尘器的袋子上结露，特别是当低于95℃(露点)时，粉尘与水滴会堵死袋子使引风阻力加大；而当排气温度太高时不仅增加了燃油消耗量，而且影响袋子寿命，最高排气温度应小于180℃。（3）SAWI沥青混合料施工技术要点：应力吸收层(SAWI)的主要功能是延缓反射裂缝，其铺层厚度为2.0±0.15cm。铺层过厚难于碾压，不利于高温稳定性；铺层太薄难于施工，也不利于延缓反射裂缝。因此旧水泥混凝土板块上应铺筑厚度均匀的沥青混合料薄层，在进行摊铺作业时，监理工程师按以下要点进行质量控制。①、摊铺前工作：摊铺反射裂缝吸收层前，路面必须进行彻底清理，清除浮尘、泥土、碎屑及可见水分。在应力吸收层摊铺前采用专用沥青洒布车，均匀洒布与应力吸收层沥青材料一样的高弹性沥青粘层油，洒布量按1.0-1.2kg/m2控制。②、温度要求:a、气温低于10℃不得摊铺。雨后24小时内不准施工应力吸收层。b、要求拌和温度为175℃-185℃，摊铺温度不应低于165℃，压实温度为140℃-165℃。为防止温度下降速度过快，运输车辆要求蓬布遮盖。③、找平基准：在碾压混凝土基层上摊铺SAWI时，由于原路面变形较大，在其上铺筑厚度均匀的薄层宜采用原路面作找平基准的方式进行。④、摊铺主要控制事项：a、摊铺前熨平板需充分预热至100℃以上。摊铺速度控制在3m/min以内，不宜过快。b、第一个压路机尽可能地靠近摊铺机，如果混合料有开裂现象，压路机应该退回直到开裂停止。c、路幅大于8m时宜采用2台摊铺机同步梯形摊铺。d、纵向的接缝应该重叠、互搭，重叠宽度最少20cm；施工缝须与原水泥混凝土板接缝错开30cm以上。⑤、SAWI混合料碾压:SAWI混合料薄层在摊铺过程中温降很快，在环境温度为34℃时有效碾压时间约为10min(终压120℃)，在环境温度26℃时，有效碾压时间约6min，因此压路机需紧跟摊铺机后30m内，短距离碾压。由于SAWI含油量较高，铺层又薄，只有10-16t钢轮压路机可以用于压实混合料。在碾压时宜采用静压法紧跟摊铺机碾压，不宜用胶轮压路机，以免路面泛油。在碾压过程中或压实完成后(连续高温)，由于水泥混凝土路面中的水分，SAWI铺层可能出现小的水(气)泡，这时应将其刺破，不影响使用性能。SAWI混合料经过4-5次碾压能够达到足够的密度，压实密度为理论最大相对密度的(97±2)%。压实完成后应力吸收层孔隙率应控制在1%-5%以内。⑥、表观状况：成功的SAWI混合料在最后一遍压实后，路面结构紧密，每隔几M应出现油斑或轻微的油带，如果不出现表明用油量偏低，如果大面积出现油斑，则表明用油量偏大。由于水泥路面中可能含有水分，压实后可能出现水泡，在摊铺表面层前刺破水泡或用压路机去除。⑦、开放交通和表面层摊铺：施工后5天之内在反射裂缝吸收层上加铺罩面层，亦可在冷却到60℃以下开放交通或罩铺表面层。应力吸收层已开放交通路段，铺筑罩面层前则需按0.1～0.2L/m2洒布SBS改性乳化沥青粘层。（4）SAWI沥青混合料质量控制：施工前所有原材料必须经过检验，合格后方可进场。现场拌和配比经实验验证后方可使用，未经验证的混合料不得用于本工程。若材料发生变化，需重新进行配合比设计。（5）SAWI空隙率偏差要小于0.5%,矿料间隙率偏差小于1.0%.沥青含量偏差小于0.2%。SAWI沥青混合料现场摊铺时，监理工程师在后场应取样进行抽提实验及马歇尔实验，检验各项指标是否符合要求。4、旧沥青路面挖补施工（1）对局部存在网裂、坑槽、沉陷、车辙的路面，采用挖补的施工工艺，应遵循“少挖多补”的原则进行；监理工程师应对需挖补的沥青路面工程数量进行审核并在完成沥青路面挖补施工后予以签认工程量。（2）开挖时四周界面应保持垂直、平齐，沥青面层应采用切割机的方式，将需开挖的范围切割出来，监理工程师巡视检查。（3）开挖时，应将开挖范围内的松散物材料全部挖除，甚至包括基层材料，并将基底清理干净、整平，回填沥青混合料前监理工程师检查验收。（4）对于修补范围至少为4m*2m的深层修补路段，沿压路机行走方向的路段两端应挖成台阶状，使上下两层错开。（5）挖补施工在回填沥青混合料时，应确保该部位的压实度，并对四周的接缝采用填补细料或灌注热沥青的措施，保证接缝紧密、不渗水。5、桥头、路基沉降路段的处理（1）对出现桥头跳车及路基沉降严重的路段，需采用调整纵断面的方法来恢复路线的线形。（2）该工况的处治需要对这些路段先进行原地面标高的测量，监理工程师旁站；以桥头伸缩缝作为纵断面设计的控制点进行拉坡接顺，监理工程师审核批复调坡方案；施工单位根据调坡方案对处理路段的两端进行铣刨和修补处理。（3）桥头沉降处治的长度一般在30～50m之间，因摊铺的长度较短，容易出现机械尚未正常运转就已完成摊铺作业，监理工程师应要求施工单位必须配备有经验丰富的施工经管员和机械操作手，使桥头沉降的修复达到预期的效果。（4）沉降路段经纵坡调整后，局部位置的回填厚度较厚，当厚度h＞10cm时，应划分范围分层摊铺、压实，避免一次回填过厚产生再次的沉降变形。（5）对于桥头跳车及路基沉降路段的处理，两端铣刨接顺时，必须保证面层的最小的摊铺厚度，一般不得小于4cm或设计最小厚度，摊铺时监理工程师检查摊铺厚度。（6）桥头跳车及路基沉降路段处理后，应使路线纵断线性美观，路面平整度良好，行车舒适；监理工程师根据验收规范进行路面各项指标的检测及验收。6、沥青混凝土罩面施工沥青混凝土罩面施工控制与新建沥青路面施工控制流程一致。（1）沥青砼的拌制质量：在拌和厂取样后进行马歇尔实验、抽提实验及抽提后对矿料级配进行筛分实验，以检查稳定度、流值、密度、孔隙率、沥青用量及矿料级配等是否满足配比设计和有关规范要求；监理工程师抽检。（2）沥青砼施工温度的控制：包括沥青砼的出厂温度、摊铺温度和碾压温度。温度太高使沥青砼老化，太低则沥青砼搅拌不均匀，日益出现花白料且不能碾压密实，因此，监理工程师应进行抽检，严格控制沥青砼的各项施工温度在规范规定的范围之内。（3）沥青砼的压实质量：摊铺碾压是沥青混合料质量形成的关键工序。碾压成型后沥青层的压实度是否达到了沥青路面规定的压实规范，沥青层的压实厚度是否满足设计的路面结构层厚度要求，这两个指标直接影响着沥青结构层的施工质量，同时也是衡量沥青砼路面施工质量好坏的关键技术指标。压实前检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度。按实验段确定各项施工技术参数（机械组合、松铺系数、压实工艺等），选择合适的机械和行驶速度进行初压、复压和终压，控制碾压温度。压路机纵向行驶，由低边向高边、相邻重叠，不得中途停留、转向和制动，减少面层扭裂及保证沥青面层的平整度；沥青混合料摊铺压实，监理工程师全过程旁站。（4）接缝处理：a、纵、横向接缝尽量减少，同向施工宜采用两台摊铺机梯队摊铺，纵缝上的混合料即铺即压，上下层纵缝应错开。施工中断时应设置横缝，与铺筑方向垂直，相连层次、相邻行程错开，监理工程师检查接缝高差；b、新旧路面的接缝处理要求密实，不透水，要求沥青层的台阶处在铣刨之后，还需切割整齐，铺筑沥青混合料前应在缝边涂刷粘层油，并在接缝处用细料填补，达到平整、密实不渗水的效果，监理工程师可采用简易方法检测防渗水效果。（5）气候条件：避免雨季施工，路面不能滞水，气温在10℃～15℃时控制混合料运距，未压实即遭雨淋的混合料应要求施工单位予以清除。7、微表处施工（1）对所采用的改性乳化沥青、矿料（碱性材料）进行检验，合格后要求施工单位送有资质的检测单位进行配合比的设计。（2）对进场的微表处摊铺车进行检查验收，为确保摊铺施工的连续性，摊铺车数量应符合合同文件的规定及机械性能良好。（3）微表处施工，上料前施工单位应检测矿料的实时含水量，监理工程师抽检，摊铺车应配置电脑自动计量控制系统，确保配合比的准确性。（4）由于微表处是近年出现的一种新材料、新工艺，在正式摊铺施工前，应要求施工单位进行路外实验段的施工，以获得大面积施工所需的各项参数（如料门的开度、施工稠度、厚度、摊铺速度等），监理工程师审核批复实验段总结。（5）微表处是厚度1cm左右的路面处治薄层，主要作用是防水、防滑和耐磨，只能作为表面保护层和磨耗层，而不具有承重作用。因此，为保证微表处施工后的路面质量，原路面必须具有足够的强度和刚度以及良好的稳定性，表面必须平整、密实、清洁。（6）对原路面上的坑洞，边线破损等病害应进行修补，坑洞较深时应分层填补并压实；对已有的裂缝应预先进行清缝、处理；对于大的拥包和车辙，应预先进行铣刨和填补，汽油严重的区域应做拉毛处理。（7）摊铺施工时应根据配合比调整好各料门的开度，待摊铺箱内的稀浆混合料达1/2时，启动底盘，低速前进，进行摊铺。一般前进速度为1.5～1.0km/h，但应保持稀浆摊铺量与生产量的基本一致。在摊铺过程中随时检查厚度和平整度，并及时进行调整。监理工程师检查摊铺速度及抽检摊铺厚度及平整度。（8）混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平重点是起点、终点、纵向接缝、过厚、过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕，应及时清除并填平，监理工程师进行旁站检查。（9）接缝处理：受摊铺车宽度的限制，每次工作面的宽度为一个车道的宽度，存在较多的纵向、横向接缝。为了避免横向接缝处理不当造成跳车，应要求施工单位须配备铝合金进行人工找平，使接头平顺。为使纵缝顺直美观，每次摊铺时，要求现场施工人员对摊铺边缘进行人工切齐，并将纵缝控制在车道的标线上。（10）摊铺施工时如遇下雨应立即停止施工，并对刚摊铺的路段采取防雨措施。如被雨淋，应及时组织工人将被淋部分铲掉，因混合料中的改性乳化沥青尚未破乳凝固而被雨水冲掉，开放交通后该位置会因粘结力不足使粗骨料脱落。（11）稀浆混合料摊铺后，在养护初期，禁止一切车辆和行人通行，待混合料达到固化时间（约2h）后，立即开放交通，避免造成路面上的车辆堵塞。8、沥青路面热再生施工（1）现场热再生技术是指在沥青路面表面层出现各类裂缝、坑槽、拥包、泛油、搓板等病害或路面平整度、摩阻等路用性能下降时，使用现场热再生机组就地加热路面、耙松、收集旧料，增加适量的再生剂和新拌沥青混合料进行机内搅拌，随即摊铺、碾压，形成新的沥青混凝土表面层，从而恢复沥青路面使用性能的工艺。现场热再生可以通过单次操作完成，把原材料和需修的路面重新结合。（2）沥青路面热再生施工前监理工程师应要求施工单位完成以下实验工作并进行审核：室内实验：一是对旧沥青的再生实验，二是再生沥青混合料的配合比设计。旧沥青的再生实验包括：旧沥青性能实验，再生剂的掺量实验。再生沥青混合料配合比设计包括：旧沥青混合料性能检验，新掺沥青混合料级配的确定，再生沥青混合料油石比确定，再生沥青混合料性能检验。（3）现场施工时严格控制加热温度。一般加热后路面温度控制在180～200℃之间。根据天气、风速等的变化来适当调节施工行进速度，保证路面加热温度，确保再生工程质量。监理工程师抽检加热后的路面温度。（4）再生剂喷洒计量要准确，这是保证沥青再生质量的关键因素。再生沥青混合料颜色不能暗淡(再生剂偏少)，也不能过于光亮(再生剂偏多)，要有适当的光泽。监理工程师通过外观检查及喷洒计算来复核再生剂的用量是否合适。（5）再生路面厚度要均匀。再生施工时，特别要注意铣刨的深度，一定要均匀一致。如果铣刨深度时深时浅，不但会影响路面的平整度，而且还会影响再生剂用量的准确性，造成再生沥青混合料的性能不均匀，严重影响再生质量。（6）确保压实质量。由于再生沥青混合料的温度下降较快，压路机一定要紧跟摊铺机碾压，以免再生混合料温度下降过快影响压实效果。（7）再生沥青混合料质量控制。每天至少从施工现场抽检一批再生沥青混合料回实验室做沥青抽提和马歇尔实验，检验再生沥青混合料的沥青含量、矿料级配以及稳定度和流值。如果实验结果达不到设计要求，应立即调整再生沥青混合料的级配。监理工程师对再生沥青混合料进行沥青抽提和马歇尔实验抽检。（8）再生后的沥青路面施工工艺与一般新建沥青路面的上面层施工工艺基本一致。9、钢桥面环氧沥青铺装施工（1）材料选择：环氧树脂材料选用上可采用设计文件或业主指定品牌，未明确的可采用美国、日本或国产的环氧胶结材料；使用前必须要求施工单位按设计文件要求全面检验，确保各项技术指标符合要求；所有环氧树脂材料应按不同组分分别放置在开阔的平地上，并全部用防雨布遮盖。集料的采用辉绿岩或闪长岩，进场前应对集料质量进行检验确保其满足技术要求，并按规格分别堆放（按粒径由大到小），设明显标志牌，监理对材料进行抽检。（2）为确保工程质量，施工单位应采用大型机械化施工，监理工程师对拌和机、运料车、摊铺机和压路机等的生产能力、数量及组合方式进行严格审查，要求做好开工前的保养、试机工作，确保在施工期间不发生有碍施工质量和进度的故障。（3）环氧沥青混凝土施工是近年兴起的一种新材料、新工艺施工，在正式施工前施工单位应组织相关施工人员进行技术培训，内容涉及环氧沥青混凝土施工的全过程，主要包括：后场矿料的上料、温度控制、拌和、出料、测温、覆盖、抽样及实验检测等；前场的测量、清扫、洒油、测温、料车调度、摊铺、碾压、切缝、养生、鼓包处理等；监理单位应对现场监理人员进行技术交底及培训。（4）环氧沥青混凝土主要适用于钢桥面铺装，在施工前应对钢箱梁的表面进行检查，提前做好钢箱梁裂缝的焊接并经无损检验合格，并对钢桥面进行喷洒除锈达设计规定的清洁度，监理工程师巡视检查。（5）清扫：铣刨后，必须对路面进行清扫并用高压风枪进行吹扫干净，监理工程师检查合格后，才允许进行下道工序施工。（6）喷涂粘层控制：喷涂粘结层时应严格按产品说明书的要求配制粘层树脂，在设计文件规定的时间内涂抹完成，涂布厚度要均匀。对过量的环氧树脂应予清除，以免影响钢桥面与面层的粘结质量，监理工程师应通过每天检查涂油的面积和用油量控制粘层的施工质量。粘层涂布完成后，为防止污染，要求施工单位在完成粘层的路段进行覆盖养生至规定的时间。（7）环氧沥青混凝土施工：摊铺前，检查粘层表面的清洁情况，要求施工单位派专人清除路边上的烟头、纸屑等杂物，防止二次污染。现场注意做好对沥青混合料的温度检测和外观检查，发现异常及时通知拌和楼和实验室查找原因进行调整，确保环氧沥青砼铺装层的质量。压实后环氧沥青混凝土表面平整和密实程度应相同及均匀，其现场空隙率不能超过3%，碾压过程中压路机应保持匀速，严禁急停、急起，应避免混合料开裂、推挤或移动。（8）养生：环氧沥青铺装层施工完成后，施工单位要做好路面的围蔽工作，使环氧沥青混凝土有足够的时间固化形成强度，当马歇尔试件稳定度≥60KN（试件完全固化后）时方可同意施工单位开放交通。（9）在环氧沥青混凝土摊铺施工时，如出现推移、开裂、鼓包等现象时，应要求施工单位及时处理，防止早期病害的产生。1.5涵洞加固施工监理1.5.1施工准备监理要点1、对小桥、涵洞的加固主要包括涵底积水和积淤的清理、涵底铺砌破损、空洞的修复、八字墙内倾、开裂的修复、涵台沉降的处理、盖板开裂及露筋的修复、圆管涵裂缝及管节错台的修复、更换、圆管涵套管等。2、对加固材料按规范及图纸的要求抽样检验，完成各类型规范实验，报监理工程师审查。3、审查施工单位提交的施工技术方案、小型机械、人员的到位情况及质量保证体系。1.5.2施工过程监理要点1、增设锚杆支护（1）锚杆指锚入土（岩）体中，外端与其它构件连接的受拉构件，通常适用于基坑支护、边坡支护等。（2）根据地质条件及设计要求选择合理的机械设备，土层中的锚杆宜采取专用锚杆钻机成孔，不宜采取普通地质钻机成孔。监理工程师检查成孔直径、成孔长度、间距等指标是否符合设计要求。（3）锚筋制安应符合设计要求，满足规范规定；对中支架安放牢靠，使锚筋对中，保证锚筋的保护层厚度，自由段应做好防腐处理，监理工程师抽检。（4）对于永久性锚杆注浆必须采取灌注水泥砂浆或细石砼，临时性锚杆可以注纯水泥浆。灌注水泥砂浆为一次常压灌注，对于采取灌注纯水泥浆的锚杆，应采取二次高压注浆，待一次注浆初凝后进行二次高压注浆。浆体中根据设计要求加入适当的早强剂、脱水剂、减水剂、膨胀剂、防腐剂等。（5）锚杆施工完成经监理检查合格后，根据设计要求可进入下道工序的施工。2、地基注浆按注浆施工监理控制。3、粘贴碳纤维布、混凝土缺陷修补、露筋修复、裂缝修复等按桥梁加固工艺控制。1.6更换填缝料、表面裂缝处理监理1.6.1施工准备监理1、根据设计要求选取填缝料，监理工程师检查填缝料的出厂合格证及检验合格证明书，保证使用的产品均为合格产品。2、施工单位应根据设计的要求对沿线的水泥砼板缝进行调查，对需更换的板缝、表面裂缝在现场进行标记，并形成书面的汇总结果报监理工程师审核。1.6.2施工过程监理1、按照设计要求对需更换填缝料的接缝或裂缝进行扩缝，并将旧填缝料及灰尘等垃圾清除干净，监理工程师巡视检查。2、缝表面必须干燥、干净，无浮灰，缝内无杂物，监理工程师巡视检查。3、在缝的端头或交叉处进行封头，避免漏灌，监理工程师巡视检查。1.7标线工程监理1.7.1施工准备监理标线涂料、玻璃珠运抵工地后，监理工程师检查：品牌无误、出厂资料齐全、包装完好，并有出厂日期和批号；检查后按GB3186（热熔型）取样方法进行抽样送检，品质检验要求应符合JT/T280-1995的规定。1.7.2施工过程监理路面标线的设置应以设计图纸为准，并符合GB5768《道路交通标志和标线》规定，所划标线规范、美观、线形流畅与道路平纵线形配合协调，按以下要点控制。1、路面应清扫干净，并干燥；2、针对不同路面，采用不同的下涂料，并使底漆充分干燥；3、控制料温、玻璃珠撒布均匀；4、对划线过程中出现的一些缺陷，应及时采取措施调整或重划；5、检查标线厚度、宽度、纵向长度、间距，横向偏位是否满足要求；6、对已完工的道路进行保护，将路面上多余的标线涂料清除。7、按设计要求检查标线几何尺寸、标线外观、反光效果，每公里抽检150M，监理抽检频率不低于10%。1.8波形梁护栏施工监理1.8.1施工准备监理1、检查生产护栏、立柱的生产工艺和设备，抽检主要材料送法定计量机构检测材料主要物理和化学性能。2、检查波形梁护栏板、立柱、端头、防阻块、托架及螺栓等外形尺寸是否满足设计要求。3、检查上述部件的热浸镀锌质量，应达到设计要求，表面应光滑，不允许有流挂或锌渣。1.8.2施工过程监理1、放样：检查承包人对护栏定位是否符合施工图纸设计及有关规范要求，并与道路的实际情况相符。2、打桩或挖基坑：（1）检查立柱是否达到设计深度，柱顶有否变形开裂现象；（2）检查基坑位置、大小、配筋是否符合设计要求，砼配合比应满足设计要求；（3）检查立柱垂直度和线形。3、护栏板安装要牢固、线形顺畅，搭接方向应与交通流方向一致，监理工程师巡视抽查。4、波形梁护栏施工完成后监理工程师应按以下内容进行检查验收：（1）检查护栏立柱至路缘石边线距离应满足设计要求；（2）立柱间距应满足设计要求：偏差控制在±5mm；（3）立柱垂直度应控制在±5mm/m；（4）护栏板搭接方向应与交通流方向一致；（5）检查防阻块安装情况，不得有明显的扭转、倾斜、压扁现象。1.9轮廓标安装监理1.9.1施工准备监理1、检查进场的轮廓标的质量保证资料、合格证是否齐全。2、检查轮廓标外观，几何尺寸应满足设计要求，反射器表面应平整，光滑，无明显划伤，裂纹，凹痕或变形。1.9.2施工过程监理1、检查轮廓安装是否牢固、安装间距、角度、高度是否符合设计要求。2、安装完成后，检查轮廓标的安装角度、反射器中心高度应满足设计要求。1.10金属结构声屏障工程监理1.10.1施工准备监理混凝土材料应符合《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）的要求；金属材料应符合GBJ17的要求，其防腐性能应符合GB/T18826要求；隔声材料应符合《公路声屏障材料技术要求和检测方法》（JT/T646-2005）要求，隔声材料隔声指数应大于26dB，经过双面防紫外线处理后，使用寿命更长；主要施工材料监理抽样送检。1.10.2施工过程监理1、混凝土基础施工（1）确定基坑的位置进行基坑开挖，保证开挖达到设计要求，监理工程师检查基坑开挖的尺寸。（2）安装模板，浇筑规定标号的水泥混凝土，振捣密实，检查预埋螺栓位置，混凝土标高要控制好，避免安装声屏障材料时线性不顺；监理工程师旁站。（3）调平基础顶面混凝土，安装基座钢板并上好螺栓帽，监理巡视检查。2、屏障制作（1）主结构构件制造完成后要进行热镀锌，应在制作单位进行预拼装。（2）放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩量及切割、铣端等需要的加工余量。板材、型材的拼装，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。（3）施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。（4）涂装：构件完成后涂两道防锈底漆，应在除锈后8h内涂第一道防锈漆，待底漆充分干燥后才允许次层的涂装。3、屏障安装（1）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并应进行检测和办理交接验收。当基础工程分批交接验收时，每次交接验收不应少于一个安装单元的桩基础，并应符合下列规定要求：①、钢结构安装在校准、定位并形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用无收缩细石混凝土封填。②、钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的安装工艺。③、钢构件采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。④、钢构件的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。⑤、不允许用已安装好的声屏障单元吊装其他构件。⑥、钢构件安装就位后，并经校正、固定，形成稳定的空间体系，相邻压型钢板端部的波形槽口应对正。（2）钢结构的连接接头，应经检查合格后方可焊接。1.11隔离栅工程监理1.11.1施工准备监理1、隔离栅应符合《隔离栅技术条件》（JT/T374-1998）及《高速公路交通安全设施设计规范》（JTJD81-2006）、《高速公路交通安全设施设计细则》（JTJ/TD81-2006）、《高速公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）、《公路工程质量检验评定规范》（JTGF80/1-2004）的规定。电焊网片、刺铁丝网片的材料应采用低碳钢丝，并符合《一般用途碳钢丝》（GB/T343-1994）的要求。2、立柱根据不同形式分别采用钢管和统一预制的钢筋砼立柱，如图纸所示。钢管以钢带焊接或焊后冷加工制造，应符合《直缝电焊钢管》（GB/T13793-1992）的要求；砼基础应符合设计图纸及规范的有关规定。3、螺栓、螺母可采用常用的变通紧固件，并符合《紧固件机械性能》（GB/T3098.1-2000）及《紧固件机械性能螺母》（GB/T3098.2-2000）的要求。4、防腐处理刺铁丝隔栅的所有钢构件及桥上防抛网的螺栓等紧固件均应采用镀锌处理，应符合《高速公路交通工程钢构件防腐技术条件》（GB/T18226-2000）、《隔离栅技术条件》（JT/T374-1998）及图的有关要求。桥上防抛网的立柱及网片均采用浸塑处理，立柱镀层厚度＞0.25mm，网片渡层厚度＞0.15mm，浸塑所有材料及工艺应符合相关规范和规范的要求。焊接网隔离栅由立柱、网片、边框、立筋及紧固件等焊接而成。所有钢构件均采用普通碳素结构钢Q235。螺栓、螺母、垫圈等紧固件采用热浸镀锌处理，镀锌量为符合设计图纸要求；其他所有钢构件应先进行热浸镀锌处理后再进行浸塑处理，立柱的镀锌量、钢丝的镀锌量不小于设计图纸要求，塑层材料为PVC。构件应先加工焊接，后作防腐处理。5、隔离栅、防抛网的构件尺寸及其允许偏差应符合《隔离栅技术条件》（JT/T374-1998）及图纸的要求。施工单位在施工前应向监理工程师提供拟采用的隔离栅样品并获得批准，施工时所有运到工地的隔离栅的质量均应与获批准的样品相符。6、主要材料监理工程师按抽检频率进行抽检，保证合格材料用于工程。1.11.2施工过程监理1、承包人提交柱子的试样要符合设计和规范要求，经监理工程师检查其外观质量，并进行检验，合格后才允许安装。2、承包人应在施工前制订详细的施工方案送监理工程师审批。按图纸要求及实际地形、地物的情况进行施工放样，定出立柱中心线，进行必要的清场和挖除树根以便按规定的坡度和线形修建隔离栅。3、立桩的埋设应分段进行，先埋两端的立桩，然后拉线埋设中间立柱。从纵向看，立柱的轴线应在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；从高度看，柱顶应平顺，不得出现高低不平的情况，监理工程师巡视抽检。4、尺寸和型号符合要求的隔离网片，应按图纸规定的方式将网片安装在框架内，框架与立柱连接应牢固。所有的网片及铁丝均应绷紧而不变形，应按图纸要求设置斜撑。5、当电线平行或接近平行于隔离栅、防抛网且电线在其上方时，应在每端或按不大于400m的间距埋设地线，接地电阻值小于10Ω。1.12交通标志工程监理1.12.1施工准备监理道路交通标志应严格按《国家高速公路网相关标志更换工作实施技术指南》（2007年第30号公告）执行。1、立柱（1）标志立柱所用的钢板，应符合《公路交通标志板》（JT/T279-2004）所列规范。（2）所有标志柱应配有图纸中要求的柱帽。2、标志板（未粘贴反光膜）（1）标志板应符合《公路交通标志板技术条件》（JT/T279-2004）的规定。（2）标志板采用铝合金板制造时，应符合《铝及铝合金板材的尺寸及允许偏差》（GB/T3194-1998）和《铝及铝合金板材》（GB/T3880-1997）的规定。标志板背面的滑动槽钢和三角钢可采用铝合金挤压型材制成，并符合《工业用铝及铝合金热挤压型材》（GB/T6892-2000）的规定。标志板所用铝金板的厚度应符合图纸要求。（3）反光膜：一般采用二级反光膜，并符合《公路交通标志反光膜》（GB/T18833-2002）的要求，悬臂式、门架式标志的字膜应采用一级反光膜。（4）标志钢筋砼基础等所用的水泥、钢筋等材料应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《公路工程质量检验评定规范》（JTGF80/1-2004）的有关规定。标志基础的地基承载力应满足设计文件的规定，并不得小于150Kpa。3、所有用于施工中的原材料、半成品构件必须按规范规定的频率进行抽样检验，报监理工程师审查验收，合格后方可用于工程中。1.12.2施工过程监理1、标志底板加工、标志面的制作、钢构件的加工、标志板的定位和基础设置、标志安装等均应按设计图纸要求进行施工,监理工程师抽检。2、更换交通标志板的施工：指交通标志板及起加强和连接作用的滑动槽钢为新加工、制作，支撑结构仍利用原有结构的工程，要求施工时应符合下列技术要求：（1）标志板、滑动槽钢的材料、标志底板的加工及标志面的制作要求同：“新建交通标志的施工”；（2）原有钢支撑结构（包括外露的地脚螺栓、法兰盘等）一般采用喷涂无机富锌漆的方法进行防腐处理。施工前，应对钢材表面用喷砂或抛（喷）丸的方法进行除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）规定的等级。涂料配置和和施工方法应符合无机富锌漆的使用规定。如原有锌层已大范围变薄、脱落、凸起、开裂、可剥离，不能继续使用时，应首先去除原表面，再重新按规范规定进行热浸镀锌处理。如原有结构已严重变形、影响正常使用时，应进行更换处理。（3）抱箍、抱箍底衬、螺栓、螺母、垫圈等原则上利用原有材料。原有材料不足时，应按原有规格进行加工、制作。（4）混凝土基础仍可利用，但在安装交通标志板时，应符合行车净空对交通标志安装的要求。3、粘贴反光膜的施工：指全部利用原有结构（结构防腐处理要求同“更换交通标志板的施工”，但反光膜需要重新粘贴的工程。当标志板的绝大部分或全部需要更换反光膜时，应采用车间施工的方法，同时矩形标志板的四角应按设计图纸的规定进行圆角处理。如只需要换局部反光膜时，如果施工条件允许，可以采用现场施工的处理方法，但粘贴后的反光膜应满足逆反射系数和平整度的要求。1.13砼表面缺陷修补监理1.11.1施工准备监理1、砼表面缺陷修补用的材料应符合设计要求，监理工程师检查材料的出厂合格证明及质量保证书等技术资料。2、要求施工单位根据设计要求的原则对混凝土表面存在蜂窝、空洞、露筋等的部位进行统计，并形成书面材料报监理工程师审核。1.11.2施工过程监理1、用混凝土材料进行缺陷修补，应符合设计要求或采用比原结构强度指标高一级的混凝土，混凝土粗集料的粒径不宜大于15mm。在施工条件受限时可采用自密实混凝土。2、修补前应对混凝土表面的蜂窝、空洞进行处理、凿毛，对已生锈的钢筋进行除锈，并使旧混凝土表面保持湿润、清洁。缺陷处理后宜在修补范围及周边涂刷渗透型阻锈剂，监理工程师巡视检查。3、混凝土施工技术要求应符合现行《公路桥涵施工技术规范》的相关规定，浇筑施工时应注意振捣及养生。4、聚合物水泥砂浆修补施工过程中，应避免振动。5、修补部位的聚合物砂浆终凝前，应采取保护措施，避免其表面受雨水、风及阳光直射影响，并应及时养护。6、采用改性环氧砂浆（混凝土）修补混凝土表面缺陷时，改性环氧基液的安全性能指标应符合相关规范、规范的有关规定。7、混凝土表面缺陷处理完成后，监理工程师对工程数量统计签认。1.14砼表面防腐涂装监理1.14.1施工准备监理监理工程师检查各种防腐材料的产品合格证和质量检验报告，防腐材料经检验须符合设计要求或国家有关规范要求。1.14.2施工过程监理1、混凝土桥梁涂装前应对混凝土表面缺陷进行修补，监理工程师对表面缺陷修补进行检查验收，方可进入下道工序。2、混凝土桥梁涂装前应除去混凝土表面模板残渣、油污及杂物等，金属外露的锐角、尖角和毛刺应打磨圆顺，监理工程师巡视检查。3、涂装前应使混凝土表面保持干燥、清洁。在混凝土表面处理检查合格后4h内进行施工。涂装时，监理工程师检查涂料的厚度、外观质量。涂装完成后监理工程师应按照检测频率进行涂料抗拉拔力抽检实验。1.15混凝土裂缝处理监理1.15.1施工准备监理1、材料选用（1）裂缝修补胶应符合《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22－2008）第4章的相关规定外，尚应符合下列要求：a.裂缝修补胶浆液的黏度小，渗透性、可灌性好。b.裂缝修补胶浆液固化后收缩性小；固化时间可调节；灌浆工艺简单；固化后不应遗留有害化学物质。（2）修补裂缝用聚合物水泥注浆材料，应符合《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22－2008）第4章的相关规定。（3）所有用于施工中的原材料、半成品构件必须按规范规定的频率进行抽样检验，报监理工程师审查验收，合格后方可用于工程中。2、裂缝调查及标注。施工单位对裂缝进行全面的调查，现场核实裂缝数量、长度、宽度等，并对裂缝编号，做好记录，绘制裂缝分布示意图。认真填写《混凝土裂缝检查记录表》，详细记录裂缝的编号、缝宽、长度，监理工程师进行审核并在完成施工后进行签认。3、裂缝修复原则：（1）非预应力结构a.宽度≥0.15mm的裂缝，采用灌胶处治。b.宽度<0.15mm的裂缝，采用表面封闭处理。（2）预应力结构a.宽度≥0.1mm的裂缝，采用灌胶处治。b.宽度<0.1mm的裂缝，采用表面封闭处理。1.15.2施工过程监理1、裂缝缝口表面处理，应使工作面平顺、干燥、无油污。处理范围沿裂缝走向宽30～50mm。2、采用表面封闭法处理裂缝时，应在缝口表面处理后，用裂缝修补材料涂刷或用改性环氧胶泥适当加压刮抹，抹带宽度应大于30mm，不得出现胶泥固化后再次出现裂缝。3、封缝胶泥厚度约2mm,宽度不小于3cm。4、注浆嘴沿裂缝走向布置，首尾各设一个，裂缝较宽处和交叉处各设压浆嘴；中间宽则疏，窄则密，间距视缝宽度一般为200～400mm。5、压力注浆修补裂缝应根据浆液流动性选择注浆压力，一般为0.1～0.4Mpa或按设计值。在每一个灌胶嘴出胶后关闭，用0.4MPa压力持压灌胶5min以上，带压关闭进胶阀。6、竖向、斜向裂缝压浆应自下而上进行。7、胶液固化后，拆除压浆嘴后对梁体混凝土表面进行修整。8、裂缝处理过程，监理工程师进行巡视检查，并对裂缝处理各项指标进行抽检。9、当注入裂缝的修补胶达到7d固化起时，应采用取芯法对注浆效果进行检验。1.16纤维布粘贴监理1.16.1施工准备监理1、纤维布和配套胶等材料的力学性能指标必须满足设计文件的要求及《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2008）及《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22-2008）的要求。2、施工开始前应确认纤维布和粘结剂、底层树脂、找平材料的产品合格证和质量检验报告。（1）纤维布及配套胶进场抽检实验：当使用的纤维布数量大于1000平方M时，将用料总量一次购进，按每1000平方M用量作为一组，每组试样数量为5个，进行一次性送检,当使用的纤维布数量小于500平方M时，同一批次的材料也必须作一组实验。（2）受检的粘结剂应由独立实验室人员在不少于两个包装单位中随机抽取，经混合后用于制作试样，其实验结果必须符合国家颁布的相关规程的要求。（3）粘结剂（粘浸胶）的配制，须按粘结剂供应厂商提供的配比和工艺要求进行，并有专人负责。调胶使用的工具应为低速搅拌器，搅拌应均匀，无气泡产生，并应防止灰尘等杂质混入。1.16.2施工过程监理1、底层处理（1）要求按照设计要求处理结构裂缝，符合要求后方可同意进入下道工序。（2）要求将混凝土表面剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化部分清除，并进行清洗、打磨，待表面干燥后，用修补材料将混凝土表面凹凸部位修复平整。如果有毛刺，应要用砂纸打磨；找平面用手触摸感觉干燥后，才能进行下一道工序的施工。（3）要求粘贴处阳角打磨成圆弧状，阴角以修补材料填补成圆弧倒角，圆弧半径不应小于25mm。2、涂刷底胶（1）调制好的底胶应及时使用，底胶均匀涂抹在混凝土表面，不得漏刷、流淌或有气泡。待底胶固化后监理工程师检查涂胶面，如涂胶面上有毛刺，应要求用砂纸打磨平顺，如胶层被磨损，应重新涂刷，固化后方可进行下一道工序。（2）底胶固化后应尽快进行下一道工序，若涂刷时间超过7d，应要求清除原底胶，用砂轮机磨除，重新涂抹。3、雨天或空气相对湿度超过85%时不宜进行粘贴纤维布施工。梁体若有渗水现象，必须进行处理，待混凝土表面完全干燥后方能施工。4、纤维复合材料粘贴宜在5℃—35℃环境温度条件下进行，胶黏剂的选用应满足环境温度的要求。5、纤维复合材料各层的位置放样复核检查，检查纤维复合材料的粘贴方向。6、测量各层纤维复合材料的尺寸，纤维复合材料搭接长度不应小于100mm，且搭接端部应平整、无翘曲；搭接部位应避开主要受力区。多层搭接时，各层搭接位置不应在同一截面，每层搭接位置的净距应大于200mm。纤维复合板材不宜搭接。7、粘贴纤维复合材料，混凝土表面涂刷胶黏剂时，应做到胶体不流淌；胶体涂刷不出控制线；涂刷均匀。8、最后一层纤维复合材料施工结束后，在其表面均匀涂抹一层浸渍树脂（面层防护），自然风干；纤维复合材料施工过程监理工程师应进行旁站或者巡视检查。9、监理工程师应采用小锤敲击法检查纤维复合材料粘贴质量，空鼓面积之和与总粘贴面积之比小于5％。10、要求现场粘贴金属块进行加载实验，观察破坏形式，判断粘贴效果是否合格。实验要求应符合《混凝土结构加固设计规范》（GB50367－2006）的相关规定。1.17粘贴钢板监理1.17.1施工准备监理1、检查用于工程的钢板和胶黏剂的出厂质报单或合格证。2、胶黏剂应满足设计要求的各项力学指标和耐久性要求，抽样检验其质量应符合《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22－2008）第4章的相关规定。3、用于工程的钢板、螺栓的力学性能指标应符合国标或设计文件的要求，并抽样检验合格。1.17.2施工过程监理1、钢板制作控制要求（1）钢板下料宜采用工厂自动、半自动切割方法，切割边缘表面光滑、无毛刺、咬口及翘曲等缺陷。进场时监理工程师检查钢板的厚度、几何尺寸是否符合设计要求。（2）钢板黏合面用喷砂或平砂轮打磨直至露出金属光泽，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，钢板黏结面应有一定的粗糙度；钢板外露面必须除锈呈现金属光泽并保持干燥，监理工程师检查钢板打磨效果。（3）按锚栓设计位置对钢板钻孔。孔的边缘应清除毛刺。严禁钢板锚栓孔采用高温方式成孔。监理工程师检查螺栓孔距及注胶孔距，孔距应符合设计要求。2、采用植筋法安装螺栓时，应采用与螺栓直径配套的钻头进行钻孔；钻孔前应探明钢筋位置，当钻孔与钢筋位置冲突时，可适当调整孔位，钻孔应清理干净，保持干燥，不得有油污，监理工程师巡视检查。3、机械型锚栓和化学锚栓应整套使用，不得替换任何部件。4、监理工程师检查锚栓数量、锚栓的植入深度应符合设计要求，钻孔孔深偏差不应大于5mm；对植入锚栓进行拉拔实验抽检，实验结果须符合设计要求。5、粘钢区域砼表面缺陷、结构裂缝应要求施工单位按相关要求在粘贴钢板前修复。6、粘钢区域砼表面要求按照设计要求进行打磨或者凿毛，使坚实的结构层新鲜面外露，且平顺。7、钢板粘贴应选择干燥环境下进行，雨天不宜安排钢板粘贴施工。8、将配好的胶黏剂均匀地涂抹在清洁的混凝土和钢板条黏结面上。立面涂胶应自上而下地进行。9、钢板条黏结面上的抹胶可中间厚两边薄，板的中央涂抹胶的厚度为3～5mm。将钢板平稳对准螺栓孔并迅速拧紧螺帽，使钢板与混凝土紧密黏合，清除挤出的多余胶黏剂。钢板加压的顺序应由中间向两边对称进行。10、钢板灌注胶黏剂宜采用垫片控制灌注胶体厚度为3～5mm；钢板封边后应检查排气孔孔距。按注胶孔自下而上的顺序以不小于0.1Mpa的压力压入胶黏剂，当排气孔出现浆液后停止加压，并用封边胶封堵，再以较低压力维持10min以上，钢板粘贴施工时监理工程师进行旁站或巡视检查。11、目测钢板边缘的溢胶，色泽应均匀，胶体应固化。12、胶黏剂固化后，监理工程师需逐块钢板进行检测，钢板的有效黏结面积应不小于95％，检测方法有：敲击检测法、超声波检测法、红外线检测法。13、加固用钢板应按设计要求进行涂装防腐处理；设计无要求时，若采用防锈漆进行防腐时，钢板外露部分涂刷2遍红色酚醛防锈漆，外涂2遍灰色面漆，监理工程师巡视抽查。1.18体外预应力加固监理1.18.1施工准备监理1、监理工程师审核施工使用的各种原材料如砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂、水检验指标必须符合相关规范要求；砼配合比符合规范及设计要求；结构加固用的混凝土，可使用商品混凝土，但所掺粉煤灰应为I级灰，且烧失量不应大于5％。运营中桥梁的加固，宜配置早强混凝土。2、审核钢筋、植筋胶力学性能指标应符合国家现行规范设计要求、设计文件的要求及《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2008）及《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22-2008）的要求。3、审核预应力筋、锚具及夹具的各项技术性能指标必须符合国家现行规范规定和设计要求。在工厂预制好的PE钢绞线拉索成品，必须提供厂家的产品质保单及出厂证明。预应力束应梳理平行顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。体外预应力束不允许断丝。单根钢铰线不允许有接头。预应力钢铰线单端采用挤压套时，应准确定位、挤压牢固，质量应符合相关规范的要求。4、钢绞线、精轧螺纹钢应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切割。1.18.2施工过程监理1、齿板质量控制（1）按照设计图纸进行齿板放样，若原结构预应力筋与新增齿板位置冲突时，应经设计方同意后方可调整齿板位置。（2）凿除结合面混凝土保护层，露出新鲜混凝土面，将混凝土碎渣清理干净，使接触面纵向和横向钢筋外露，并对钢筋除锈，监理工程师检查。（3）检查剪力槽数量、间距、尺寸须符合设计要求。（4）在原结构上植筋，应采用与钢筋直径配套的钻头进行钻孔，监理工程师检查钻头规格；钻孔前应探明钢筋位置，当钻孔与钢筋位置冲突时，可适当调整孔位，钻孔应清理干净，保持干燥，不得有油污。（5）检查锚筋数量、锚筋植入深度应符合设计要求，钻孔孔深偏差不应大于5mm；对植入锚筋进行拉拔实验，实验结果须符合设计要求。（6）新增钢筋骨架应与锚筋连成整体；穿索孔道弯曲圆顺，内壁光滑，端口圆滑；调准锚具位置及角度，锚垫板平面必须与孔道轴线垂直，监理工程师逐个检查。（7）立模浇筑齿板混凝土，在浇筑混凝土前，监理工程师检查原混凝土表面，其应清理干净并保持清洁湿润；新浇混凝土应振捣密实并及时