压铸模及压铸件技术协议VIP

压铸模及压铸件技术协议甲方：乙方：签订地点：2019年12月11日版本修订记录表

版本修订内容编制审核批准生效时间压铸模技术协议17-目录第一部分：压铸模技术协议 -4-1目的 -4-2适用范围 -4-3引用标准： -4-4技术要求 -4-4.1压铸模材料、热处理技术要求 -4-4.2压铸模几何尺寸技术要求 -5-4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求 -5-4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差 -5-4.2.3成型部位未注角度和锥度公差 -5-4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差 -5-4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差 -5-4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸 -6-4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级 -6-4.3压铸模脱模斜度技术要求 -7-4.3.1成型部位未注脱模斜度 -7-4.3.2圆模芯的脱模斜度 -7-4.3.3文字符号的脱模斜度 -7-4.4压铸模形位公差技术要求 -8-4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差 -8-4.4.2模具零件图中未注形位公差 -9-4.5压铸模表面粗糙度技术要求 -10-4.6压铸模其他技术要求 -10-4.7压铸模总装技术要求 -11-4.8压铸模的验收 -12-4.9压铸模的标志、包装、运输、贮存 -13-5．压铸模的修改变更 -13-6.压铸模的使用寿命 -13-第二部分：压铸件技术协议 -14-1.主题内容与适用范围 -14-2.引用标准 -14-3.技术要求 -15-4.质量保证 -16-5.试验方法及检验规则 -16-6.压铸件的交付,包装,运输与储存 -17-附表1.产品开模清单 -17-本协议包含两个部分，分别是压铸模的技术协议和压铸件的技术协议。第一部分：压铸模技术协议1目的：为保证甲方产品质量的稳定，甲方委托乙方负责其制品模具的使用与管理，双方就模具的制作技术要求、验收、日常管理以及模具更改等问题进行磋商，就以下条款达成共识。2适用范围：适用于铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。3引用标准：GB/T8844-2003压铸模具技术要求GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度公差GB/T1184-1996形状公差和位置公差未注公差值GB/T197-1981普通螺纹公差与配合4技术要求4.1压铸模材料、热处理技术要求甲方定义的模具使用寿命是5万次以上。乙方需在满足其使用寿命要求的前提下，对压铸模零件选用的材料、热处理技术要求作出如下表的定义。表1：压铸模各零件材料及热处理要求零件名称材料热处理要求与金属溶液接触的零件型腔镶块、型芯、滑块中成型部位一胜百8407HRC44-46浇道镶块、浇口套、分流锥等浇注系统抚钢H13电渣重熔HRC46-48滑块配合零件导柱、导套、（斜销等）T10碳素钢HRC50-52推杆复位杆模架结构零件动模套板、定模套板、支承板、动模底板、定模底板、推板、推杆固定板45#钢调质28-32滑块接座、滑块夹条、楔紧块、磨损块抚钢H13HRC48-50乙方需提供以上表格中所用材料的证明资料。4.2压铸模几何尺寸技术要求4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求表2：成型部位未注公差mm基本尺寸≤10＞10-50＞50-180＞180-400＞400极限偏差值±0.03±0.05±0.10±0.15±0.24.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求表3：成型部位圆弧未注公差mm基本尺寸≤6＞6-18＞18-30＞30-120＞120极限偏差值凸圆弧0/-0.150/-0.200/-0.30/-0.450/-0.6凹圆弧+0.15/0+0.20/0+0.30/0+0.45/0+0.60/04.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）表4：成型部位未注角度和锥度公差锥体母线或角度短边长度≤6＞6-18＞18-50＞50-120＞120极限偏差值±30′±20′±15′±10′±5′4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求表5：非成型部位未注公差mm公差等级基本尺寸分段0.5-3＞3-6＞6-30＞30-120＞120-400＞400-1000＞1000-2000＞2000-4000中等级m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±24.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm公差等级基本尺寸分段0.5-3＞3-6＞6-30＞30-120＞120-400＞400-1000＞1000-2000＞2000-4000精密级f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.54.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求表7：螺纹的基本尺寸mm公称直径D螺距P中径D2小径D1旋合长度4（-0.14）0.72.6752.459+0.18＞2≤65（-0.15）0.84.484.134+0.2＞2.5≤7.56（-0.18）15.354.917+0.24＞3≤98（-0.21）1.257.1886.647+0.265＞4.5≤1310（-0.24）1.59.0268.376+0.3＞5.6≤1612（-0.265）1.7510.86310.106+0.335＞6≤1816（-0.28）214.713.835+0.375＞8≤2420（-0.335）2.518.37617.294+0.45＞10≤3024（-0.375）322.05120.752+0.5＞12≤3630（-0.425）3.527.72726.211+0.56＞15≤4536（-0.475）433.40231.670+0.6＞18≤5342（-0.5）4.539.07737.129+0.67＞21≤6348（-0.53）546.05144.752+0.71＞24≤7152（-0.53）548.75246.587+0.71＞24≤714.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求表8：模具零件的配合类别和精度等级类别工作条件配合类别和精度典型配合零件固定零件与金属液接触，受热较大H7/h6(圆形)套板和镶块，镶块和型芯，套板和浇口套、镶块、分流锥等H8/h7(非圆形)不与金属液接触，受热较小H7/k6套板和导套的固定部位H7/m6套板和导柱、斜销、楔紧块、定位销等固定部位滑动零件与金属液接触，受热量较大H7/f7(锌合金)推杆和推杆孔，型芯、分流锥和卸料板上的滑动配合部位，型芯和滑动配合的孔H7/e8(镁合金、铝合金)H7/e8(锌合金)成型滑块和镶块H7/d8(镁合金、铝合金)受热量不大H8/e7导柱和导套的导滑部分H9/e8推板导柱和推板导套的导滑部位H7/e8复位杆与孔表9：极限公差表μm基本尺寸/mmHhkmfed大于至7867667788-3+10/0+14/00/-40/-6+6/0+8/+2-6/-16-14/-24-14/-28-20/-3436+12/0+14/00/-80/-12+9/+1+12/+4-10/-22-20/-32-20/-38-30/-48610+15/0+22/00/-90/-15+10+/1+15/+6-13/-28-25/-40-25/-47-40/-621018+18/0+27/00/-110/-18+12/+1+18/+7-16/-34-32/-50-32/-59-50/-771830+21/0+33/00/-130/-21+15/+2+21/+8-20/-41-40/-61-40/-73-65/-983050+25/0+39/00/-160/-25+18/+2+25/+9-25/-50-50/-75-50/-89-80/-1195080+30/0+46/00/-190/-30+21/+2+30/+11-30/-60-60/-90-60/-106-100/-14680120+35/0+54/00/-220/-35+25/+3+35/+13-36/-71-72/-107-72/-126-120/-174120180+40/0+63/00/-250/-40+28/+3+40/+15-43/-83-85/-125-85/-148-145/-208180250+46/0+72/00/-200/-46+33/+4+46/+17-50/-96-100/-146-100/-172-170/-242250315+52/0+81/00/-320/-52+36+/4+52/+20-56/-108-110/-162-110/-191-190/-271315400+57/0+89/00/-360/-57+40/+4+57/+21-62/-119-125/-182-125/-214-210/-299400500+63/0+97/00/-400/-63+45/+5+63/+23-68/-131-135/198-135/-232-230/-3274.3压铸模脱模斜度技术要求4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）表10：成型部位未注脱模斜度脱模高度(mm)≤3＞3-6＞6-10＞10-18＞18-30＞30-50＞50-80＞80-120＞120-180＞180-250锌合金1°30′1°30′1°1°1°0°50′0°45′0°30′0°30′0°15′镁合金2°2°1°30′1°30′1°15′1°15′1°0°45′0°30′0°30′铝合金2°2°1°30′1°30′1°15′1°15′1°1°0°45′0°30′4.3.2圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值表11：圆模芯脱模斜度脱模高度(mm)≤3＞3-6＞6-10＞10-18＞18-30＞30-50＞50-80＞80-120＞120-180＞180-250锌合金2°2°1°30′1°15′1°0°45′0°30′0°30′0°20′0°15′镁合金2°2°1°30′1°15′1°15′1°1°0°45′0°30′0°30′铝合金2°2°1°30′1°15′1°15′1°1°1°--4.3.3文字符号的脱模斜度：10°-15°。4.4压铸模形位公差技术要求4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求表12：模具结构零件的形位公差零件名称选用精度导滑部位导柱工作面对配合面的跳动：0.01推板导柱工作面对配合面中心线连线的跳动：0.01导套工作面对配合面的跳动：0.01推板导套模板套板、座板、支承板套板：基准面垂直度：侧基准面对侧基准面5级，测基准对端面基准7级；端面平行度：5级。推板端面平行度：300：0.04垫块长端侧面平行度：100：0.02表13：模具有配合关系结构的形位公差有关要素的形位要求选用精度导柱或导套的固定孔导柱或导套安装孔的轴线与套板分型面的垂直度5-6级套板安装型芯和镶块的孔套板：型芯固定孔的轴线与其他各板上孔的公共轴线的同轴度圆形孔：6级非圆形孔：7-8级套板套板：镶块圆孔的轴线与分型面的端面圆跳动（以镶块外缘为测量基准）6-7级套板：镶块孔的表面与其分型面的垂直度7-8级套板：镶块圆孔的轴线与分型面端面跳动（以镶块外缘为测量基准）6-7级套板：镶块孔的表面与其分型面的垂直度7-8级镶块镶块上型芯固定孔的轴线对其分型面得垂直度7-8级镶块相邻两侧面的垂直度6-7级镶块相对两侧面的平行度5级镶块分型面对其侧面的垂直度6-7级镶块分型面对其底面的平行度5级圆形镶块的轴心线对其端面的圆跳动6-7级圆形镶块各成形台阶表面对安装表面的同轴度5-6级表14：形位公差数值表主参数/mm平行度、垂直度公差等级5678公差值μm≤10581220＞10-166101525＞16-256122030＞25-4010152540＞40-6312203050＞63-10015254060＞100-16020305080＞160-250254060100＞250-400305080120＞400-6304060100150主参数/mm圆柱度、圆跳动公差等级5678公差值μm＞6-10461015＞10-18581220＞18-306101525＞30-508122030＞50-12010152540＞120-25012203050＞250-500152540604.4.2模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求表15：未注形位公差μm名称基本长度范围≤10＞10-30＞30-100＞100-300＞300-1000＞1000-3000直线度0.020.030.040.060.080.1平面度垂直度0.030.060.10.1对称度0.1圆跳动0.14.5压铸模表面粗糙度技术要求压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求表16：压铸模零件工作部位表面粗糙度分类工作部位表面粗糙度（Ra）6.33.21.60.80.40.20.1成形表面型腔和型芯○○○受金属冲刷的表面内浇口附近的型腔、型芯、内浇口及溢流槽入口○○浇注系统表面直浇道、横浇道、溢流槽○○安装面定模和动模座板，模脚与压铸机的安装表面○受力较大的摩擦表面分型面，滑块楔紧面○○导向部位表面轴导柱、导套和斜销的导滑面○孔○与金属液不接触的滑动表面轴复位杆与孔的配合面，滑块、斜滑块传动机构的滑块表面○孔○与金属液接触的滑动表面轴推杆与孔的表面，卸料板镶块及型芯滑动面滑块的密封面○○孔○○固定配合表面轴导柱和导套，型芯和镶块，斜销和弯销，楔紧块和模套等固定部位○孔○组合镶块品合面成型镶块的拼合面精度要求较高的固定组合面○加工基准划线的基准面，加工和测量的基准面○受压紧力的台阶表面型芯，镶块的台阶表面○不受压紧力的台阶表面导柱，导套，推杆和复位杆的台阶表面○○排气槽表面排气槽○○非配合表面其他○○4.6压铸模其他技术要求4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。4.6.2零件不允许有锈斑、碰伤、和凹痕等缺陷，保持无脏物和油污。4.6.3零件经热处理后硬度应均匀，不允许有裂纹、脱碳、氧化斑点。4.6.4应在模版的侧向基准面上作明显标记，其位置在离各基准面的边距为8mm处，标记为Ф6深0.5mm的涂色平底坑。4.6.5零件均应去除毛刺，图样中未注尺寸的倒角处均为0.5×45°。4.6.6模具设计前由乙方提供《模具设计任务书》。4.6.7模具设计方案完成后由甲乙双方评审，会签后确定实施。4.6.8乙方应提供的技术图纸和资料见表序号技术图纸和资料名称数量提供时间备注1铸造模拟分析1方案评审前电子版2铸件凝固模拟分析1方案评审前电子版3模具图（含总装图和零件图）1交付后电子版4模具零件清单1交付后电子版5模具易损件清单1交付后电子版6模具材料质量保证书1交付后书面7模具材料热处理报告和硬度检测报告1交付后书面8模具设计制造计划和进度表13天内电子版注：所有图纸资料交付后，如在修模时对实物进行修改，则这些相应的图纸也必须修改，修改后必须及时给予更换，做到实物与图纸保持一致。4.7压铸模总装技术要求4.7.1模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度：应符合表17表17：模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度μm被测面最大长度≤160＞160-250＞250-400＞400-630＞630-1000＞1000-1600公差值0.030.050.070.14.7.2导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度：应符合表18表18：导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度mm导柱、导套有效长度≤40＞40-63＞63-100＞100-160＞160-250公差值0.0150.020.0250.0300.0404.7.3模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，不得有件不得相对窜动。4.7.4在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许以后不大于0.05mm4.7.5浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注Ra≤0.4μm。4.7.64.7.7合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm4.7.84.7.94.8压铸模的验收4.8.11）外观检查；2）尺寸检查；3）模具材料和热处理要求检查；4）试模和压铸件检查；5）质量稳定性检查；4.8.2乙方应按模具图和本技术规范对整套模具进行外观、尺寸检查。4.8.3乙方应要求热处理供方，提交热处理结果的检验报告，确认符合模具图4.8.4完成4.8.2、4.8试模工艺参数应进行记录，模具使用中活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠，冷却水路及液压油路应畅通、不渗漏，模具排气良好，金属液没有飞溅现象。4.8.5试模工艺稳定后，应连续提取5-10模压铸件进行检验。乙方确认铸件合格后，公司开具合格证明交付甲方确认4.8.7乙方有义务配合甲方进行试模铸件的因结构确认，设计变更所导致的修模等工作。4.8.6甲方确认试模样品合格后，签订合格样品双方留存。4.8.7模具质量稳定性检验的生产批量：锌合金：3000模，铝、镁合金：1500模；除与顾客有特殊约定外，上述工作应在模具及签样合格后1个月内完成。4.8.8顾客在稳定性检验期间，应按图样和本技术规范对模具主要零件的材质、热处理和表面处理情况进行检查或抽查，发现质量问题应有模具制造者解决。4.9压铸模的标志、包装、运输、贮存4.9.1在模具非工作面的明显处应作出标志，标志应包含：模具号、模具名称、出厂日期、供方名称。4.9.2经试模合格后的模具应合模后水平放置，放置场地应通风、干燥，防止模具的锈蚀。4.9.4出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。5．压铸模的修改变更5.1涉及模具大修，改进后零部件需做微小设计改动的，需经甲方同意后通知乙方改模。乙方实施后，应将有关维修、改进情况填入模具维修记录中，并将模具维修记录反馈给甲方。5.2模具有轻微损伤，由甲方确认后乙方自行修改，费用自理，模具修复后的制品需经甲方确认。6.压铸模的使用寿命是指在保证制件品质的前提下，所能成形出的制件数。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。6.1乙方需根据甲方定义的模具使用寿命进行设计，制作，易损件的定期更换保养；并负有相关协助工作的责任和义务。6.2模具维护与保养6.2.1目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。6.2.2适用范围：适用模具的维修和保养。6.2.3定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。6.2.4加工过后的模具使用电解工超声波清洗法清洗效果更好.清洗的同时起到防锈的作用6.2.4.1每批次生产前的例行检查和维护：A．运行中的模具是否处于正常状态a．是否有低压锁模保护；b．活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。c．模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；B．生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关；C．下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。D．下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况：完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。6.2.4.2每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。A．打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。B．放回原位并作好记录。第二部分：压铸件技术协议1.主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等。本标准适用于铝合金压铸件。2.引用标准GB1182形状和位置公差代号及其标准GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB6060.5表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面GB6414铸件尺寸公差GB/T11350铸件机械加工余量GB/T15115压铸铝合金ISO10546铝的铬酸盐钝化3.技术要求3.1化学成分除甲方指定的材料外（附表1），压铸件合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。3.2力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定。3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,需由甲乙双方商定。3.3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合甲方铸件图样的规定。3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定。3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,以甲方工程图样为准。3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行。若有特殊规定和要求时,以甲方工程图样为准。3.5表面质量3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定。3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与甲乙双方同意的标准相一致。3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹。3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如拔模角、顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由乙方自行制定;并交付甲方确认。3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由甲乙双方商定。3.6内部质量3.6.1对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本协议未列项目有要求时,可由甲乙双方商定。3.6.2乙方不得对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理。3.7其他工艺要求3.7.1甲方定义的搅拌摩擦焊工艺，在保证产品功能的前提下，不得有孔洞、飞边、沟槽、或焊接不牢等其他缺陷存在。乙方出厂前需全部进行气闭性试验，试验标准及办法由乙方拟定并经甲方确认。乙方必须保证交付甲方的无渗漏不良；如有不良，乙方对此需承担由此引发的全部责任。3.7.2甲方定义的抛丸工艺，是指以抛丸钢球直径为不锈钢钢丸0.3mm~0.4mm;抛丸时间为15~20分钟的工艺参数定义的。具体需以甲乙双方确认的样品为准。4.质量保证4.1