知名企业商业项目主要分部工程施工技术方案

目录TOC\o"1-3"\h\u59411测量过程主要施工方法和技术措施 19892桩基工程主要施工方法和技术措施 2179283基坑支护工程主要施工方法和技术措施 11217744土方工程主要施工方法和技术措施 1375735钢筋工程主要施工方法和技术措施 13165516模板工程主要施工方法和技术措施 1423517混凝土工程主要施工方法和技术措施 15254248脚手架工程主要施工方法和技术措施 1779269二次结构工程主要施工方法和技术措施 17776610装饰装修工程主要施工方法和技术措施 18612311防水工程主要施工方法和技术措施 252252612机电工程主要施工方法和技术措施 26550113节能工程施工技术措施 27596614季节性施工措施 28221015临时用电工程施工方案 33799916临时用水工程施工方案 351测量过程主要施工方法和技术措施表1-1测量人员配备职务数量任务及工作职责测量负责人1测量策划及专业施工技术管理。测量工程师4方案编制、理论分析、测量控制网的布设和传递、楼层测量作业、技术资料编制、内业计算。测量员10配合测量工程师工作及测量细部作业。表1-2测量仪器配备仪器名称规格型号用途精度数量全站仪Leica平面控网的测设、高程传递0.5″，1mm+1ppm3GPS工程定位仪华测双徽M500平面轴网的测设外控点的布置静态精度2.5mm动态精度10mm1激光垂准仪LeicaZL控制点的竖向投递1/20000010水准仪DSZ2标高测量控制2mm/Km10电子水准仪Dini10型沉降观测0.3mm/Km10钢卷尺50m距离测量202桩基工程主要施工方法和技术措施2.1泥浆护壁钻孔灌注桩施工2.2.1旋挖机作业原理1）旋挖机又称旋挖钻机，是进行道路交通，高层建筑物基础施工的工具。旋挖机是一种综合性的钻机，它可以用短螺旋钻头进行干挖作业，也可以用回转钻头在泥浆护臂的情况下进行湿挖作业。旋挖机可以配合冲锤钻碎坚硬地层后进行挖孔作业。如果配合扩大头钻具，可在孔底进行扩孔作业。旋挖机采用多层伸缩式钻杆，钻进辅助时间少，劳动强度低，不需要泥浆循环排渣，节约成本，无污染，特别适合于城市建设的基础施工。2）旋挖机成孔后，沉渣的清理是控制桩身质量的关键。传统的清渣方法为正反循环清孔成孔工艺，而近几年出现灌注桩气举反循环清孔工艺，其工艺克服了原有工艺的一些缺点，其清孔效果远好于一般清孔工艺。不失为一种具有发展前途的施工方法。2.2.2工法特点与以往钻孔灌注桩技术相比，该施工工法有以下特点：1）旋挖钻机适用于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用，主要用于市政、公路桥梁、工业和民用建筑等基础施工中。2）旋挖钻机的额定功率一般为125-450kW，动力输出扭矩为120-400kNm，最大成孔直径可达1.5-3m，最大成孔深度为60-90m，可以满足各类大型基础施工的要求。3）气举反循环清渣效果较好，沉渣层较薄。因而单桩承载力高，沉降量小显著。清孔时间短，每根桩清孔约减少2个小时时间，提高了劳动生产率，加快施工设备的周转周期，直接降低了工程施工成本。4）选用的泥浆密度较小、浓度较小，对孔内压力较小，对孔壁四周作用力也小，孔壁四周泥皮较薄，增加了桩孔的侧摩阻力，也提高了单桩承载力。5）清渣速度快，泥浆排放量减少，减少环境污染，降低施工清运处理成本。2.2.3施工工艺1）工艺流程：2）工艺原理（1）旋挖钻机将整体自重置于可自动行走的履带式底盘上，以自带柴油发动机输出动力来提供施工现场所需要的大功率电源，利用筒式钻斗底部的斗齿，在液压油缸的加压下钻进，切削土体，并压入容器内，然后由钻杆提出筒式钻头，至孔口后快速回转倒土。护壁泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素等根据地质情况按一定比例配置而成，并随着旋挖钻进用泥浆泵持续注入孔内，起到静压护壁作用，以保证水头压力，如此反复循环完成成孔作业。成孔达到设计深度和质量要求后，安装钢筋笼和导管，灌注水下混凝土。（2）气举反循环清孔是沉渣从导管内排出的清渣工艺。方法是利用空压机压缩空气，通过安装在导管内的风管将高压气送至桩孔内。高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物。浆气混合物因其比重小于泥浆而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在桩孔内液柱压力的作用下,使得导管内的混合物以较高的速度向上流动。从而形成流动。因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，连续不断排出导管以外。清渣工艺流程示意如下图所示：2.2.4操作工艺要点1）桩位的测量放样

采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用A10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。2）埋设护筒

护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。

（1）护筒的要求

护筒选用整体式钢制护筒，壁厚5—8mm，高度3m。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，以增加孔内水头压力。

（2）护筒的埋设护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头挖孔，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。3）钻机就位旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

4）钻进旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深不同约在1～5min内完成。每钻进一斗，入土0.5～0.8m。50m深桩孔，在一般地质条件下约100～200斗即告完成。软土层最高小时进尺能达到15m。5）气举反循环清孔（1）导管下放深度以出浆管底距沉淤面300～400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55～0.65来确定。（2）主要参数：空压机的风量6～9m3/min，导管出水管直径＞Φ200mm，送风管直径（水管）Φ25mm，浆气混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个Φ8mm孔即可。（3）开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。（4）送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动导管，以利排渣。（5）随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，导管应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。（6）反循环法清孔时所需风压P的计算。

P=γs·h0/1000+ΔP

γs——泥浆比重（KN/m3），一般取1.2

h0——混合器沉没深度（m）

ΔP——供气管道压力损失，一般取0.05～0.1MPa6）工艺所用护壁泥浆采用自造泥浆。自造泥浆由膨润土、粘土等材料和清水拌合而成。泥浆具有一定的相对密度,如孔内泥浆液面高出地下水位一定高度,泥浆在孔内就对孔壁产生一定的静水压力，可抵抗作用在孔壁上的侧向土压力和水压力，相当于一种液体支撑,以防止孔壁坍塌或剥落，并防止地下水渗入。2.2.5劳动力组织1）本工艺要求24小时连续作业，因此需两班倒或三班倒，一般采用白班和夜班两班倒作业。2）单根桩成孔配1班人。每班6人，包括班长1人，起重工1人，操作工2人，力工2人。2.2.6质量控制1）泥浆质量标准指标名称新制备的泥浆使用过的循环泥浆检验方法粘度相对密度失水量泥皮厚度稳定性PH值19s—21s＜1.05＜10ml/30min＜1mm100%8—919s—25s＜1.20＜20ml/30min＜2.5mm——＜11500cc/700cc漏斗法泥浆比重称失水量仪失水量仪PH试纸2）质量保证措施（1）在松软土层或砂层中清孔时，并且注意观察浆液面的变化，同时适当加大泥浆的比重和粘度，成孔和搁置时间不宜过长，减小液面荷载。（2）专职人员应不断检查孔内泥浆的高度和质量，并作好检查记录，及时调整泥浆指标。当发现严重坍塌时，应提出钻头，填入较好粘土重新成孔。（3）雨天地下水位上升，应及时加大泥浆比重和粘度，当需要降低地下水位时要定时观察地下水位严防地下水向孔内渗流。（4）清孔前后，都要测量孔深，沉渣厚度应小于5cm。2.2.7水下混凝土灌注施工工艺2.2.7-1水下混凝土浇筑下导管1）导管的选择：本工程采用丝扣连接的导管，其内径Φ250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。（3）压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5米左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。2）导管下放：导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。2.2.7-2钻孔灌注桩二次清孔1）二次清孔采用气举反循环法：气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10㎝以内的卵石及碎石都可从孔底反出。2）气举反循环清孔工作操作要领及注意事项：（1）导管下放深度以出浆管底距沉淤面30~40cm为宜，风管（水管）下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。（2）空压机的主要参数：风量6~9m3/min，风压0.7MPa。出水管直径＞Φ110mm，送风管直径（水管）Φ25mm。混合器用Φ25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排，每排4个Φ8mm孔即可。（3）开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。（4）送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。（5）随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。（6）清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。（7）反循环法清孔时所需风压P的计算。P=γμ·h0/1000+ΔPγμ——泥浆比重（KN/m3），取1.2h0——混合器沉没深度（m），取60ΔP——供气管道压力损失，一般取0.05~0.1MPaP=1.2×60/1000+0.1=48/1000+0.1≈0.17MPa我们配用6~9m3的空压机，额定压力为0.7MPa。因此0.7MPa＞0.17MPa，因此空压机的压力是足够的。2.2.7-3钻孔灌注桩水下混凝土浇筑1）原材料试验：原材料主要有商品混凝土、钢筋及外掺剂等。进场的商品混图严格控制混凝土塌落度在12-16cm范围内，钢筋原材料按批次送检，检测合格后方可投入施工使用。2）混凝土搅拌运输：根据实际情况，提前预约混凝土运输车和混凝土输送泵，确保钻孔桩混凝土成孔后及时浇筑。3）水下混凝土灌注：灌注前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土灌注初灌量。施工中要保证灌注初灌量。灌注时导管埋深控制在2~6m，拆管前专人测量孔内混凝土面，并做记录，灌注混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一次浇灌量，确保桩顶标高符合设计要求。初灌量计算依据：V=π/4·D2·L＋π/4·d2·（H-L）/2其中V——第一次混凝土灌注量(m3)D——桩径(m)D=1.0md——导管内径(m)d=0.25mH——孔深(m)H=90.0m(按最大孔深计算)L——首灌后混凝土面高(m)L=1.5m经计算：Φ1000桩V=0.75m3，施工现场有1m3的灌浆大斗，可以完全满足施工所需。4）试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12小时后拆模，放置静水中养护。试块评定采用数理统计法评定。5）起拔护筒：混凝土灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐。2.2静力压桩施工图2-1桩基施工工艺流程图2.1测量放线1、测放控制网。1）根据业主、测绘院所提供的水准高程点、规划红线点，使用SET2全站仪在施工场地设置半永久性的桩位控制网点和水准点。桩位控制网点按场地条件以矩形方格网控制。2）测量控制网点设置后，四周应架设醒目的安全保护标志围栏。由于压桩挤土等因素的影响，控制网点离开边缘桩的距离不宜小于打入桩长的距离，一般不小于30m，根据压桩速率每星期至少进行一次校核调整，确保控制网点的准确性。2、测放桩位1）桩根据控制网点和设计总平面布置图，桩位图的尺寸确定桩位，桩位一般用10×10×400mm小木桩或Φ8mm钢筋，小木桩顶面钉上小圆钉表示桩位中心点，小木桩端露出地面不超过50mm。施放完的桩位必须用白灰圈好，以示桩位标记。在一个区域内有不同规格、长度的桩位时，小木桩顶部涂刷不同颜色的油漆标记，以示区别。2）桩位测放好后，应架设标志栏绳予以保护，不允许人员及车辆随意进入。3）复查桩位桩位由机台测量组专业人员测放，测放完提交桩位测量定位记录给工程项目部专业测量工程师，经复核无误后再提请监理、业主单位进行复核，经监理、业主有关人员复核签证后，桩位才可使用，每次压桩前，必须对桩位进行复核。4）桩基轴线的允许偏差不得超过下列数值：单排桩10mm群桩、承台桩20mm5）为了便于控制桩顶标高，应在压桩范围60m外引测两个以上水准控制点，经过监理的复核，验收合格后才能使用，并在施工过程中加以保护。2.2桩的验收、起吊、搬运、堆放1、预制桩进场后先由质检员检查，沉桩前应由监理方、施工单位共同验收。验收依据：桩的结构图、规范中有关预制桩外观检查条款。2、方桩的外观质量检验1）粘皮和麻面：局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不大于10mm，且应修补。2）桩身合缝漏浆：漏浆深度不大于10mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于方桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm,且应修补。3）局部磕损：磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，且应修补。4）内外表面不允许露筋，不得出现环向和纵向裂缝，内表面混凝土不允许出现塌落现象。5）桩端面平整度：方桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面。6）桩套箍凹陷深度不大于10mm。7）接头和桩套箍与桩身结合面：漏浆深度不大于10mm，漏浆长度不大于周长的1/4，且应修补；不允许出现空洞和蜂窝。8）方桩尺寸允许偏差注：L指桩长，D指桩外径长度偏差-0.5%L~+0.7%L；端部倾斜≤0.5%D；D偏差-4~+5mm；桩身弯曲度≤L/1000。3、桩的堆放现场商品桩堆放场地应坚实平整，方桩应采取可靠的防滚、防滑措施。堆放层数不准超规范规定。2.3沉桩注意事项1、压桩时各工序应连续进行，中间停压不宜超过2小时以上，尽量减少接桩焊接时间，严禁中途停止，造成沉桩困难。2、遇到下列情况时暂停压桩，并与有关单位研究处理后继续施工：1）初压时，桩身较大幅度的位移或倾斜；2）压桩过程中桩突然下沉或倾斜；3）桩身破裂或压桩阻力突变；4）桩位位移较多。2.4桩位孔的处理每根桩在沉桩结束以后，送桩留下的桩孔应立即安排专人采用废旧模板及时覆盖或填满，以免发生事故。3基坑支护工程主要施工方法和技术措施3.1旋挖钻孔灌注桩施工见2节。3.2注浆土钉支护结构施工3.2.1设计要求锚管施工为直接击入土体，采用A48钢管，壁厚不小于3.0mm，在钢管入土前端1/3段每隔600mm设置一出浆孔，焊接薄钢片覆盖以防止被土堵孔。土钉施工采用干钻机，不得注水成孔，孔径为100mm。钉杆采用HRB335钢筋，每隔1.5m焊接一对中支架，对中支架由钢筋和钢板组成。土钉及锚管材料采用P.O42.5级水泥净浆，水泥水灰比为0.4-0.5。注浆压力控制在0.4-0.6MPa。水泥浆须拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆须在初凝前用完，土钉和锚管均对齐布置。本工程填土层设计的为锚管，老土层设计的为土钉，现场施工时根据实际土层分布情况予以调整，当需要二者代换时，水平距离和长度保持不变。土钉墙各剖面严格按照设计要求的坡度施工，严禁出现反坡现象。3.2.2施工工艺1)施工准备土钉的有效锚固力能否建立，与土钉施工办法、施工效果关系很大，必须高度重视土钉的施工，充分做好准备工作。土钉施工前，应做好下列准备工作：（1）根据施工场地的地质勘探资料，已知该地区的土层分层和土层的物理力学特性，包括：天然密度、含水量、孔隙比、渗透系数、压缩模量、内聚力、内磨擦角等，并按施工设计确定土钉的布置钻孔和干孔钻进的施工作业方法。（2）根据勘探资料，基本清楚施工场地的水文地质概况，地下水位及其变化情况、地下水的成分和含量。（3）施工根据现场已查明施工场地无地下构筑物及地下管线的干扰，以便土层锚杆的顺利施工。（4）施工前我们将按设计要求进行及现场的实际情况确定土钉的施工顺序，安排好施工进度和劳动组织，制订钻孔机械的进场、正常使用和保养维修制度。安排设计、业主、施工单位进行技术交底及图纸会审，以便全面了解设计意图。土方的施工与土钉墙的施工密切配合，在保证边坡支护的情况下进行土方的施工。（5）进行土方开挖，使土钉作业面低于土钉标高500mm-600mm，并平整好操作范围内的场地。土方开挖完毕及时进行验收。验收后，及时进行下一工序的施工。（6）准备好电源、钢拉杆、注浆管、定位器及锚具等设备。2）施工工艺开挖工作面→设置土钉→成孔施工→钢管加工及安放→注浆3）施工方法（1）开挖工作面土钉墙壁开挖应分段分层进行，分层开挖深度主要取决于暴露坡面的“直立”能力。另外，当要求变形必须很小时，可视具体情况及经济性将分层开挖深度降至最低，本工程开挖深度约1.2m左右。基槽开挖和土钉墙施工应按设计要求自上而下分段分层进行。使用的开挖施工设备必须能挖出光滑的斜坡面，并最大限度地减小支护土层的扰动。对松散的或干燥的无粘性土，尤其是当坡面受到外来振动时，要先进行灌浆处理。在机械开挖后，应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差为±20mm，在坡面喷射混凝土支护之前，坡面浮浆应予以清除。（2）设置土钉土钉施工包括定位、成孔、设置钢筋、注浆等工序。钻孔工艺和方法与土层条件、施工单位的设备现代化程度、数量和经验值有关。（3）成孔施工注浆土钉成孔施工应符合下列规定：孔深允许偏差±50mm；孔径允许偏差±50mm；孔距允许偏差±100mm；钢筋保护层厚度≥25mm；土钉倾角偏差±5%。①钻孔方法干作业法施工工艺：根据设计要求本工程采用螺旋钻孔干作业法成孔。该工艺适用施工现场的粘土、亚粘土和密实性、稳定性较好的砂土等土层的钻进方法。②钻孔质量要求钻孔就位后，要按设计及规范要求校正孔位的垂直、水平和倾角的偏差；孔壁要求平直，以便安放拉杆和注浆；为使锚固端发挥最大的锚固作用，孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力；钻孔容许偏差：水平偏差50mm，垂直偏差20mm，倾角偏差0.5。为了达到上述要求，需要根据不同成孔方法采取不同的相应措施，必要时应采用套管跟进成孔。（4）钢管加工及安放①土钉钢管制作及安放注浆土钉采用Φ48钢管，按设计图要求进行制作，注意制作倒刺角钢时，应把注浆孔盖住，防止砂土把注浆孔堵死，影响注浆施工。②安放土钉钢管安放土钉钢管要求在使用前要除锈，除锈24小时后进行组装并尽快在钻孔的中心，插入钻孔时不搅动土壁，并保证拉杆有足够的水泥浆保护层。③挂网及锚头安装。（5）注浆灌浆是土层锚杆施工中的一个重要工序，必须认真进行，并将有关数据记录下来。灌浆的作用：形成锚固体，防止钢拉杆腐蚀，充填土层中的孔隙。注浆前，采用组合钻具将孔内残留或松动的杂土清除干净。为保证土钉与周围土体紧密结合，在孔口处设置止浆塞及排气管，并将止浆塞旋紧，使其与孔壁紧密贴合。在止浆塞上将注浆管插入注浆口，深入至距孔底250~500mm处。注浆管连接注浆泵，边注浆边向孔口方向拔管，直至注满为止。再放松止浆塞，将注浆管与止浆塞拔出，然后用粘性土或水泥泵浆充填孔口。在注浆开始前或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。4）土钉注浆材料应符合下列规定（1）灌浆材料及配合比灌浆的浆液多为水泥浆。水泥宜用42.5MPa普通硅酸盐水泥。水泥浆应有足够的流动性以便泵送，本工程用干法成孔，孔内注纯水泥浆，水灰比为0.4-0.5。注浆压力控制在0.4-0.6MPa。为防止水泥浆泌水、干缩和降低水灰比，可掺加0.3%的木质素碳酸钙和粉煤灰。如要提高其早期强度，可加水玻璃或加减水剂和早强剂。（2）本工程注浆材料选用纯水泥浆，浆体强度不得低于15MPa。（3）水泥浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。为防止水泥浆在硬化过程中产生干缩裂缝，提高其防腐蚀性能，保证浆体与周围土壁的紧密粘合，可掺入一定量的膨胀剂，具体掺入量可由试验确定，以满足补偿收缩为准。另外，为提高水泥浆的早期强度，加速硬化，可掺入减水剂或早强剂。5）质量检测对土钉采用抗拉试验检测承载力，用以证明设计中所使用的粘结力是否合适。土钉的抗拉试验可采用循环加荷的方式，第一级荷载加土钉钢筋屈服强度的10%为基本荷载，其后以土钉钢筋屈服强度的15%为增量来增加荷载，同时用退荷循环来测量残余变形，每一级荷载必须持续到变形稳定为止。土钉的破坏标准为：同级荷载下的变形不可能趋于稳定，即认为土钉已达到极限荷载。在土钉上连接钢筋计或贴电阻应变片，可用以量测土钉应力分布及其变化规律。在同一条件下，试验数量应为土钉总数的1%，且不少于3根。土钉检验的合格标准为：土钉抗拔力平均值应大于设计极限抗拔力；抗拔力最小值应大于设计极限抗拔力的0.9倍。土钉墙面喷射混凝土厚度可采用钻孔检测，钻孔数宜每100m2墙面积一组，每组不应少于3点。4土方工程主要施工方法和技术措施4.1土方开挖原则1）符合现场施工现状和环境条件，设计方案先进、合理、安全、可行；2）符合水文地质条件及相关要求；3）保证基坑绝对安全可靠；4）施工工期合理；5）充分考虑后续结构施工的合理衔接；6）保证邻近建筑物和市政管网的安全与稳定；7）在保证安全、可行的基础上尽量降低工程造价。4.2土方挖运设计土方开挖先进行基坑周边土方开挖，安排冠梁及第一道锚杆施工。土方大开挖采取平面采取分块施工，根据施工区划分三个区域施工，立面采取分层施工，土方大开挖施工同时进行锚杆等施工及其它支护形式施工，最后出土马道收口采用长臂挖机，一次施工到位。1）分层开挖采用反铲分层开挖法，基坑深度约为5米，共分两层开挖，开挖同时进行锚杆施工，基坑分四次开挖至设计标高。基坑土方开挖示意如图3.3所示。。图4.1-1基坑土方开挖示意如图所示4.3开挖平面组织基坑土方开挖时，运土车辆较多，车辆必须按照分施工段行走，在每个施工流水段内形成环形进出线路，减少等候时间，提高出土效率，平面布置见附件。4.4场外运输及弃土开工前选择好弃土场地，做好沿途的交通环卫工作，并交纳其费用，办理好证件，在取得相关部门的同意后，方可进行施工，以保证工程的顺利进行。4.5基坑监测本工程施工监测包括对环境的监测和围护结构的监测，及时预报施工中出现的问题，以指导施工。5钢筋工程主要施工方法和技术措施（1）基础钢筋绑扎弹线定位→搭设钢筋绑扎钢管架子→承台钢筋绑扎→基础梁钢筋绑扎→承台、基础梁钢筋就位→钢管架子拆除→底板底筋绑扎→底板马凳筋摆放→底板面筋绑扎→柱子、墙板插筋→清理→隐蔽验收。（2）柱钢筋绑扎弹柱子线→套柱子箍筋→柱子竖向钢筋连接→画箍筋间距线→箍筋绑扎。（3）墙钢筋绑扎图5-1墙钢筋绑扎图5-1墙钢筋绑扎绑扎暗柱钢筋绑扎过梁钢筋绑扎墙体竖向定位梯子筋绑扎墙体竖向钢筋绑扎墙体水平钢筋绑扎拉筋调整钢筋验收竖向钢筋清理调整（4）梁板钢筋绑扎绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→划板筋位置→拉通线绑扎板底钢筋→拉通线绑扎板面钢筋→放置保护层垫块→加放钢筋马镫→调整墙、柱钢筋的位置→清理→隐蔽验收。（5）楼梯钢筋绑扎工艺流程见图5-2所示。图5图5-2楼梯钢筋施工工艺流程主筋绑扎绑扎分布钢筋划位置线绑扎步筋（6）钢筋连接方案1）竖向方向钢筋连接：当钢筋直径≤14mm的钢筋采用绑扎搭接，直径≥16的采用直螺纹机械连接，接头的质量构造要求等应符合相应的规范要求。2）水平方向钢筋连接：当钢筋直径≤14mm的钢筋采用绑扎搭接，直径≥16的采用直螺纹机械连接，连接性能等级为=1\*ROMANI级。接头的质量、构造要求等应符合相应的机械连接规范要求。6模板工程主要施工方法和技术措施1）安装前的准备工作（1）做好定位基准工作：根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。在柱竖向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。（2）按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。（3）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。（4）模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷不污染砼的隔离剂，严禁在模板上涂刷废机油。（5）做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。2）柱模板安装（1）按图纸尺寸在地面先将柱模分片拼装好后,根据柱模控制线由塔吊或吊车直接吊到位,用钢管临时固定,吊线校正垂直度及柱顶对角线，最后紧固柱箍和对拉螺栓。（2）工艺流程见图6-1所示。图6-1柱模板安装流程图图6-1柱模板安装流程图3）梁板模安装（1）根据楼面弹出的轴线弹出梁定位线。（2）按设计标高调整支架的标高，安装梁底模板并拉线找平，当梁跨度≥4m时，跨中梁底处按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度一般为梁跨的1‰--3‰。（3）梁板下面的基础土体或地坪一定要压实，按钢管立杆间距铺设垫木，确保梁支撑在牢固基础面上。梁部位的架体应设置纵横双向剪刀撑，桩基承台、独立基础和地梁处的剪刀撑的下端应顶紧砼面。4）墙模板安装工艺流程见图6-2所示。图6-2墙模板安装流程图图6-2墙模板安装流程图5）模板施工注意事项（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。（2）梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不合模数的部位用一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。（3）所有模板在使用前都要清理干净并涂刷隔离剂，破损的模板必须淘汰。（4）混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。6）模板拆除（1）模板的拆除顺序模板拆除流程图见图6-3所示。图6-3模板拆除流程图图6-3模板拆除流程图2拆模时混凝土强度要求1）不承重的模板（柱、墙模板），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受到损害时方可拆除，且不早于两天；承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定的强度时拆模，所指混凝土强度应根据同条件养护试块的强度决定；虽然达到了拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑；楼梯间模板与支撑在其强度达到100%时方可拆除。2）后浇带两侧的梁、板在后浇带浇筑前变为悬挑结构,并将承担上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除。后浇带模板拆除应在最后一层砼浇筑完毕后自上而下进行，拆模报告必须经经理部技术负责人批准。7混凝土工程主要施工方法和技术措施1）工艺流程（1）墙、柱混凝土施工流程见图7-1所示。图7-1墙、柱混凝土施工流程图图7-1墙、柱混凝土施工流程图（2）粱、板混凝土施工流程见图7-2：图7-2梁、板混凝土施工流程图图7-2梁、板混凝土施工流程图2）混凝土的浇筑方法本工程混凝土的浇筑采用先墙、柱后梁、板的一次浇筑的施工方法。（1）墙、柱混凝土浇筑墙、柱砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过500mm，且上下层间不超过砼初凝时间，不允许留设任何规范允许外的水平施工缝。对有钢筋较密的砼墙、柱，应在钢筋绑扎过程中留好浇筑点并在钢筋上做出标记，选用小棒振捣，确保不出现漏振现象。（2）梁、板混凝土浇筑本工程梁、板超长，为保证砼质量，将楼板合理增加后浇带，使每段结构不超长。同时选用低水化热水泥，控制单方水泥含量和水灰比，并加强养护，尤其是最初几天的养护，绝对不能马虎。梁、板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下2～3cm处留施工缝，然后再浇板。对柱、墙和高度较大的梁，在板砼浇筑完成1～1.5h后应对砼进行二次振捣。为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止，再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。本工程每次浇砼浇捣面积较大，应做好标高控制网，加强楼板平整度控制。（3）后浇带施工梁、板后浇带的施工缝用密孔钢丝网或木模封堵。在浇筑后浇带混凝土时，砼用比梁、板强度高一等级的微膨胀砼，混凝土中掺加膨胀剂,可使其产生微膨胀压力抵消混凝土的干缩、徐变、温差等产生的拉应力，使混凝土结构不出现裂缝。后浇带浇完后，要特别加强养护，养护时间不少于14天。3）混凝土的振捣在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面等质量通病，必须认真对待，精心操作。对墙、梁和柱均采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X—30插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，当板厚大于150mm时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将砼整平；当板厚小于150mm时，采用平板式振动器振捣。4）混凝土的养护本工程梁板跨度大、面积大，为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。（1）普通砼养护时间不小于7d，微膨胀砼养护时间不小于14d。（2）设专门的养护班组,二十四小时有人值班。（3）基础承台、水平梁板采用覆盖麻袋洒水养护,并应在砼浇筑完毕后9h左右进行，浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。（4）对于墙、柱等竖向构件采用喷养护液进行养护。8脚手架工程主要施工方法和技术措施本工程施工楼层脚手架搭设形式见表8-1所示。表8-1各地块楼层及脚手架搭设形式一览表序号地块楼层数脚手架形式1B1-1多层花园洋房6层落地脚手架2B1-2高层住宅33层落地脚手架、悬挑脚手架3B1-2超高层住宅48层落地脚手架、悬挑脚手架1)双排落地脚手架搭设双排落地脚手架采用φ48×3.0的钢管搭设，立杆纵距1.5m，立杆横距0.9m，大横杆步距1.8m，内排立杆距墙0.3m。落地脚手架底部素土夯实，现浇100mm厚C15混凝土垫层，立杆根部铺设通长脚手板，离地200mm高设纵横向扫地杆。每步小横杆上铺设竹筢，每步小横杆上250mm高处，外侧设置踢脚杆，600mm、900mm处设置两道扶手杆。钢管外脚手架搭设工艺见图8-1所示。图8-1落地脚手架搭设流程2)悬挑脚手架搭设悬挑脚手架从三层开始搭设，架体搭设总高度最高约20m。计划采用φ48×3.0的钢管搭设，16号工字钢做挑臂，ф15.5钢丝绳斜拉，悬挑脚手架的搭设流程见下图8-2：图8-图8-2悬挑脚手架的搭设流程图9二次结构工程主要施工方法和技术措施1）砌筑施工工艺放线→立皮数杆→基层表面清理、湿润→排列砌块→拉线→砌筑→预留洞→质量验收。2）施工方法（1）加气混凝土砌块的砌筑面上应适量洒水。（2）砌块上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度宜为300mm，并不小于150mm。如不能满足要求，应在水平灰缝设置2Ф6的拉结钢筋或Ф4钢筋网片，拉结钢筋或钢筋网片的长度应不小于700mm（图9-1）。（3）砌块墙的转角处，应使纵横墙的砌块相互搭接，隔皮砌块露端面。砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮露端面，并坐中于纵墙砌块（图9-2）。（4）每一楼层内的砌块墙体应连续砌完，不留接槎。如必须留槎时，应留成斜槎，或在门窗洞口侧边间断。图图9-1砌块墙中拉结筋图9-2砌块的转角处、交接处砌法5）砌块墙的转角处、与结构柱交接处，均应沿墙高或柱高1m左右，在水平灰缝中放置拉结钢筋，拉结钢筋为2Ф6，钢筋应预先埋置在结构柱内，伸入墙内时不少于700mm。6）砌块外墙的窗口下一皮砌块下的水平灰缝应设置拉结钢筋，拉结钢筋为3Ф6，钢筋伸过窗口侧边应不小于500mm（图9-3）。图9-3砌块墙窗口下配筋7）砌块墙上不得留设脚手眼。10装饰装修工程主要施工方法和技术措施10.1一般抹灰工程1施工准备1）主要材料：32.5级普通硅酸盐水泥，有出厂证明和复试报告，中砂使用前过5mm孔径的筛子，进场后复试，各种物质含量指标符合设计要求。2）主要机具：搅拌机、手推车、2m靠尺、抹子、灰桶、脚手架、脚手板。3）作业条件：结构施工完毕经有关部门经验合格，抹灰前检查门框的位置是否正确，与槽连接是否牢固，清理墙面的灰尘油污，并洒水湿润在柱墙与砖墙连接外用钉钢板网。大面积施工前，先做样板，经各方确认后再大面积施工2墙面抹灰工艺流程墙面清理墙面清理门窗框四周堵塞润湿墙面吊垂直线、套方抹灰饼冲筋抹底层砂浆基层处理弹灰层控制线润湿刮糙抹罩面层养护3操作要点基层表面平整度情况吊垂直，套方找规矩，经检查后确定抹灰厚度，但最少不得小于7mm灰饼用1：3水泥砂浆抹成3cm见方状。对基层应提前24h浇水湿润，防止出现抹灰层开裂。墙面冲筋：用与抹灰层相同的砂浆冲筋，冲筋的根数根据房间的宽度和高度决定，筋宽为3cm。在砌体与框架柱梁接触处订宽度不小于300mm钢丝网。抹底灰：冲筋结束2h后抹底灰，分层装档找平，用杠垂直水平刮找一遍，用木抹子搓毛，然后全面检查底子灰是否平整，保证阴阳角方正，管道处灰抹齐，墙与顶板支撑处光滑平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况，抹灰后及时清理散落在地上的砂浆。修补预留孔洞，电气箱槽盒：当底灰抹平后专人将预留孔洞、电气箱槽，盒周边临时固定用5cm石灰砂浆刮掉，改用1：1：4水泥混合砂浆把洞外抹光滑平整。抹罩面灰：当底灰抹好后，第二天开始抹罩面灰，两人同时操作，一人刮一遍，另一人随即抹灰，按先上后下顺序进行，再次压光，然后用铁抹子压一遍，最后用塑料抹子压光。做水泥护角：水泥护角在打底与所抹灰饼找平，使砂浆稍干后，再用108胶素水泥抹成小圆角，每侧宽度为不小于5cm门洞口护角完后，及时清理门框上的水泥浆。10.2块料墙面施工工艺1．清理基层，对于残存在基层的砂浆粉渣、灰尘、油污等清理干净，并提前浇水湿透。2.12mm厚1：3水泥砂浆打底，打底分层涂抹，每层厚度5～7mm，随即抹平搓毛。3.待底层灰六、七成干时，按图纸要求，面砖规格及结合实际条件进行排砖、弹线。4.用废面砖贴标准点，用做灰饼的混合砂浆贴在墙面上，用以控制贴面砖的表面平整度。5.垫底尺、计算准确最下一皮砖下口标高，底尺上皮一般比地面低1cm左右，以此为依据放好底尺。6.贴面砖前，将面砖浸泡水中2h以上，然后取出晾干待用。抹8mm厚1：0.1：2.5水泥石灰膏砂浆结合层，要刮平，随抹随自上而下粘贴面砖，砂浆饱满，亏灰时，取下重贴，并随即用靠尺检查平整度，同时保证缝隙宽度一致。8.贴完经自检无空鼓、不平、不直后，用棉丝擦干净，然后用白水泥擦缝，用布将缝子的素浆擦匀，砖面擦净。10.3水泥砂浆楼地面1工艺流程检验水泥、砂子质量检验水泥、砂子质量配合比试验技术交底准备机具设备基底处理找标高贴饼冲筋搅拌铺设砂浆面层搓平拉毛养护检查验收2操作工艺1）清理面层将基层表面的积灰、浮浆、油污及杂物清扫掉并洗干净，明显凹陷处应用水泥砂浆或细石混凝土垫平，表面光滑处应凿毛并清刷干净。抹砂浆前1d浇水湿润，表面积水应予排除。2）冲筋、贴灰饼根据墙面弹线标高，用1:2干硬性水泥砂浆在基层上做灰饼，大小约50cm见方，纵横间距约1.5m左右。有坡度的地面，应坡向地漏一边。如局部厚度薄于10mm时，应调整其厚度或将高出的局部基层凿去部分。3）配制砂浆面层水泥砂浆的配合比宜为1:2（水泥:体积比），稠度不大于35mm，强度等级不应小于M15。使用机械搅拌，投料完毕后的搅拌时间不应少于2min，要求拌合均匀，颜色一致。4）铺抹砂浆灰饼做好待收水不致塌陷时，即在基层上扫一道素水泥浆（水泥灰比0.4～0.5）一遍，随扫随铺砂浆。若待灰饼硬化后再铺抹砂浆，则应随铺砂浆随找平，同时把利用过的灰饼敲掉，并用砂浆填平。5）找平、压头遍铺抹砂浆后，随即用刮尺或木杠按灰饼高度，将砂浆找平，用木抹子搓揉压实，将砂眼、脚印等消除后，用靠尺检查平整度。抹时应用力均匀，并后退着操作。待砂浆收水后，随即用铁抹子进行头遍抹平实至起浆为止。如局部砂浆过干，可用茅柴帚稍洒水；如局部砂浆过稀，可均匀撒一层1:1水泥砂（砂需过3mm筛孔）来吸水，顺手用木抹子用力搓平，使互相混合。待砂浆收水后，再用铁抹子抹压至出浆为止。6）二遍压实当砂浆初凝后进行第二遍压实，用钢抹子边抹边压，把死坑、砂眼填实压平，使表面平整。要求不漏压。7）拉毛在砂浆终凝前进行，采用棕毛扫帚沿同一方向拉毛，从而确保基层具有良好的结合性能，达到交活的程度为止。8）养护视气温高低在面层压光交活24h内，铺锯末或草袋护盖，并洒水保持湿润，养护时间不少于14d。9）全过程做好成品、半成品保护工作。10.4块料楼地面基层清理抹底层砂浆弹线找规矩基层清理抹底层砂浆弹线找规矩铺块拨缝、修整勾缝养护踢脚板安装排块10.4.2施工准备1）大面积粘贴块材前先做样板带，经检查合格后再大面积展开。2）粘贴前有专人对块材进行挑选，对外形歪斜、缺棱、掉角、翘棱、裂缝、颜色不均匀的剔除。不同规格的块材和不同型号的块材要分别堆放；在清理好的基层上，浇水洇透，撒素水泥面有扫帚扫匀，随扫浆随铺灰。3）块材应按照颜色和花纹及种类分类，有裂缝、掉角和表面有缺陷的块材，应予剔除，品种不同的不得混杂使用。4）铺贴砂浆用标号较高的水泥混合砂浆做粘结层，参考配合比为水泥：石灰膏：粘土：砂=1:0.4:0.4:6，灰浆厚度10～15mm。10.4.3操作方法1）基层清理：在清理好的地面上，找好规矩和泛水，扫好水泥浆，再按地面标高留出块材厚度做灰饼，用1:3干硬砂浆（砂为粗砂）冲筋、刮平，厚度约为20m,刮平时砂浆要拍实、划毛并浇水养护等。2）弹线预铺：在找平层上弹出定位十字中线，按设计图案预铺设块材，块材缝预留2mm，按预铺的位置用墨线弹出块材四边边线，再在边线上画出每行块材分界点。3）浸水湿润：铺贴前，应先将块材浸水2—3h（至无气泡放出为止），再取出阴干后使用。4）铺贴顺序：（1）铺块材应先铺好花框的3个面（即镶边部分），留出一面作出入口，铺完后再沿花框砖缝依次挂线，按图案铺中花，再铺封口花框（镶边），最后铺花框外的块材。为了严格控制块材缝，宜用二胡线或尼龙线挂线。（2）从建筑标高线下返至底灰皮上皮的标高（从地面平减去砖厚一粘结砂浆的厚度），抹灰饼，每隔1m左右冲筋一道。有地漏的由四周向地漏方向放射形冲筋，并找好坡度。（3）纵横两个方向排好尺寸，缝宽以不大于2mm为准，当尺寸不足整块材的模数时要裁割用于边角处，尺寸相差较小时，可调整缝隙，根据已确定后的砖数和缝宽，在地面上弹纵横控制线，并严格控制好方正。（4）铺块材从门口开始，纵向先铺几行块材，找好位置及标高，以此为筋进行拉线、铺块材，从里向外退铺，每块块材跟线。块材背面的粘结砂浆的配合比不小于1：2.5，厚度不小于10mm，粘结砂浆随拌随用。（5）铺块材时，地面粘结层的水泥混合砂浆，拍实搓平。块材背面要清扫干净，先刷一层水泥石灰浆，随刷随铺，就位后用小木锤敲实。注意控制粘结层砂浆厚度，尽量减少敲击。在铺贴施工过程中，如出现非整块材时用石材切割机切割。（6）浇水拨缝：铺完后用小喷壶浇水，等块材稍收水，随即用小木锤拍板拍打一遍，将缝拨直，再拍打一遍，再拨缝。（7）铺踢脚线：踢脚板一般使用与地面块材同样的材料，踢脚板的立缝与块材缝对齐，铺设时在房间阴角两头各铺一专用块材，出墙厚度及高度符合设计要求，并以此块材上楞为标准、挂线。踢脚线部位打底时宜比墙面打底凹5mm左右。粘结砂浆配比为１：２的水泥砂浆，要与拉线齐平并拍实，并要及时将砖缝挤出的砂浆用棉纱擦洗干净。（8）填缝养护：块材全部铺完后，顺清扫干净，用1:1稀水泥砂浆（水泥：细砂）填缝，然后再拍打一遍，用锯末扫干净。完工24h后浇水养护。但必须特别强调，完工3—4d内不得上人踩踏。10.4.4常见的质量问题及防治：1）地面超高：主要是防水过厚或粘结砂浆过厚。施工时应对标高认真核对，并应严格控制每道施工的厚度，防止超高。2）泛水过小或局部倒坡，地漏安装标高过高，基层不平有凹坑，造成局部存水：主要是由于标高线不准或没有按照要求进行施工。3）地面铺贴不平，出现高低差：主要原因是由于砖的厚度不一致，没严格挑选，或铺贴时没铺平或粘结层过厚，上人过早。施工前严格选砖，铺贴时要拍实。4）地面面层及踢脚空鼓：主要是由于基层清理不干净，浇水不透，粘结砂浆未达到强度而受到外力振动。施工时要认真清理，严格检查，并控制人上操作时间，加强养护。5）注意块材必须粘贴牢固、严禁空鼓、缺楞、掉角和裂缝,要求表面平整、洁净,色泽协调一致,接缝填嵌密实、平直、宽窄一致,颜色一致,块材排列正确。6）地漏和供排水带有坡度的地面，坡度符合设计要求，不倒泛水、无积水，与地漏等接合处套割严密。10.4.5成品保护1）严禁在铺好的地面上拌合砂浆；2）在块材下的砂浆强度未上之前严禁上人进行其它工种的操作；3）其它油漆、管线安装施工前对地面进行覆盖保护。10.5铝合金门窗施工工艺1施工工艺1）工艺流程弹线→门窗钢副框安装→门窗框就位→门窗框固定→填缝→门窗扇安装→清理2）施工要点（1）弹线：按设计要求在门、窗洞口弹出门、窗位置线，同一立面的窗在水平及垂直方向应做到整齐一致，室内地面的标高、地弹簧的表面应与室内地面标高一致。（2）门窗框就位：①按弹线位置将门窗框立于洞口，调整正、侧面垂直度、水平度和对角线。②用对拔木楔临时固定。木楔应垫在边、横框能够受力部位。③面积较大的塑钢门窗框，按设计要求进行预拼装。④门窗框安装顺序为：安装通长的拼樘料→安装分段拼樘料→安装基本单元门窗框。门窗框横向及竖向组合应采取套插，如采用搭接应形成曲面组合，搭接量一般不少于8mm。⑤框间拼接缝隙用密封胶条封闭。组合门窗框拼樘料加固型材应经防锈处理，连接部位应采用镀锌螺钉。=6\*GB3⑥窗框与钢副框间距5mm，外口位置四周采用∅6mm泡沫棒封口后四周发泡剂填充。=7\*GB3⑦钢副框与主体结构间距两侧各15mm，上口10mm下口20mm，两侧和上口发泡剂填充，钢副框下口与墙体间缝隙外侧20mm由总包单位采用防水砂浆处理，内侧20mm由门窗施工单位打发泡剂。=8\*GB3⑧钢副框居中安装，中心线距内外墙完成面各140mm。钢副框与主体连接采用2.0mm厚度镀锌固定片射钉固定。主框居中安装。=9\*GB3⑨7层(含7层)以上窗口位置采用∅12钢筋做防雷处理。=10\*GB3⑩窗钢副框外侧四周采用JS防水,厚度1.5mm，详见防水节点示意图。见图10.5-2。图9.5.7-1组合门窗拼樘料加强示意图9.5.7-1组合门窗拼樘料加强示意（3）门窗框固定：①连接件在主体结构上的固定通常有以下几种方法：A洞口系预埋铁件，可将连接件直接焊牢于埋件上。焊接操作时，严禁在铝框上接地打火，并应用石棉布保护好铝框。B洞口墙体上预留槽口，可将铝框上的连接件埋入槽口内，用C25级细石混凝土或1：2水泥砂浆浇填密实。C洞口为砖砌（实心砖）结构，应用冲击钻钻入直径不小于10mm深的孔，用膨胀螺栓紧固连接件，不得采用射钉连接。D洞口为混凝土墙体但未预埋铁件或预留槽口，其门窗框上的连接件可用射钉枪射入射钉紧固。E洞口为空心砖、加气混凝土砖等轻质墙，应在连接件部位砌筑符合模数的混凝土砌块，或根据具体情况采用其他可靠的连接方法。不允许采用射钉或膨胀螺栓进行连接。②自由门的弹簧安装，应在地面预留洞口，在门扇与地弹簧安装尺寸调整准确后，浇注C25细石混凝土固定。③塑钢边框和中竖框，应埋入地面以下20～50mm；组合窗框间立柱上、下端应各嵌入框顶和框底的墙体（或梁）内25mm以上；转角处的立柱其嵌固长度应在35mm以上。④门、窗框连接件采用射钉、膨胀螺栓等紧固时，其紧固件离墙（梁、柱）边缘不得小于50mm，且应错开墙体缝隙，以防紧固失效。（4）填缝：①窗框与墙体间的缝隙，应按设计要求使用软质保温材料进行填嵌。如设计无要求时，则应选用泡沫型塑料条、泡沫聚氨脂条、矿棉条或玻璃毡条等保温材料分层填塞均匀密实。②框边外表面留出5～8mm深的槽口，用密封膏填料密封平整。（5）清理：①塑钢门窗交工前，将型材表面的塑料胶纸撕掉。②宜采用香蕉水将胶纸再型材表面留有的痕迹擦干净。③擦洗玻璃，对浮灰或其他杂物，应全部清理干净。④用双头螺杆将门拉手上在门扇边框两侧。4成品保护1）塑钢门窗运输时要轻拿轻放，并采取保护措施，避免碰撞、摔压，防止损坏变形。塑钢门窗运输时应妥善捆扎，樘与樘之间用非金属软质材料隔垫开。2）门窗进场后，应按规格、型号分类堆放，底层应垫平、垫高，露天堆放应用塑料布遮盖好，不得乱堆乱放，防止钢门窗变形及生锈。塑钢门窗进场后，应在室内竖直排放，产品不得接触地面，底部用枕木垫平高于地面100mm以上，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应清洁、干燥、通风。3）严禁以门窗为支点，在门窗框和窗扇上支承各类架板，防止门窗移位和变形。塑钢门窗框定位后，不得撕掉保护胶带或包扎布。在填嵌缝隙需要撕掉时，切不可用刀等硬物刮撕以免划伤塑钢表面。4）拆架子时，应将开启的门窗关好后再落架子，防止撞坏塑钢门窗。5）进行焊接作业时，应采取措施，防止电焊火花损坏周围的门窗型材、玻璃等材料。7）禁止人员踩踏门窗，不得在门窗框架上悬挂重物，经常出入的门洞口，应及时用木板将门框保护好，严禁擦碰门窗产品，防止门窗变形损坏。8）墙体粉刷完毕后，应及时清除残留在塑钢门窗框、扇上的砂浆，并清理干净。5安全环保措施1）施工人员进入施工现场必须佩带安全帽，穿防滑的工作鞋，严禁穿拖鞋或光脚。2）室外高空作业时必须要有安全网、防护栏等防护设施，同时必须系好安全带。3）焊接机具的使用要符合《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，并应注意电焊火花的防火安全。电动螺丝刀、手电钻、冲击电钻、曲线锯等必须选用二类手持式电动工具，严格遵守《手持电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》。现场用电要符合《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。4）使用射钉枪的人员应进行培训，严格按规定程序操作，严禁枪口对人。射钉弹要按有关爆炸和危险物品的规定进行搬运、储存和使用，存放环境要整洁、干燥、通风良好、温度不高于40℃,不得碰撞、用火烘烤或高温加热射钉弹，哑弹不得随地乱扔。5）使用射钉枪时，墙体必须稳固、坚实并具承受射击冲力的刚度。在薄墙、轻质墙上射钉时，墙的另一面不得有人，以防射穿伤人。6）塑钢门窗及钢门窗加工场地必须用隔音效果较好的材料进行封闭围护。7）门窗在现场油漆时，须注意保持室内空气流通，控制空气中的甲醛含量。8）门窗安装应避免在夜间进行焊接作业；如不可避免，则应采取围护措施。10.6油漆涂料工程1、施工工艺1)工艺流程基层处理刷第二遍漆基层处理刷第二遍漆刷第一遍漆打第一遍砂纸刮第二遍腻子嵌、批腻子打第二遍砂纸打砂纸打砂纸刷第三遍漆(1)基层处理将基层灰尘、油污和灰渣清理干净。用白水泥（或大白粉）、滑石粉与胶调腻子，补平基层表面的凹凸不平逄，干透后用砂纸磨平，然后满刮腻子，待干燥后用1号砂纸打磨平整，并清除浮灰。（2）涂刷第一遍漆先将施工面仔细扫干净，用布将粉尘擦净。涂刷顺序自左向右。采用排笔涂刷，使用新排笔时，注意将活动的笔毛理掉。涂料使用前应搅拌均匀，根据基层及环境温度情况，可加10%水稀释，以防头遍涂料施涂不开。干燥后复补腻子，待复补腻子干透后，用1号砂纸磨光，并清扫干净。（3）涂刷第二遍漆操作要求同第一遍漆涂料，涂刷前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或尽量少加水，以防露底。漆膜干燥后，用细砂纸将表面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光后用布擦干净。（4）涂刷第三遍漆操作要求同第二遍涂料。由于漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从左端开始，逐渐涂刷向另一端，一定要注意后一排紧接前一排笔，避免出现接头明显而再另行处理。2、质量标准1）所用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。检验方法：检查产品合格证书、性能检测报告和进场验收记录。2）涂饰工程的颜色、图案应符合设计要求。检验方法：观察。3）涂饰工程应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮和掉粉。检验方法：观察；手摸检查。4）涂饰工程的基层处理应符合下列要求。检验方法：观察；手摸检查；检查施工记录。（1）混凝土或抹灰层基层在涂饰涂料前应涂刷抗碱封闭底漆。（2）混凝土或抹灰基层涂刷溶剂型涂料时，含水率不得大于8％；涂刷乳液型涂料时，含水率不得大于10％。木材基层的含水率不得大于12％。3、成品保护1）施工前应将不覆盖的门窗及墙面保护遮挡好；2）腻子及涂料施工时，地面要求随施工部位的变化及时铺设彩条布或塑料布，防止污染地面；3）完成后及时用木板将口、角保护好，防止碰撞损坏；4）拆架子时严防碰损墙面涂层；5）油工施工时严禁蹬踩已施工完部位，并防止将油罐碰翻，涂料污染墙面及地面。11防水工程主要施工方法和技术措施11.1聚氨酯涂膜防水层（1）本工程选用的聚氨酯防水涂料。材料进场须提供合格证、质量检验报告，并应现场抽样送检，检测合格后方可用于施工。施工前按第前条进行基层清理。（2）工具准备：铁铲或铁锹、扫帚、辊筒刷、刮板、搅拌器、刷子。（3）注意收听天气预报，不得将施工安排在雨日。（4）施工工艺聚氨酯防水涂料施工工艺流程：1.清扫基层、找平层，2.涂刷底胶，3.细部附加层，4.涂膜eq\o\ac(○,1)清扫基层：用铲刀将粘在找平层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1∶3水泥砂浆找平。eq\o\ac(○,2)涂刷底胶：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可使用。用滚动刷或油漆刷蘸底胶均匀地涂刷在基层表面，不得过薄也不得过厚，做到薄厚均、不露底，涂刷量以0.2kg/m2左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，才能进行下一工序的操作。eq\o\ac(○,3)细部附加层：将聚氨酯涂膜防水材料按甲组份∶乙组份=1∶1.5的比例混合搅拌均匀，用油漆刷蘸涂料在地漏、管道根、阴阳角和出水口等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷，不得漏刷；防水层贴入水落口杯内不应小于50mm，且以水落口为中心直径500mm范围内的坡度不应小于5%，并采用防水涂料或密封涂料封，其厚度不应小于2mm。eq\o\ac(○,4)涂膜材料的配制聚氨脂涂膜防水材料应随用随配，配制好的混合料宜在2h内用完。涂膜防水层的操作工艺用刮板或滚刷刮涂配制好的混合料，顺序均匀地涂刷在基层处理剂已干燥的基层表面上，涂刷时要求薄均匀一致，对平面基层以涂刷2-3遍为宜，每遍涂刷量为0.8~1.0kg/m2，对立面基层以涂刷3~4遍为宜，每遍涂刷量为0.5~0.6kg/m2.防水涂膜的总厚度以不小于2.0mm为合格。涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，可进行保护层层施工。（5）技术要求①涂膜防水层应根据防水涂料的品种分遍分层涂布，不得一次涂成。②应在先涂布的涂层干燥或固化成膜后，方可涂布后一遍涂料。③涂膜防水层的施工顺序应按“先高后低，先远后近”的原则进行，同一屋面上先涂布阴阳角的排水较集中的水落口、天沟、檐口、天窗下等节点部位，再进行大面积涂布。各遍涂层之间的涂布方向应相互垂直。涂层间每遍涂布的退槎和接槎应控制在50~100mm。涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷密实或用密封材料封严。水落口杯与基层交接部位应作密封处理，水落口周围直径500mm范围内的坡度不应小于5%，并用防水涂料或密封材料涂封，涂封厚度不应小于2mm；涂膜防水层伸入水落口杯内不应小于50mm。④防水层不得有裂纹、脱皮、流淌、鼓泡、脱落、开裂、孔洞、收头不严和胎体增强材料裸露、皱折、翘边等缺陷。⑤聚氨酯涂膜不可在5℃以下施工，也不可在雨中施工。成膜前（施工后12小时内）不能受雨水浇淋。⑥其它工序应在涂膜完成两天后进行，以防损坏未充分固化的防水层。（6）质量验收：涂膜防水层不应有堆积、裂纹、翘边、鼓泡、分层现象，涂层平均厚度达到设计要求的2.0mm，在实际测量（针刺法）中，允许有30%的测点厚度不低于设计要求的85%。11.2SBS改性沥青卷材防水层施工（满铺法）(1)在基层清理后，做好验收.基层处理剂要拌制均匀，涂刷均匀，不露底，方可进行下道工序施工。(2)用卷尺测量屋面铺贴宽度,定出卷材顺铺方向，按照卷材宽幅减100mm分格画线。(3)先对女儿墙、水落口、管根、天沟、檐沟、设备基础、阴阳角等细部做加强层，每边宽度≥250mm，阴阳角圆弧半径50mm。铺贴立面至屋面完成面的卷材高度≥250mm。(4)将卷材按铺贴长度进行剪裁卷好，备用薄膜面向下。操作时将备好的卷材，用φ30mm的管穿入卷心，卷材端头对齐开始铺贴，点燃汽油喷灯，加热基层与卷材交接处，喷枪距加热面保持300mm左右的距离，往返均匀喷烤。当卷材的沥青刚刚熔化时，手扶管心两端向前缓缓滚动铺设。要求用力均匀，不窝气，必须压实、压平。铺设压边宽度应掌握好，铺贴顺序应由下而上进行。卷材搭接缝处用喷灯加热，压合至边缘挤出沥青胶。卷材末端收头用橡胶沥青嵌缝膏嵌固填实。卷材搭接长、短边≥100mm，相邻两幅卷材短边搭接缝错开，其间距应不小于500mm。接缝部位必须距阴阳角200mm以上。(5)屋面做完防水层进行蓄水试验用卷材密封水落口，再进行蓄水，水位离最高处防水层20mm为止。蓄水24h后，以不渗漏为合格。并应做好第2次蓄水隐蔽验收记录。12机电工程主要施工方法和技术措施机电安装需紧跟土建进度，在安装预埋期，密切配合土建完成各种预埋线管，预留孔洞和过墙套管。电气设施安装前需检查，确保屋顶、楼板施工完毕、不渗漏。室内地面的基础施工完毕,并在墙上标出地面标高。混凝土基础及构架达到允许安装的强度,焊接构件的质量符合要求。预埋件及预留孔符合设计,预埋牢固。模板及施工设施拆除,场地清理干净。随着土建的主体结构的陆续交出，开始管、线、槽和桥架敷设安装，与其它工种交叉作业，待土建清场后，展开整体平面施工，安装设备、固定控制台、柜、箱，管槽配线和电缆敷设。优先安装的区域为：地下室结构完成后协调土建，在混凝土强度达到要求后及时拆除支撑脚手架，为疏通管路及桥架、母线等安装创造条件；同时协调土建尽早交出楼层的配电房和电缆竖井，优先进行该核心区域的施工。照明系统、动力配电系统、防雷接地系统详见专项施工方案。给排水专业将根据结构的施工进度适时的插入施工，在施工前配合机电各个专业进行管线空间布置上的协调，绘制出机电综合管线施工图，在综合图的基础上进行支吊架的协调。在机电管线支吊架已充分协调的基础上，开始进行专业管线的施工，施工顺序的原则是：有压让无压、小管让大管、电管让水管、下层让上层。给水（热水）系统、排水系统详见专项施工方案13节能工程施工技术措施13.1发泡板保温层施工操作要点及重点（1）本工程屋面均采用200mm厚水泥发泡板，材料的密度、导热系数等技术性能，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定，应有试验资料。产品应有出厂合格证，根据设计要求选用厚度、规格应一致，外形应整齐；密度、导热系数、强度应符合设计要求。（2）干铺板块状保温层：直接铺设在找坡层上，表面两块相邻的板边厚度应一致。粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料用粘结材料平粘在屋面基层上，发泡水泥保温板材料应用配套粘结砂浆粘贴。（3）发泡板采用满铺，从一边开始铺设块状保温材料，在雨水口处半径50cm范围内保温板材应逐渐均匀减薄，最薄处厚度不应小于15mm；板块紧密铺设、铺平、垫稳，发泡板板缺棱断角处用同类材料碎块嵌补。13.2外墙无机保温砂浆施工1外墙无机保温砂浆施工工艺流程图找平层验收、基层处理找平层验收、基层处理吊垂线、套方吊垂线、套方做灰饼、冲筋、设置系统变形缝、预贴翻包网做灰饼、冲筋、设置系统变形缝、预贴翻包网配置界面砂浆配置界面砂浆配置保温浆料配置保温浆料配置保温浆料配置保温浆料涂刷界面砂浆保温层分层施工保温层分层施工保温层验收保温层验收配置抗裂砂浆配置抗裂砂浆抹底层抗裂砂浆抹底层抗裂砂浆覆翻包网覆翻包网压入耐碱网格布压入耐碱网格布抹面层抗裂砂浆抹面层抗裂砂浆系统防水处理系统防水处理2外墙无机保温砂浆施工控制要点1）基层处理和验收：检查基层是否满足设计和施工方案要求，墙面抹灰前应在在两种不同基体交接处，耐碱玻璃网布聚合物砂浆加强带进行处理，加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm采用。基层应坚实、平整。其表面处理应符合设计要求。2）吊垂线、套方：在建筑外墙大角、外门窗、变形缝及其他必要处应挂垂直基准线，在墙面弹出水平、垂直控制线。3）做灰饼、冲筋、设置系统变形缝。预贴翻包网：①做灰饼、冲筋：应使用保温砂浆做标准厚度灰饼，然后冲筋，其厚度以墙面最高处为基准，保温砂浆厚度不小于设计厚度，并进行垂直度检查。②设置系统变形缝(分格缝)：在墙面找平层上弹出系统变形缝相应的位置线，并标出保温层的位置；水平变形缝按照楼层高度留设，竖向变形缝根据外立面线条留设。③翻包网粘贴：门窗洞口、女儿墙、结构变形缝、系统变形缝勒脚等处的保温层终端部位均应在保温层施工前，先行粘贴翻包网用的窄幅耐碱网格布，其压入保温层和翻包的尺寸不少于100mm。4）施工界面砂浆：基层界面应采用喷涂或滚涂方式均匀满涂界面砂浆。5）保温砂浆配制：保温砂浆应按照施工方案和产品说明书配制。配制时采用机械搅拌，搅拌好的砂浆应均匀，粘稠度便于施工，并应在1.5h内用完。6）保温砂浆应在界面砂浆干燥固化后施工，且应分层施工，每遍施工厚度不宜超过15mm,并应压实赶平，两遍施工间隔时间不应少于24h，最后一遍应达到冲筋厚度并用刮杠压实、搓平。保温层与基层之间及保温层各层之间粘结必须牢固，不应脱层、空鼓和开裂。7）保温砂浆养护及验收：施工后24h内应做好保温层的防护，养护时间不少于7天。严禁水冲、撞击和振动。抗裂防护层施工前，应对保温层进行检查验收。凡保温层出现空鼓、开裂、表面疏松及垂直度、平整度、阴阳角方正、顺直等不符合本方案要求的，应进行修补。8）抗裂砂浆施工：抗裂砂浆应均匀施工在保温层上，耐碱网格布需埋入抗裂砂浆层中，严禁耐碱网格布直接铺在保温层表面再用砂浆涂布。搅拌好的砂浆应在（1.5～4）h内用完，过时不可加水搅拌再用。9）耐碱网格布施工：涂料饰面时，首先，必须把门、窗洞口的耐碱网格布翻包边做好。接着，在门窗洞口四角应各做一块300mm×400mm附加耐碱网格布，铺贴方向为45°。完成上述工序后方可粘贴大面上的耐碱网格布。大面积耐碱网格布粘贴：在抗裂砂浆可操作时间内，将裁剪好的耐碱网格布铺贴在第一层抗裂砂浆上，并将弯曲的一面朝里，沿水平方向绷直铺平，用抹刀边缘抹压铺展固定，将耐碱网格布压入底层抗裂砂浆中。然后由中间向上下、左右方向将面层抗裂砂浆抹平整，确保网格布粘结牢固、表面平整，砂浆涂抹均匀。耐碱网格布搭接宽度左右不小于100mm，上下不小于80mm。不得使耐碱网格布皱褶、空鼓、翘边，严禁干茬搭接。耐碱网格布铺贴完、经检查合格后方可抹第二遍抗裂砂浆，并将耐碱网格布包覆于抗裂砂浆之中，抗裂砂浆面层的平整度和垂直度应符合本方案要求。14季节性施工措施本工程位于江苏省无锡市。无锡市地处长江下游南岸，江苏省东南部，属亚热带湿润季风气候。光照充足，雨量充沛，四季分明。年平均气温15-16℃，日照时数2100小时左右，年降雨量1080毫米，梅雨显著，夏雨集中，在季节分布上，6、7、8三个月降水量占全年的46%左右，无霜期每年达234天左右。1雨期施工方案表14-1土建工程大风及雨季施工技术保证措施序号项目土建工程大风及雨季施工管理保证措施1土建工程大风期间施工措施经常与气象部门保持联系，做到提前知道大风登陆时间，尽量做到大风来临时混凝土浇注完成，防止模板支撑系统受大风影响。对各楼层的堆放材料进行全面清理，在堆放整齐的同时必须进行可靠的压重和固定，防止大风来到时将材料吹散。散状材料、以及工具及时归库，作业面上无法入库的材料设备要有可靠的固定、箍束措施。不要随地随处乱扔。施工用脚手架等与结构拉接牢固。电源线绑扎固定好，有棱角的地方要用橡皮或胶垫包起，并断合所有的电源开关。对塔吊各构件进行全面检查，同时塔吊的小车和钓钩均要停靠在最安全处，封锁装置必须可靠。驾驶室的门窗关闭锁好。工具房、操作平台、吊篮、焊接用防护罩等均应捆绑，固定在柱、梁上，所有缆风均应确保安全、可靠。2土方工程经常保持与气象部门的联系，提前做好各预防工作，施工场地内四周做好排水沟，使施工场地内的雨水及时排出场地，防止下雨时造成地表松软。在雨期，土方工作停止施工，避免土方运输车辆污染施工场地内道路和市政道路。对土方施工机械进行适当有效的防雨遮挡。3桩基工