手机充电器外壳毕业设计

PAGEPAGE4济源职业技术学院毕业设计PAGEPAGE4目录摘要 3前言 4一、塑件工艺分析 51.1塑件设计要求 51.2塑件生产批量要求 51.3塑件的成型要求 51.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） 61.5材料的确定及相关参数 7二、基本结构 92.1、模具的成形方法 92.2、型腔的布置 92.3选择浇注系统 102.4冷却系统的设计 122.5确定推出方式 142.6侧向抽芯机构 152.7模具的结构形式 15三、模具设计的有关计算 163.1注射机的选择 163.2、模具成形尺寸设计计算 16四、注塑机参数校核 184.1最大注射量校核 184.2锁模力校核 184.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 184.4模具闭合高度校核 194.5开模行程校核 194.6模具结构、尺寸的设计计算 194.7型腔结构 194.8型芯结构 214.9导向机构 214.10复位杆 224.11拉料杆 234.12推件杆 234.13推出结构 24五、塑料注射模具技术要求及总装技术要求 265.1零件的技术要求 265.2总装技术要求及装配图 26结论 29致谢 30参考文献 31

一、塑件工艺分析1.1塑件设计要求该产品用于手机充电器外壳上,要求具有绝缘性的作用。该产品精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。1.2塑件生产批量要求该产品为大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模二腔的结构，浇口形式采用侧浇口，由于塑件相对较小，所以可以采用一点进料，以利于充满型腔。相对于大塑件可采用相对于小的塑件大的分流道，以达到同时充模的效果。1.3塑件的成型要求化学性能稳定，绝缘性好，宜于成形加工等，闭弯折不容易产生损坏和断裂现象。塑件表面要求无飞边或缩孔现象。1.4模具种类与模具设计的关系不同种类的塑料其工艺性能、成形特性也不相同，因此为了确定塑料的工艺性能、成形特征，并在模具中充分利用以获得优质的塑料制件。如下表塑料种类与模具设计关系塑料特征注意事项丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）直接浇口处易产生定向应力，以致使塑料变形冷却速度快流动性好具有铰链性能尽量采用直接浇口，尤其是成形较大面积的扁平体浇注系统散热面积要小，以降低冷却速度，保证塑料顺利充填型腔

二、选用塑料1.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）性能:1.ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。ABS无毒、无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02-1.05g/cm32.ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物,故它有3种组分的综合力学性能，而每一组分又在其中其着固有的作用。具有良好的表面硬度、耐热性、耐化学腐蚀、坚韧、成型加工性和着色性能。3.ABS的热变形温度比PS、PE、PP、PVC都高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色。4．根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。5．耐冲击用：有高抗冲击强度，电绝缘，防霉，防湿，耐水性能。6．自然放霉，耐湿，耐酸特性及具有高度防湿，防霉，耐高频特性。用途：1.可做工业电器开关及零件,仪表壳,纺织机械零件、矿灯零件,旋纽灯头,开关,插座等日用电器零件2.可作电绝缘性,耐水性要求较高的电器仪表及电讯工业零件,交通电工器材及无线电零件3.可作耐高频的短波和超短波电讯器材,高绝缘试验仪器,无线电,雷达,电子管灯座等电器零件4.可作要求耐热,耐水,防霉,防腐的各种电器零件,用于船舶,湿热带气候条件时5.可用于有金属嵌件的复杂塑件,或用于防霉,防湿,防震场合时作真空管插座,电磁开关座,蓄电池箱盖,通讯机外壳6.可作蓄电池零件,人造纤维工业用零件,卫生医药用具,有酸,蒸气侵蚀的工作条件时零件以及湿度大,频率高,电压高的电器,机械零件7.ABS还可制作成水表客、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机外壳、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。1.5材料的确定及相关参数

方案一：1模2腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，矾保第一次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。这样分型有利于模具加工、注射、排气、脱模，同时使得操作简单方便。

方案二：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。但由于制品较高，流道太长，容易有浇注不足的现象发生。使用定距拉板分型自动脱落凝料和制品。但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。

方案三：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。

结合塑件注射可行性和经济性，对比以上3个方案，本次设计选择方案一。ABS的成形条件:注射成形机类型:螺杆式密度(g/cm3):1.02～1.05计算收缩率(%):1.2～1.0预热:温度(℃)80～100时间：(h)3～5料筒温度(℃):后段160～170中段170～180前段180～190喷嘴温度(℃):170～180模具温度(℃):90～120注射压力(Mpa)80～130成形时间(s):注射时间20～90高压时间0～9冷却时间20～60总周期60适用注射机类型:螺杆式后处理:方法红外线灯、烘箱温度(℃)140～145时间(h)4

二、基本结构2.1、模具的成形方法塑件采用注射成形法生产.为保证塑件表面质量,使用点浇口成形,因此模具应为双分形面注射模.2.2、型腔的布置塑件形状简单,质量较小,生产批量大.所以应使用多型腔注射模具.考虑到塑件的侧面有矩形孔(7X2),需侧向抽芯,所以模具采用一模二腔(计算方法如下),平衡布置.这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低.其布置如下图：型腔图塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求,塑件的分型面有多种选择,图如下,分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件表面质量.同时这种分型面也使侧向抽芯困难,假如分型面选择在下端面,这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型,塑件大部分外表面光滑,仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹.同时侧向抽芯容易,而且塑件脱模方便.双分型面注射模注射成型塑件表面平整、没有较大的浇口痕迹.由于该塑件为多型腔注射模,浇注系统有分流道,即要实现分流道脱模,又要实现塑件脱模,所以应该应用双分型面.图2分型面2.3选择浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道1）主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴开始到分流道的流通通道.主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为50—55HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠其结构形式如下图。2)分流道的设计分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R<1.6m;分流道采用半圆截面流道,其半径为3-10mm.其结构如下图。3）浇口的设计浇口的作用是使料流加速，并控制衬料时间，控制料流状态。常用的截面形状有圆形和矩形两种。流口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。因此浇口的形式与塑料品种要相互适应。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕；有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在塑件的壁厚处，由于大塑件所填充塑料多，为此，在大塑件处的两壁厚处各设一浇口，这样可以提高充模速度。对于小塑件的浇口设在塑件的中心线上（小塑件为对称圆形）。浇口采用点浇口形式其结构如下图。2.4冷却系统的设计注射模具的温度变化是时间的函数,模具各局部温度有明显的不同,而且也在一定周期内变化.为了获得良好的塑件质量,应该使模具在工作中维持适当而且均一的温度,因此就要有一套完整的冷却系统.模具的冷却系统实际上是热交换的设计.由于热与温度的不可逆性,冷却系统的精确计算十分繁琐.在使冷却系统有足够的调节余地的基础上,可以采用比较简单而实用的方法,也就是用模具的传热部分的温差方法.1）冷却回路的尺寸确定冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导的热量,使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内,并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通,无滞留部位.冷却回路所需的总面积计算冷却回路所需总表面积可按下式计算式中冷却回路总表面积，单位时间内注入模具中树脂的质量，单位质量树脂在模具内释放的热量，，值可查表；冷却水的表面传热系数，模具成形表面的温度，℃;冷却水的平均温度，℃。PP成形时放出的热量=5.9冷却水的表面传热系数可用下式计算式中冷却水的表面传热系数，;冷却水在该温度下的密度，冷却水的流速，;冷却水孔直径,与冷却水温度有关的物理系数，2）冷却回路的总长度的计算冷却回路总长度可用下式计算式中冷却回路总长度，;冷却回路总表面积，;冷却水孔直径，。确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取10——14mm。3）冷却水体积流量的计算塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算式中冷却水体积流量，;单位时间注射入模具内的树脂质量，;单位质量树脂在模具内释放的热量，;冷却水比热容，;冷却水的密度，冷却水出口处温度，℃冷却水入口处温度，℃。4）模具加热当注射成形工艺要求模具温度在80℃以上时，模具必需有加热装置，由于注射成形工艺要求模具温度在40—80℃，因此模具中不用设置加热装置即可满足需要。2.5确定推出方式由于塑件的形状为方形,采用推杆推出机构,推杆的推出机构是整个推出机构中简单,较常见的一种形式.由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度,推杆推出是运动阻力小,推出动作灵活可靠,损坏后便于更换,因此在生产中广泛应用.2.6侧向抽芯机构塑件的侧面有7X2的方孔,因此模具应有侧向抽芯机构,由于抽距离较短,抽出力较小,所以采用斜导柱,滑块抽芯机构.斜导柱安装在定模座板上,滑块安装在定模座板上.2.7模具的结构形式我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：≤560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号.塑料注射中小型模架标准GB/T12556.1~12556.2-90.其组合形式有A1,A2,A3,A4四种,根据条件选用A4.其结构形式如下图。三、模具设计的有关计算3.1注射机的选择由给出的工件可称得工件的质量为80g，可计算浇注系统的体积为所以：选用XS-ZY-125型卧式注射机，其性能参数如下：额定注射量：注射压力：锁模力：最大注射面积：最大开模行程：模具最大厚度：模具最小厚度：拉杆间距：喷嘴直径：喷嘴圆弧半径：3.2、模具成形尺寸设计计算在计算型腔的尺寸之前，首先要确定使用塑料的成形收缩率，查表得：取ABS的成型收缩率为3%，根据精度等级的选用，采用6级。依精度等级而定的计算法，一般塑件（SJI1372—785-6级精度）凹模L=[L`（1+S）-δc]+δM凸模L=[L`（1+S）+δc]-δM中心距L=L`（1+S）±δM/2磨损严重时δc=Δ/2磨损轻微时δc=Δ/5——Δ/8不考虑磨损时可去掉上列各式中的δcL`为塑件的基本尺寸，为塑件的公差，为模具制造公差，为模磨损量。因考虑到塑件是大批量生产，磨损严重取δc=Δ/2,查表塑件精度与模具制造精度的关系,δM取Δ/4.6-1010-1414-1818-2424-3030-4040-5050-65公差0.320.360.400.440.480.520.560.64型腔相关尺寸:L62.5=[62.5X(1+0.03)-0.64/2]+0.64/4=64.1+0.16L45.5=[45.5×(1+0.03)-0.56/2]+0.56/4=46.6+0.14L39=[39×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4L36=[36×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4L19=[19×(1+0.03)-0.44/2]+0.44/4L16=[16×(1+0.03)-0.40/2]+0.40/4L10=[10×(1+0.03)-0.36/2]+0.36/4L9=[9×(1+0.03)-0.32/2]+0.32/4型芯相关尺寸:L31.5=[31.5×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4L11=[11×(1+0.03)-0.36/2]+0.36/4L8=[8×(1+0.03)-0.32/2]+0.32/4四、注塑机参数校核4.1最大注射量校核注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量80%所以，选用的注塑机最大注塑量应式中——注塑机的最大注塑量：单位——注塑机的体积，单位该产品：V塑件=80——浇注系统体积，单位该产品：=15故确定的注塑机注塑量为：118。所以，满足要求。4.2锁模力校核>——熔融型料在型腔内的压力（70—100Mpa）80％——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和：计算为9782mm2——注塑机的额定锁模力故＞=68x9782=665（KN）所以选定的注塑机为：900（KN）满足条件4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核即模具长x宽＜拉杆间距模具的长宽为200x250＜注塑机拉杆间距260x2904.4模具闭合高度校核模具实际厚度H模=245mm注塑机最小闭合厚度H最小=200mm即H模＞H最小故满足要求4.5开模行程校核我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式：>因为H1——推出距离单位mmH2——包括注射系统在内的塑件高度单位mmS机——注射机最大开模行程故满足要求4.6模具结构、尺寸的设计计算模具结构是由定模座板、定模板、型腔板、型芯板、模座、推板固定板、推板、导柱、导套、推件杆、推料杆、回程杆、斜导柱、滑块和各种螺钉组成,其各部分相互配合完成工作.4.7型腔结构计算型腔数目1)注射机的可塑化能力与每一模所需注入的熔体量从保证塑件内在质量上考虑,每次注射所送出的熔体容量以占注射机的可塑化能力的80%为宜.根据我国1974标准,公称注射两为1000cm3的注射机,其塑化能力为125kg/h.当用其他塑料时,应按密度计算,公式如下:Qmax=V·ρ·C(cm3/h)Qmax-注射机对某种塑料的最大注射量(cm3/h)V-注射机规定的注射量(cm3/h)ρ-使用的塑料在常温下的密度(g/cm3)c-系数,结晶性塑料c≈0.85非结晶性塑料c≈0.95使用公称注射量为1000cm3的注射机,注射容积40cm3的POM塑件,计算模具可能制作的型腔数.POM的密度基本与聚苯乙烯相近,Qmax=125X1.06X0.95≈125Kg/h=125000g/hQ=QmaxX0.8÷ρ=94339≈94000cm3/h=1566.6cm3/min设每一注射循环时间为20秒,则1566.6÷3=533cm3每一件塑件为40cm3,加上浇道容积约为10cm3,共计40+10=50cm3533÷50≈10(腔)2)从注射机的锁模力、开模距离考虑根据塑件的尺寸,投影面积为28,材料为ABS,有工具书查表求注射压力.壁厚2mm,点浇口中心进料时,最长流程为130+0.0707X10≈138mm.流程比为138÷2≈70.有工具书查表,壁厚2mm时,L/t=70,Ps≈25Mpa.查表得Kc=1.15.塑件形状复杂,取Ks=1.15.注射压力PP=25X1.15X1.15≈29(Mpa)10腔的总投影面积为:A=28X10=280(cm2)所需锁模力为:F=1.5X29X280X0.01≈122(KN)开模距离:塑件长约63mm,从动模上取下时,模板开距不应小于其长的二倍,即126mm.1000cm3注射机的模板行程为700mm,最大模具厚度为600mm.完全可以取出塑件.但从开模距离来考虑,可以选用500cm3的注射机(模板行程为300mm),但锁模力为3500KN,不能作成一模10腔,只能作成4腔.一模4腔时,估计模板尺寸约为250mmX200mm.所以型腔板是由滑块、4个凹模、4个导柱孔、1个推料杆和分流道及点浇口组成.其尺寸如图2。4.8型芯结构型芯板是由2个凸模、16个推件孔、4个导柱孔、4个回程杆孔和一个推料杆孔以及4个螺纹孔组成.其尺寸如图4.9导向机构当动定模合拢后就构成了型腔，为了保证动定模合拢时的导向机构——合模导向机构。合模导向机构在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状；二是导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏；三是承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。导向机构主要由导柱和导套组成1）导柱12）导柱24.10复位杆对于大塑件而言，因为其内型腔有两个圆孔，所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等满足不了塑件脱模的要求，为此大塑件的脱模方式采用侧陷槽脱出机构，侧陷槽是指塑件在非开模方向上的凸出或凹进部位，这些部位在脱模时必须采用特殊的方法，推出侧凹陷机构分为用成形嵌件推出，用内倾滑块脱出，用内斜销及滑块脱出等多中方式。根据本模具的成型特点考虑，使用内倾滑块脱出机构，因为其可用滑动的倾斜推杆推出。在大塑件的另一端用一个推杆将其推出，而对于小塑件来说，将设置四个推杆，其中两两相同各在一侧，这样可以平衡其受了力，更好的将塑件推出。复位零件，为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。4.11拉料杆拉料杆可分为球形拉料杆、z形拉料杆和薄片式拉料杆，根据对各种拉料杆的对比分析和对本模具成型特点考虑用z形拉料杆，其尺寸就及形状如下图：4.12推件杆4.13推出结构塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。

五、塑料注射模具技术要求及总装技术要求5.1零件的技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.1—90和GB4169.1—11选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求，优先按下表内容选用。模具成形零件优先选用材料和热处理硬度参数如表（11-2）零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB699216—26040—454CrGB3077216—26040—4540CrNiMOAGB3077216—26040—453Cr2MoGB1299预硬状态35—454Cr5MoSiV1GB1299246—28045—553Cr13GB1220246—28045—555.2总装技术要求及装配图总装技术要求如表（11-3）条目编号条目内容1定模（式定模板）与动模（式动模应板）安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T125556.2规定2导柱、导套对定、动模安装面（式定、动模座半安装面）的垂直度按GB/T12555.2和GB/T125556.23模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动4塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应定位准确、安放可靠，具有防止错位措施5流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度为Ra≤0.8um6热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象7滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于3/4，开模后定位准确可靠8合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙，其值应符合如下规定：塑料流动性好一般较差塑料间隙/mm＜0.03＜0.05＜0.089冷却加热（不包括电加热）系统应畅通，不应有泄漏现象10气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象11电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。12在模具上装有吊环螺钉时，应用符号GB825的规定。13分型面上应尽可能避免有螺钉式销钉的穿孔，以免积存溢料。结论这次的毕业设计是大学3年中的最后一个环节，是对3年的学习生活中所学知识的一个汇总和概括，使我们每个人都能了解自己学到了什么，理解多少，会运用多少，还有多少知识不了解，需要进一步加深理解。在校期间，开设有《机械制图及AUTOCAD》、《机械设计》、《机械制造》、《液压传动》、《数控机床及编程》、《PLC》等课程，这些课程对我们搞好这次毕业设计有很大的帮助，综合运用好这些课程，加之我们平时的知识积累和老师的极大帮助和指导，为这次毕业设计提供了非常有利的保障。即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏或零件老化等一系列问题时，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决它。随着科学技术的高度发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效益。所以，在以后的工作中，需要继续学习和加深对知识的了解。在此我非常感谢任艳霞老师在设计过程中对我的指导和帮助，在此向任老师致以诚挚的谢意！因水平有限，设计中必然有许多不足之处，还望老师批评指正。致谢三年的学习生活转眼即逝，在外求学经历的坎坷使我慢慢成熟，对在过去的日子里曾给予过我鼓励、帮助的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的一切将让我倍加珍惜未来的生活。整整一个月的时间我们的毕业设计作品终于完成了。此次毕业设计的顺利完成,我要大力感谢我们的指导老师——李秀副老师，他严谨细致治学态度、一丝不苟的工作作风、渊博的学术知识、和蔼大度的学者风