石油石化装置除臭味钝化清洗方案

欣格瑞（山东）工程中心编制某石油炼化石油化工单位2019年脱硫装置除臭钝化技术方案编制：审核：批准：欣格瑞环境2019年11月13日目录TOC\o"1-1"\h\u1.装置除臭、钝化编制说明 32.装置除臭、钝化工程概况 33.装置除臭、钝化施工部署和施工方法 44.装置除臭、钝化清洗系统设计 65.装置除臭、钝化化学清洗工艺流程 66.装置除臭、钝化废液处理： 77.装置除臭、钝化施工进度计划 8附件2、装置化学清洗验收报告 26附件3、装置化学清洗工艺流程示意图 29装置除臭、钝化编制说明本施工方案为某石油炼化化工单位2019年检修脱硫装置除臭钝化项目专项设计。编制依据为国家、行业现行有效的与本工程有关的标准、规范及甲方要求，依据如下：《HG/T2387-2007工业设备清洗质量标准》《SHT3547-2011石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》《GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范》《GB8978-2002污水综合排放标准》GB3836-2000《爆炸性气体环境用电气设备》SH3063-1999《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GBZ2-2002《工作场所有害因素职业接触限值》GB50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》SH3093-1999《石油化工企业卫生防护距离》甲方单位提供的图纸、数据等技术文件装置除臭、钝化工程概况工程名称：某石油炼化化工2019年检修脱硫装置除臭钝化项目。作业地点：某石油炼化化工计划工期：2019年03月-06月工作范围：合计约合500立方米（含相关管线）循环氢压缩机入口分液罐V1117：14.6立方米；循环氢脱硫塔入口分液罐V1118：20.02立方米；循环氢脱硫塔T1103：36.9立方米。产品分馏塔T1102：147.3立方米。脱硫化氢汽提塔T1101：80.2立方米。低压分离器：71.25立方米低压分离器：49.34立方米脱硫化氢气体塔顶回流罐:17立方米装置除臭、钝化清洗必要性脱硫装置相关系统及设备经过一个生产周期的运行后，大量的硫化亚铁、H2S、油污、氨及其他有机物污垢粘附在设备的表面及充斥在设备内。这些物质的存在，容易引发硫化亚铁自燃、人员中毒等设备、人员安全事故的发生，随着设备的打开，氨、H2S等介质随即溢出，装置周围H2S气味很重，污染环境，给职工的身体健康造成危害，给生产装置停工大检修现场安全作业留下隐患。为了消除上述现象的发生，确保停工检修期间人员身心健康、设备安全，有必要在装置停工吹扫后进行系统硫化亚铁化学清洗工作。装置除臭、钝化清洗配方及清洗机理我们在中石化长岭分公司炼油装置系统清洗时曾针对炼油装置污垢的特殊性研究了用于清除氨盐、FeS和轻油污的清洗配方：QX-212-YX清洗剂，并在中石化天津分公司、中石化洛阳分公司、中石化西安分公司及岳化烯烃厂应用，效果很好。润泽化工脱硫装置的情况与中石化各大炼油装置基本一致，因此，我们选用QX-212-YX对系统进行清洗。根据我们的清洗经验，决定采用以下清洗配方：10-15%QX-212-YX清洗剂清洗温度：70～80℃清洗机理：QX-212-YX清洗剂由脱硫剂、铁螯合剂和助剂组成。脱硫剂是由EDTA.2Na和不饱和的低分子化合物等组分组成，与FeS、H2S接触后发生以下反应：FeS+Na-Y——FeY+Na2SR+S2——R-SFe-Y和R-S容易容于水中，从而使FeS、HeS清洗干净。助剂主要是Las、SL-1油分散剂、乳化剂TX-10复合表面活性剂，清洗液具有较低的表面张力、较强的渗透能力，清除油垢、污垢的过程可以分为以下几个阶段，首先是润湿、渗透阶段：由于清洗液具有较低的表面张力，当清洗液与污垢接触后，表面活性剂分子均匀整齐地排列在污垢的表面，从而使清洗液充分地润湿污垢表面：由于清洗液具有较强的渗透能力，能穿过污垢表面的微小间隙进入污垢内部；第二，乳化、分散：当清洗液进入污垢内部后，与之发生反应，形成水包油的乳液，在机械力的作用下脱离污垢本体，分散到清洗液中，达到清除污垢的目的；第三，冲洗剥离：由于清洗液的流动，使部分污垢从设备表面冲洗剥离下来，使污垢清除干净。3.1化学清洗前的准备工作 设备、管道安装完成，确保所有系统无泄漏。系统隔离：清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，并在阀后加盲板确保完全隔离。以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。清洗系统：建立最优的化学清洗系统回路，保证系统设备、管道充满。清洗系统试水正常。监测：腐蚀试片、监测管段、测试仪器准备齐全。清洗循环泵及其他机械设备试运转合格。通讯：清洗泵站、配管处、巡视处等关键位点配备通讯设备，以便随时联系。阀门挂牌：将化学清洗系统中的阀门挂牌编号，便于巡回检查、防止误操。原料、工具等及时运抵施工现场，并完成报验程序。清洗人员进行培训，使其熟悉系统，掌握操作程序。3.2公用工程条件电源：乙方清洗设备摆放场地近清洗系统处；380V动力电源至现场设备处动力箱，清洗采用15KW、18.5KW、22KW泵站。水源：脱盐水或者氯离子＜25ppm的自来水。氮气：干燥无油，尽量吹出清洗验收后系统内残留的积液，减少最终导淋排液的工作量，并做清洗后的干燥用。干燥作业由甲方操作。排污：甲方指定就近排污口或者废液收集罐，清洗公司不做废水的达标处理，提供排放的软管，配合甲方做废液的收集工作。3.3责任界面划分甲方责任：对乙方作业人员进行作业安全教育，协助乙方人员办理进出厂区通行证和车辆机具进出厂证。负责提供乙方清洗机具材料的装车卸车工作中用到的叉车等机械设备。负责系统前期吹扫。甲方负责在施工界区内提供就近水源、电源、汽源、排污口，并指定连接各处水、电、气、汽源的位置。该工程所需水、电、气、污水处理费用由甲方负责。甲方负责使施工场地具备施工条件，并在开工后继续负责解决遗留问题。甲方负责与清洗工作相关的盲板的制作、安装、拆卸工作，乙方将其带来的临时法兰和甲方拆卸漏出的法兰口对接。负责清洗范围内的仪表等精密仪器的拆除和保护工作及清洗之后仪表的复位，负责与清洗相关的设备、管道和阀门的拆卸和复位工作。本清洗工程中现场需要的脚手架、保温的拆除和恢复，以及因此产生的材料等由甲方负责。甲方负责指定符合甲方排放标准的清洗废液的厂内排放点并进行二次处理。乙方责任：负责按甲方施工进度要求在规定时间内进入现场完成化学清洗工作。提供清洗泵站等相关器具，化学清洗药剂材料及化学清洗作业人员，并确保人、机、材能满足甲方要求。乙方与甲方共同沟通化学清洗的流程，并由甲方最后确认流程。编写详细、可行的化学清洗方案及施工组织方案。负责清洗泵站的操作现场巡视，清洗质量检查。严格按照施工方案施工，保证质量，保证工期。清洗人员必须熟悉装置流程，系统不得跑、冒、滴、漏、串液。清洗过程中使用的机具、设备、仪表、化验监督仪器等均由乙方提供。做好清洗工艺过程控制。乙方配合甲方做清洗废液的排放。清洗验收报告的记录及清洗相关资料的整理报审。清洗系统设计清洗系统建立本次清洗采用循环系统清洗和浸润清洗结合方式，分段清洗流程如图所示。（具体见附图）加氢裂化装置分段系统清洗流程第一段：碱洗槽→P3102出口→TC9102→F3101→R3101入口→R3102入口→R3101出口→R3102出口→E3101入口盲板→碱洗槽第二段：碱洗槽→E3101出口盲板→D3103→E3103入口盲板→碱洗槽蜡油加氢装 置分段系统清洗流程系统1：清洗槽——E602壳程——D602——E601A/B/C管程——R601出口管道放空（循环清洗）。旁路的M601，上法兰拆开，待流出碱液后再加盲板封闭。系统2：清洗槽——E601ABC壳程——F601——R601进口管管道放空（循环法清洗）（拆开E601C壳程进口法兰时需要在P601AB控制阀排凝口预先通入氮气）连续重整预加氢装置分段系统清洗流程系统1：清洗槽——E101ABCDEF管程——A101ABC——E102——D101——D101放空——清洗槽（浸湿法清洗）系统2：清洗槽——E101ABCDEF壳程——E101A壳程放空——清洗槽（浸湿法清洗）（拆开E101A壳程出口法兰后需要塞进入一根氮气皮带）化学清洗工艺流程本次清洗采用闭路循环清洗工艺。步骤：清洗准备——管路连接——清洗液配制——清洗（循环或浸泡）——排液——开人孔——设备检查清洗洗准备检查清洗流程是否符合要求，各临时法兰、临时盲板、带清洗液接管/排液接管/氮气接管的临时法兰盖齐备。确认清洗液配制现场、容器、罐、机泵符合要求。落实好碱液排放出路。拆装各清洗流程的盲盖或弯头短接，打开相应阀门，根据实际情况调节阀门开度。清洗施工1）首先严格执行停工吹扫、水洗等停工操作规程（由车间完成），并与车间技术员再次检查确认清洗流程；2）对被清洗系统流程进行仔细检查，避免清洗时泄漏、串液等情况发生；3）上述工作完成后，根据情况各系统内补充水，并视情况打开顶部的一处放空（防止清洗时憋压）；4）被清洗设备管线完成注水，蒸汽加温建立循环，开启清洗单位的清洗泵站，根据被清洗设备体积按照一定的比例投加清洗药剂，混合均匀后打进清洗系统。注意是每次都要配制目的浓度的清洗液，保证清洗液严格按照计划比例浓度加入系统。具体清洗动力可根据清洗流程决定由工艺泵或清洗泵完成。5）每隔1h定性检测一次清洗液的瞬时腐蚀率、温度、PH、脱硫剂含量和硫离子浓度，当硫离子含量检测检测不出，而脱硫剂仍然能检出时,温度维持806）排液：清洗完成后，各个低点导淋排液，并且开高处放空，保证清洗液的有效流出，清洗液的PH值应该在6~9的范围内,可直接排入含碱(油)污水井中或排入运行部指定酸性水系统；7）冲洗：用清水冲洗系统（由车间完成）。8）单个系统或设备清洗时间：~12小时，温度：70-80℃。如果没有加温手段，则清洗浸泡时间需要相应延长至24小时，并加强通风扰动或提高循环量。配合及注意事项1）清洗开始前应仔细检查流程，防止清洗液串、漏到其他系统设备中，同时应尽量减少系统的死角或盲肠，防止清洗液积存；2）对确实无法清洗到的地方，应及时与车间联系，在打开前注水或采取其它保护措施，确保不发生硫化亚铁自燃。3）清洗过程中，应确保高点放空能打开一处，避免系统憋压而损坏设备4）提供水、电（380V,15KW）、汽（加热）；排放时指定排放点和注意控制排放速度； 5）清洗前,车间对系统用吹扫干净，PH值达到7左右。系统内无物料，压力为常压，温度为常温。车间指派1～2人仔细检查流程，防止清洗液窜、漏到其他系统设