数控车床中级考试-题库及答案(200题)

一、单项选择题（每题0.5分，满分80分）1、在企业的经营活动中，下列选项中的（B）不是职业道德功能的表现。A、激励作用B、决策能力C、规范行为D、遵纪守法2、为了促进企业的规范化发展，需要发挥企业文化的（D）功能。A、娱乐B、主导C、决策D、自律3、正确阐述职业道德与人的事业的关系的选项是（D）。A、没有职业道德的人不会获得成功B、要取得事业的成功，前提条件是要有职业道德C、事业成功的人往往并不需要较高的职业道德D、职业道德是人获得事业成功的重要条件4、在商业活动中，不符合待人热情要求的是（A）。A、严肃待客，表情冷漠B、主动服务，细致周到C、微笑大方，不厌其烦D、亲切友好，宾只如归5、（A）是企业诚实守信的内在要求。A、维护企业信誉B、增加职工福利C、注重经济效益D、开展员工培训6、下列事项中属于办事公道的是（D）。A、顾全大局，一切听从上级B、大公无私，拒绝亲戚求助C、知人善任，努力培养知己D、坚持原则，不计个人得失7、对于金属的属性描述正确的是（A）。A、良好的导电、导热性B、强度普遍降低C、塑性差，无光泽D、导热、导电性差纯金属大都具有优良的塑性和导电、导热等性能，但它们制取困难，价格昂贵，种类有限，特别是力学性能和耐磨性都比较低，难于满足多品种、高性能要求。工程上大量使用的金属材料都是根据性能需要而配制的各种不同成分的合金，如碳钢、合金、铝合金及铜合金等。下列材料中不属于金属的是（B）A、钛及其合金B、橡胶C、生铁D、球墨铸铁8、（C）不属于压入硬度试验法。A、布氏硬度B洛氏硬度C、莫氏硬度D、维氏硬度硬度是衡量材料软硬程度的指标，反映材料表面抵抗变形的能力。（1）、布氏硬度：是在布氏硬度测量仪上，用一直径为D的淬火钢球或硬质合金球，在规定载荷P的作用下压入被测金属的表面，停留一定时间后卸除载荷，测量被测金属表面所形成的压痕直径d。HB=P/FHB的单位为MPα当压头为淬火钢球时，硬度符号为HBS，适用于布氏硬度值低于450的金属材料；当压头为硬质合金球时，硬度符号为HBW，适用于布氏硬度值为450—650的金属材料；（2）洛氏硬度：是在洛氏硬度试验机上；用一定规格的硬质合金压头，以一定大小的载荷压入试样表面。HR可在表头上直接读出被测材料或零件的硬度值。当压头为120°刚石圆锥体，总载荷1471.1N,硬度符号为HRC，20—67HRC，淬火钢等淬硬零件；当压头为120°刚石圆锥体，总载荷588.4N,硬度符号为HRA，﹥70HRA，零件的表面硬化层硬质合金等；当压头为Φ1.588㎜钢球，总载荷980.7N,硬度符号为HRB，25—100HRB，软钢和铜合金等；（3）维氏硬度：用一相对夹角为136的金刚石正四锥体压头，在规定载荷P作用下压入被测金属表面，保持一定时间后卸除载荷，然后测量压痕投影两对角线平均长度d。HV=P/F特点是可测从及软到极硬的各种金属的硬度。9、铁素体是溶解在（B）的间隙固溶体。A、D-FeB、α-FeC、Z-FeD、P-Fe铁素体的性能与纯铁相似，即塑性、韧性较好，强度、硬度较低。低碳钢中含有较多的铁素体，故具有较好的塑性。用符号F表示。奥氏体是炭溶于ｒ-Fe中的间隙固溶体。奥氏体一般在高温（﹥727℃）时存在，具有较好的塑性、适合于锻造。绝大多数钢材料锻造前都要加热到奥氏体状态。用符号A表示。渗碳体是具有复杂晶格的间隙化合物。用符号Fe3C表示。硬度很高，约为800HBW，韧性很差、极脆。珠光体是铁素体和渗碳体的机械混合物，用符号P表示。它的性能介于铁素体和渗碳体之间，缓冷时硬度约为180—200HBS。莱氏体是碳的质量分数为4.3%的液态合金，冷却到1148℃时，同时结晶出奥氏体和渗碳体的共晶体，该共晶体称为高温莱氏体。用符号Ld表示；而在727℃以下由珠光体和渗碳体所组成的莱氏体，称为低温莱氏体，用符号Ld’表示。莱氏体硬而脆，是白口铸铁的基本组织。10、奥氏体冷却到（）开始析出珠光体。A、420℃B、148℃C、72奥氏体冷却到（）开始析出珠光体A、PSK线B、ES线C、GS线D、ACD线PSK线：又称A1线，是共析线温度为727℃，凡Wc=0.0218%—6.69%的铁碳合金，在此温度时奥氏体都会发生共析转变（在727℃时，奥氏体同时析出铁素体和渗碳体的机械混合物，即珠光体，这一过程即共析反应，SES线：又称Acm线，是碳在r-Fe中的溶解度曲线随着温度的降低，从奥氏体中析出二次渗碳体。GS线：又称A3线，是奥氏体和铁素体的相互转变线，随着温度的降低，从奥氏体中析出铁素体。ACD线：是液相线。该线以上全部为液态金属，液态铁碳合金冷却到该线时，开始结晶。11、特级质量钢的含磷量（A），含硫量0.015%。A、0.025%B、等于0.22%C、等于0.15%D、0.725%在钢的编号中，08是指平均含碳量为（D）的优质碳素结构钢A、8%B、80%C、0.8%D、0.08%T12A是指平均含碳量为（）的碳素工具钢。A、1.2%B、12%C、0.12%D、2.2%（1）根据钢的碳含量划分：低碳钢：Wc≦0.25%中碳钢Wc=0.25%—0.60%高碳钢Wc﹥0.60%（2）根据钢的冶金质量划分：普通碳素钢：Ws≦0.055%Wp≦0.045%优质碳素钢：Ws≦0.040%Wp≦0.040%高级优质碳素钢：Ws≦0.030%Wp≦0.035%(3)根据钢的用途划分：碳素结构钢：用于制造各种工程构件（如桥梁、船舶、建筑构件）和机器零件（如齿轮、轴、连接件等）。又分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢。普通碳素结构钢的牌号：屈服点Q、屈服点数值、质量特级符号（A—S、P含量最高、B、C、D、E、F）、脱氧程度符号。如Q235AF表示屈服点为235Mpa,质量等级为A级，脱氧程度不完全的普通碳素结构钢。优质碳素结构钢的牌号：用两位数字表示，两位数字表示钢中谈的平均质量分数的万分数。又分为普通含锰量（0.25%—0.80%）和较高含锰量（0.80%—1.20%）两类。如45表示碳的平均质量分数为0.45%的优质碳素结构钢。45Mn表示碳的平均质量分数为0.45%，含锰量较高的优质碳素结构钢。碳素工具钢：用于制造各种工具（如刃具、模具、量具等）。根据质量分为优质碳素工具钢和高级优质碳素工具钢；根据化学成分分为普通含锰量和较高含锰量。碳素工具钢的牌号：用T表示，T代表碳素工具钢。数字表示钢中碳的平均质量分数的千分数。较高含锰量的碳素工具钢在数字后面附化学符号Mn，高级优质碳素工具钢在牌号后附表示高级优质钢的符号A。如T8表示碳的质量分数为0.8%的碳素工具钢；T12Mn表示碳的质量分数为1.2%，含锰量较高的碳素工具钢；T8A表示碳的质量分数为0.8%的高级优质碳素工具钢；T12MnA表示碳的平均质量分数为1.2%，含锰量较高的优质碳素工具钢。（4）根据钢冶炼时的脱氧程度划分：沸腾钢（F）、镇静钢(Z)、半镇静钢(b)和特殊镇静钢(TZ)。12、低合金工具钢多用于制造（）。A、板牙B、车刀C、铣刀D、高速切削刀具广泛用于各种低速切削的刃具，如板牙、丝锥等，也常用作冷冲模。高合金钢多用于制造（）A丝锥B车刀C板牙D铰刀（1）根据合金元素总的质量分数划分：低合金钢：合金元素总量﹤5%中合金钢：合金元素总量=5%—10%高合金钢：合金元素总量﹥10%（2）根据钢中所含主要合金元素种类划分：铬钢、锰钢、铬镍钢、硅锰钢、硼钢等；（3）根据钢的正火组织划分有：珠光体钢、贝氏体钢、奥氏体钢、铁素体钢等；（4）根据钢的退火组织划分有：珠光体钢、铁素体钢、奥氏体钢、莱氏体钢等；（5）根据钢的用途划分：（最方便、最常用的分类方法）合金结构钢：专用于制造各种工程结构（如桥梁、船舶、压力容器、车辆等）和机器零件（如齿轮、轴、联接件等）的钢种，包括低合金高强度钢（普通低合金结构钢）、合金渗碳钢、合金调制钢、合金弹簧钢、滚动轴承钢和高强度钢等。合金工具钢：专用于制造各种加工工具的钢种，包括刃具用钢、模具用钢及量具用钢等。特殊性能钢：指具有特殊物理、化学或力学性能的钢种，包括不锈钢、耐热钢、耐磨钢和电工钢等。合金钢的牌号：按照碳的含量及合金元素的种类和含量范围来编制的。一般牌号的首部是表示碳的平均质量分数的数字，表示方法与优质碳素钢相似。钢中所含主要合金元素以该元素的化学元素符号表示，其含量的平均质量分数由其后的数字标明。平均含量低于1.50%时不标明含量，平均含量为1.50%—2.49%、2.50%—3.49%、3.50%—4.49%……时，相应地以下脚标2、3、4……表示其近似含量。合金结构钢的牌号：用前两位表示碳的平均质量分数的万分数；如60Si2Mn,表示碳的平均质量分数为0.60%、硅的平均质量分数﹥1.50%，锰的平均质量分数≦1.50%的合金结构钢。合金工具钢的牌号：当钢中碳的平均质量分数﹤1.0%时，用前一位表示碳的平均质量分数的千分数；当钢中碳的平均质量分数≧1.0%时，为避免与合金结构钢相混淆，牌号前不标明数字。如9Mn2V，表示碳的平均质量分数为0.90%、锰的平均质量分数﹥1.5%，矾的平均质量分数﹤1.5%的合金工具钢。CrWMn，表示碳的平均质量分数为≧1.0%，各元素的平均质量分数均﹤1.5%的合金工具钢。高速工具钢牌号一般也不标出碳含量。滚动轴承钢属于专用钢种，牌号前用代表滚动轴承钢的符号G作为标志，分为铬轴承钢和无铬轴承钢，均不标明碳含量。除铬轴承钢中铬的质量分数以千分数表示之外，其余与合金结构钢相同。如GCr15表示铬的平均质量分数为1.50%的滚动轴承钢。GMnMoVRe表示钢中各合金元素的平均质量分数均小于1.50%的无铬滚动轴承钢。特殊性能钢牌号：与合金工具钢基本相同，只是当碳的平均质量分数Wc≦0.08%和Wc≦0.03%时,在牌号前分别冠以“0”和“0013、灰铸铁的断口（）。A、呈银白色B、呈石墨黑色C、呈灰色D、呈灰白相间的麻点灰铸铁中的碳主要以（片状石墨）形式存在。灰铸铁（）A、既硬又脆，很难进行切削加工B、又称麻口铁C、具有耐磨减震等良好性能D、是一种过渡组织，没有应用价值工业生产中应用的铸铁的主要成分是含碳量为2.0%—4.0%的铁碳合金，且比碳钢含有较多的硅、锰、硫、磷等杂质元素。根据石墨的形态，可将工业铸铁分为如下几种：（1）灰铸铁：石墨成片状（包括普通灰铸铁和孕育铸铁），其牌号为“HT”,表示“灰铁”，其后一组数字表示直径30㎜试棒的最小抗拉强度值。其化学成分范围一般为Wc=2.5%—3.6%，Wsi=1.0%—2.5%，WMn≦0.5%—1.3%，Ws≦0.15%。（2）可锻铸铁：石墨呈团絮状，其牌号为“QT”,表示“球铁”，其化学成分范围一般为Wc=2.2%—2.8%，Wsi=1.0%—1.8%，WMn=0.5%—0.7%，Ws≦0.2%，Wp≦0.1%。后面两组数字分别表示最低抗拉强度和最低延伸率。（3）球墨铸铁：石墨呈球状，其牌号为“KT”,表示“可铁”，后面两组数字分别表示最低抗拉强度和最低延伸率。其化学成分范围一般为Wc=3.8%—4.0%，Wsi=2.0%—2.8%，WMn=0.6%—0.8%，Ws≦0.04%,Wp≦0.1%,WMg=0.03%—0.05%（4）蠕墨铸铁：石墨呈蠕虫状，其牌号为“RuT”,表示“蠕铁”，其化学成分范围一般为Wc=2.5%—3.6%，Wsi=1.0%—2.5%，WMn≦0.5%—1.3%，Ws≦0.15%。14、QT400-18属于（）铸铁的牌号。A、球墨铸铁B、可锻铸铁C、灰铸铁D、蠕墨铸铁KT300—06属于可锻铸铁的牌号15、黄铜（）。A、又称纯铜B、是铜和硅的合金C、是铜与锌的合金D、包括铝青铜和硅青铜白铜是由（）铜和镍合成。A、铜和铝B、铜和硅C、铜和锌D、铜和镍纯铜表面氧化后呈紫红色，又叫紫铜。它的密度为8.9g/cm(立方)，属于重金属，其熔点为1083℃，导电、导热性好，它在大气、水中的抗蚀性好，铜还具有抗磁性。工业上使用的纯铜含铜量为99.50%—99.95%，牌号为“T+数字”，数字表示纯度，数字越大纯度越低。（1）黄铜以锌为主加元素的铜合金称为黄铜，按含合金元素种类不同，黄铜又分为普通黄铜和特殊黄铜。普通黄铜的耐蚀性较好，尤其对大气、海水具有一定的抗蚀能力。对于含锌量在25%以上的黄铜易出现自裂现象，即经过冷变形的黄铜件，有时存放几天尤其是在含氨的气氛中就会自行破裂。为了防止破裂，常用的方法是在250℃—300℃时进行去应力退火。牌号为“H+数字”，数字表示平均含铜量。铸造黄铜的牌号在前加“Z”，后跟铜、锌的符号及锌的含量，再后为其它元素符号及含量。如H68表示含铜量68%左右。其余为锌的含量的普通黄铜；ZcuZn38是以铜为基体，含锌量约为38%的铸造黄铜。特殊黄铜，在普通黄铜中加入硅、铝、铅、锡、锰、铁等元素可以形成特殊黄铜。合金加入后一般都能提高其强度。其牌号表示方法为：H+除锌外的主加元素的化学符号+铜及各元素的含量，如：HSn62—1表示含铜量为62%左右，含锡量1%左右的锡黄铜。（2）青铜通常把铜锡、铜铝、铜铍、铜铅、铜硅等铜基合金称为青铜，其中铜锡合金为锡青铜，其余为特殊青铜（或无锡青铜）。青铜也分为压力加工青铜和铸造青铜两大类。压力加工青铜牌号用“Q+主加元素符号+主加元素含量及其它元素含量”表示。铸造青铜的牌号为“Z+Cu+主加元素符号及含量+其它元素符号及含量”。16、退火工艺最适用于（）。A、铝合金B、低碳钢C、高碳钢D、铜工业纯铁：成分在P的左边，碳的质量分数小于0.0218%的铁碳合金。钢：成分在P点与E点之间，碳的质量分数0.0218%—2.11%的铁碳合金，根据室温组织的特点，又可以S点为界分为三类：共析钢：Wc=0.77%亚共析钢Wc=0.0218%—0.77%过共析钢Wc=0.77%—2.11%白口铸铁：成分在E点和F点中间，碳的质量分数为2.11%—6.69%的铁碳合金。白口铸铁组织与钢组织间的根本区别是前者组织中存在莱氏体，而后者没有，根据白口铸铁的特点，也；也可以C点为界分为三类：共晶白口铸铁Wc=4.3%亚共晶白口铸铁Wc=2.11%—4.3%过共晶白口铸铁Wc=4.3%—6.69%钢的热处理是通过钢在固态下的加热、保温和冷却，以改变内部组织，从而获得所需性能的工艺方法。根据加热和冷却方式不同，热处理大致分为普通热处理和表面热处理两大类。（1）普通热处理包括退火、正火、淬火、回火；退火分为：完全退火、球化退火、等温退火、扩散退火、去应力退火和再结晶退火等。完全退火：是把亚共析钢加热到Ac3（912℃—727℃）以上30℃—50℃，经保温一段时间后，缓慢冷却（随炉冷却或在干砂、石灰中冷却）的一种热处理工艺。目的是：细化晶粒、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。主要用于亚共析钢的铸件、锻件、焊接件等。（过共析钢不宜采用完全退火。）球化退火：是把亚共析钢加热Ac1（727℃）以上20℃—30℃，经较长时间保温，然后随炉冷却的一种热处理工艺。（属于不完全退火）目的是：降低硬度，改善切削加工性，并为淬火做好组织准备。主要用于过共析钢的刃具、量具、模具等。加热时只有部分渗碳体溶解到奥氏体中，缓慢冷却后，在铁素体基体上分布着粒状渗碳体，这种组织称为球状珠光体。等温退火：是把工件加热到Ac3（912℃—727℃）以上30℃—50℃（亚共析钢）或Ac1（727℃）以上20℃—30℃（共析钢和过共析钢），保温一定时间后炉温冷却至稍低于Ar1温度进行等温转变的工艺。目的与完全退火、不完全退火的目的相同，但等温退火能得到更均匀的组织和硬度，并使生产周期缩短。主要用于高碳钢、合金工具钢和高合金钢。扩散退火：是把合金钢铸锭或铸件加热到Ac3（912℃—727℃）以上150℃—250℃，长时间保温，然后缓慢冷却的工艺。目的是：为了消除铸造结晶过程中产生的枝晶偏析，使成分均匀化，故扩散退火又称均匀化退火。扩散退火后必须在进行一次完全退火或正火来细化晶粒，以消除过热缺陷。去应力退火：是把工件加热至低于Ac1（727℃）的某一温度（约500℃—650℃，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至300℃—200℃以下出炉空冷的工艺。由于加热温度低于Ac1以下，钢内组织不变化。内应力主要是通过钢在500℃—650℃保温和随后缓冷过程中消除。主要用于消除铸件、锻件、焊接件的内应力，稳定尺寸，减小工件使用中的变形。一般工件应在精加工或淬火前进行一次去应力退火。正火：是把工件加热到Ac3（912℃—727℃）或Acm以上30℃—50℃，达到完全奥氏体化，然后在空气中冷却的工艺。目的：细化晶粒、调整硬度、消除网状渗碳体，并为后续工序做组织准备。所得的组织比较细，强度、硬度比退火高一些。正火是一种操作简便、成本较低和生产率较高的热处理工艺。在生产中应用如下：改善低碳钢的切削加工性（可提高低碳钢硬度，改善切削加工性）；消除网状二次渗碳体组织（正火可抑制渗碳体从奥氏体晶界析出，细化片状珠光体组织，消除过共析钢的网状二次渗碳体，为球化退火做组织准备）；均匀细化组织（正火处理可均匀细化组织，并提高性能。如铸件的组织粗大、不均匀等通过正火得到改善）；可作最终热处理（因为正火可细化晶粒，正火后组织的力学性能较高。能满足普通结构零件的性能要求，而大型或复杂零件淬火时可能有开裂危险，所以正火可作为普通结构零件或一些大型、复杂零件的最终热处理。正火与退火两者的目的基本相同，在实际生产中选择退火还是正火，要从以下三方面考虑：使用性能（正火比退火具有较好的力学性能，如果零件的性能要求不高，大型、重型零件淬火有开裂的危险时，则可用正火作为最终热处理。当零件形状复杂、正火也有形成裂纹危险时，则采用退火）；切削加工性能（为保证切削加工性能，一般低碳结构钢和中碳结构钢多采用正火作为预备热处理，高碳结构钢和工具钢则采用球化退火作为预备热处理）；经济性（正火比退火的生产周期短，消耗能量少，效率高，成本低，操作简便，因此在技术许可条件下，应优先采用正火）。淬火：将钢加热到临界点Ac3（912℃—727℃）或Ac1（727℃）以上30℃—50℃，保温一定时间，然后以大于淬火临界冷却速度冷却，获得马氏体组织的热处理工艺。钢的淬火和回火是紧密相连的两个工艺过程，淬火加回火常作为最终热处理。淬火钢的组织主要由马氏体组成，此外，还有少量残余奥氏体和未溶的第二相。淬火是为了得到马氏体组织，再经过回火后，使工件获得良好的使用性能，其目的是：提高零件或工具的力学性能（例如提高轴类零件的综合力学性能，提高弹簧钢的弹性极限，提高工具、轴承等的硬度和耐磨性等）；改善某些特殊钢的机械性能或化学性能（如提高不锈钢的耐蚀性，提高高锰钢的耐磨性）。回火：是将淬火工件加热到Ac1（727℃）以下某一温度、保温一定时间后，冷却的热处理工艺。目的：调整工件的力学性能（工件淬火后的硬度高，脆性大，为了满足各种性能要求，可以通过回火来调整硬度、强度、塑性和韧性）；稳定工件尺寸（通过回火可使淬火组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形）；消除淬火内应力和降低脆性（淬火件存在很大的内应力和脆性，如不及时回火，往往会发生变形甚至开裂）。根据回火温度可将回火分为三种：低温回火，温度为150℃—250℃，所得组织为回火马氏体，在硬度高的同时，内应力有所降低，人韧性有所改善。主要用于高碳钢、合金工具钢制造的刀具、量具、模具、滚动轴承，渗碳、碳氮共渗和表面淬火的零件。会火后硬度一般为38HRC—64HRC。中温回火，温度为350℃—500℃所得组织为回火屈氏体，中温回火后钢的弹性极限和屈服强度高，内应力基本消除，有一定的韧性。因此，他常用于弹簧钢制造的弹性零件以及锻模，回火后硬度一般为35HRC—50HRC。高温回火：温度为500℃—650℃，通常将淬火加高温回火称为调质处理，所得组织为回火索氏体。调质处理的目的是获得强度、硬度、塑性、韧性都较好的力学性能。常用于承受较大载荷的重要结构零件，如机床主轴、汽车后桥半轴、齿轮等。回火后硬度一般为200HBS—330HBS。注：回火屈氏体、回火索氏体与奥氏体等温转变的屈氏体、索氏体相比，在强度，硬度相同的条件下，前者的塑性、韧性更好。原因在于前者的渗碳体为粒状，而后者的渗碳体为片状。钢经正火和调质处理后的硬度很相近，但重要的结构零件一般都进行调质处理而不用正火，因为调质处理后的性能更具有优越性。在抗拉度大致相同的情况下，调质处理后的屈服强度、塑性、韧性指标均显著超过正火，尤以塑性和韧性更为突出。回火脆性，淬火钢回火时，随着回火温度的升高，通常其硬度、强度下降，而塑性、韧性提高，但在250℃—400℃和500℃—650℃范围内回火时，钢的冲击韧度反而明显降低，这种现象称为回火脆性。回火脆性可分为：低温回火脆性(250℃—400℃回火)和高温回火脆性（500℃—650℃回火）。（2）表面热处理包括表面淬火（火焰加热、感应加热）和化学热处理（渗碳、渗氮、碳氮共渗等）。表面淬火是将工件表面迅速加热到临界温度以上，使表面转变为奥氏体（只改变表面组织不改变化学成分），随后进行淬火冷却，使表面获得马氏体组织，然后再低温回火成回火马氏体。因淬火、回火只发生在零件表面，而心部为原组织和性能满足所要求的性能。（表面淬火用的钢材必须是中碳以上的钢，常用40、45钢或中碳合金40Cr等）。表面淬火按加热方式分为：火焰加热、感应加热、电接触加热等。火焰加热：利用乙炔—氧等的混合气体燃烧的火焰，喷射在工件表面上，使它快速加热到淬火温度，然后迅速喷水冷却，使表面获得所需的硬度和淬硬层深度。适用于中碳钢、中碳合金钢及铸铁制的大型工件（大模数齿轮、大型轴类、机床导轨等）。淬硬层深度一般为2—6mm。感应加热：将工件放在感应圈中，通入一定频率的交流电以产生交变磁场，于是在工件内就会产生频率相同，方向相反的感应电流。感应电流主要集中在工件表面，通入线圈的频率越高，则涡流层越薄，这种现象称为“集肤效应”。由于钢本身的电阻使表面层被迅速加热到淬火温度，而心部温度不变，立即喷水冷却，就会使工件表面层淬硬。适用于经调质处理后的中碳钢或中碳合金钢。根据电流频率不同，达到淬硬层深度也不同。高频感应加热淬火：工作频率为200KHz—300KHz，可获得1mm—2mm的淬硬层，主要用于中小模数齿轮和小轴。对于中碳钢，高频表面淬火前最好进行调质处理，性能要求不高时，可用正火代替调质。中频感应加热淬火：工作频率为2.5KHz—8KHz，可获得2mm—10mm的淬硬层，主要用于承受较大载荷和磨损的零件，如大模数齿轮、尺寸较大的凸轮轴和曲轴等。工频感应加热淬火：用工频电流（50Hz）进行感应加热，淬硬层深度达10mm—15mm。主要用于大直径零件的表面淬火，也可用于锻件穿透加热。注：感应加热淬火后，需进行低温回火（170℃—220℃），以降低淬火残余应力。生产中也常常采用利用工件的余热的自回火法（淬火冷却至200℃左右时停止喷水）。化学热处理是将工件放入某种化学介质中，通过加热和保温，改变表面层的化学成分和组织，从而改变表面层性能的一种热处理工艺。按渗入元素的不同可分为渗碳、渗氮（氮化）、碳氮共渗、渗硼、渗硅、渗铝、渗铬等。渗碳、渗氮（氮化）、碳氮共渗是以提高工件表面硬度和耐磨性为主；渗铝、渗铬主要是以提高耐腐性和耐热抗氧化性。基本过程：渗入介质在高温下通过化学反应进行分解，形成渗入元素的活性原子，活性原子被钢的表面吸收，被吸收的活性原子由钢表面层逐渐向内扩散。17、为改善低碳钢加工性能应采用（）。A、淬火或回火B、退火或调质C、正火D、调质或回火正火是一种操作简便、成本较低和生产率较高的热处理工艺。在生产中应用如下：改善低碳钢的切削加工性（可提高低碳钢硬度，改善切削加工性）；消除网状二次渗碳体组织（正火可抑制渗碳体从奥氏体晶界析出，细化片状珠光体组织，消除过共析钢的网状二次渗碳体，为球化退火做组织准备）；均匀细化组织（正火处理可均匀细化组织，并提高性能。如铸件的组织粗大、不均匀等通过正火得到改善）；可作最终热处理（因为正火可细化晶粒，正火后组织的力学性能较高。能满足普通结构零件的性能要求，而大型或复杂零件淬火时可能有开裂危险，所以正火可作为普通结构零件或一些大型、复杂零件的最终热处理。（）不适宜采用退火工艺。A、高碳钢B、形状复杂的零件C、低碳钢D、切削性能较高的零件（）最适宜采用正火。A、高碳钢B、力学性能要求较高的零件C、形状较为复杂的零件D、低碳钢18、淬火的主要目的是将奥氏体化的工件淬成（）。A、马氏体B、索氏体C、卡氏体D、洛氏体钢材淬火后获得的组织大部分为（）。A、肖氏体和洛氏体B、奥氏体C、肖氏体和索氏体D、马氏体19、经回火后，不能使工件（）。消除内应力A、获得适当的硬度B、提高内应力C、获得满意的综合力学性能D、减小脆性调整工件的力学性能（工件淬火后的硬度高，脆性大，为了满足各种性能要求，可以通过回火来调整硬度、强度、塑性和韧性）；稳定工件尺寸（通过回火可使淬火组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形）；消除淬火内应力和降低脆性（淬火件存在很大的内应力和脆性，如不及时回火，往往会发生变形甚至开裂）。下列关于回火的目的正确的是（）。A、增大脆性B、提高内应力C、使工件获得适当的硬度D、使淬火组织趋于不稳定20、感应加热淬火时，若频率为1-10KHZ，则淬硬层深度为（）。A、17.5-22.5㎜B、16-18㎜C、11-12.5㎜D、2-8㎜21、钢件发蓝处理可以使工件表面形成以（）为主的多孔氧化膜。A、FeOB、Fe2O3C、Fe3O422、判别某种材料的切削加工性能是以（）的为基准。A、95钢B、35钢C、25钢D、45钢23、黑色金属测量疲劳极限时，应力循环周次应为（）次。A、10的15次B、10的16次方C、10的13次方D、10的7次方试样不发生断裂的最大循环应力值为疲劳极限。一般钢铁材料取循环周次为10的7次方时，能承受的最大应力为疲劳极限。一般规定，有色金属N取10的6次方次；腐蚀介质作用下的钢铁材料的N取10的8次方次；非铁合金循环的N取10的8次方次。24、钛的熔点是（）。A、712℃B、1668℃C、钛是一种新金属，它具有较高的比强度、高的耐热性、耐腐蚀性，因此在工业中的使用率也越来越高。钛及钛合金目前是制造飞机、导弹、火箭等航空航天工业中的器械的重要结构材料，在机械工程、生物工程、海洋工程中的应用也越来越广泛。钛是一种银白色金属，密度为4.5g/cm(立方)，熔点为1668℃.固态下，钛具有同素异构转变，转变温度为882.5℃。钛在882.5℃以下为密排六方晶格，称为a—Ti；在882.5℃以上直到1668℃之间为体心立方晶格，称为—Ti。25、低温回火是指加热温度为（）。A、<250℃B、<350℃C、350℃-500回火温度为150℃—250℃，所得到的组织为回火马氏体，在硬度高的同时，内应力有所降低，韧性有所改善。主要用于高碳钢、合金工具钢的刀具、量具、模具、滚动轴承，渗碳。碳氮共渗和表面淬火的零件。回火后硬度一般为38HRC—64HRC。26、中温回火是指加热温度为（）。A、>370℃B、320℃C、35回火温度为350℃—500℃，所得到的组织为回火屈氏体，中温回火后钢的弹性极限和屈服强度高，内应力基本消除，有一定的韧性。因此，它常用于弹簧钢制造的弹性零件以及27、高温回火是指加热温度为（）。A、<250℃B、>500℃C、3028、中温回火得到的组织为(）。A、回火洛氏体B、奥氏体C、回火索氏体D、回火卡氏体29、高温回火后得到的组织为（）。A、回火洛氏体B、奥氏体C、回火索氏体D、回火卡氏体30、有色金属、不锈钢测疲劳极限时，应力循环周次应为（）。A、10的15次方B、10的16次方C、10的13次方D、10的8次方31、感应加热淬火时，若频率为50KHZ，则淬硬层深度为（）。A、0.5-2㎜B、2-8㎜C、10-15㎜D、18-25㎜32、加工中心按照功能特征分类，可分为复合、（）和钻削加工中心。A、刀库主轴换刀B、卧式C、镗铣D、三轴33、关于加工中心描述不正确的应该是（）。A、工序集中B、加工精度高C、加工对象适应性强D、加大了劳动者强度34、加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心是（）。A、基础部件B、主轴部件C、数控系统D、ATC35、中小型加工中心常采用（）立柱。A、凸面式实心B、移动式空心C、旋转式D、固定式空心36、加工中心进给系统的驱动方式主要有（）。A、气压服进给系统B、电气伺服进给系统和液压伺服进给系统C、电气伺服进给系统D、液压电气联合式37、加工中心的刀具由（）管理。A、DOVB、主轴C、可编程序控制器D、机械手38、端面多齿盘数为72，则分度最小单位为（）度。A、5B9、C、47D、3239、加工中心的自动换刀装置由驱动机构、（）组成。A、刀库和机械手B、刀库和控制系统C、机械手和控制系统D、控制系统40、按主轴的种类分类，加工中心可分为单轴、双轴、（）加工中心。A、不可换主轴箱B、三轴、五面C、复合、四轴D、三轴、可换主轴箱41、转塔头加工中心的主轴数一般为（）个。A、3-5B、24C、2842、逐点比较法直线插补的判别方式函数是（）。A、F=XeYi+YeB、F=Ye+XeYiC、F=XeYi-XiYeD、F=XeYe+Yi43、逐点比较法圆弧插补的判别式函数是（）。A、F=Xi-XeB、F=Ye+YiC、F=Xi平方+Yi平方-R平方D、F=Xe-Yi44、某系统在（）处拾取反馈信息，该系统属于闭环伺服系统。A、校正仪B、角度控制器C、旋转仪D、工作台45、某系统在电动机轴端拾取反馈信息，该系统属于（）。A、开环伺服系统B、联动环或闭环伺服系统C、半闭环伺服系统D、联动环或定环伺服系统46、直流小惯量电动机在1S内可承受的最大转矩为额定转矩的（）。A、1倍B、3倍C、2/3倍D、10倍47、为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转（）。A、15分钟以上B、8C、248、对一些有试刀要求的刀具，应采用（）的方式进行。A、快进B、慢进C、渐进D、步进49、尺寸链中每（）个尺寸为一环。A、21B、30C50、在形状公差中“—”表示（）。A、直线度B、圆度C、圆柱度D、平面度51、符号“⊥”在位置公差中表示（）。A、垂直度B、高度C、平面度∥D、全跳动52、在粗糙度的表示中，数值的单位是（）。A、B、C、㎜D、㎞53、基轴制的孔是配合的基准件，称为基准轴，其代号为（）。A、oB、yC、hD、g54、标准公差用IT表示，共有（）个等级。A、45B、10C、2055、国家对孔和轴规定了（）个基本偏差。A、5B、6C、456、一个尺寸链有（）个封闭环。A、0B、1C、257、封闭环是在装配或加工过程的阶段自然形成的（）环。A、增环B、组成C、一D、五58、基准代号由基准符号、（）和字母组成。A、圆圈、连线B、数字C、弧线D、三角形59、符号“”在位置公差中表示（）。A、倾斜度B、高度C、平面度D、全跳动60、一个零件投影最多可以有（）个视图。A、13B、24C、661、正立面上投影称为（）。A、主视图B、前视图和俯视图C、后视图和左视图D、旋转视图62、用剖切面把机件完全剖开后的剖视图称为（）。A、主视图B、全剖视图C、侧剖视图D、右视图63金属材料剖切面用（）细实线表示。A、45B、90C、18064、板状零件可在尺寸数字前加（）。A、jB、kC、wD、65、标注球面时，应在符号前加（）。A、SB、CC、DD、R66、（）属于齿轮刀具。A、成型车刀B、刨刀和车刀C、车刀和镗刀D、蜗轮刀67、刀具直径为8mm的高速钢立铣刀铣铸铁件时，主轴转速为1100r/min，切削速度为（A、28B、0.9C、5.268、刀具直径为10的高速钢立铣刀铣钢件时，主轴转速为820，切削速度为（）。A、26B、0.9C、5.269、支撑钉主要用于平面定位，限制（）个自由度。A、6B、1C只限制一个方向的移动支撑板用于已加工平面的定位限制2个自由度，六点定位原理是指工件6个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置。70、圆柱心轴用于工件圆孔定位，限制（）个自由度。A、10B、4C未限制一个方向的移动，一个方向的转动；圆锥心轴限制5个方向的自由度，未限制1个方向的转动；顶尖限制3个的自由度，未限制3个方向的转动，只限制3个方向的移动。71、圆锥销用于圆孔定位，限制（）个自由度。A、3B、12C、15限制三个方向的移动；短圆柱销限制2个方向的自由度，限制2个方向的移动，未限制1个移动，3个转动；（同短V形块）长圆柱销限制4个方向的自由度，限制2个方向的移动，2个方向的转动，未限制1个方向的移动，和沿着这个方向的转动。（同长V形块）72、定位套用于外圆定位，其中短套限制（）个自由度。A、10B、2限制两个方向的移动，未限制一个方向的移动和3个方向的转动；长套限制4个方向的移动，未限制1个方向的移动以及在这个方向的转动。73、利用一般计算工具，运用各种数学方法人工进行刀具轨迹的运算并进行指令编程成（）。A、机械编程B、手工编程C、CAD编程D、CAM编程74、机床坐标系的原点称为（）。A、立体零点B、自动零点C、机械原点D、工作零点75、（）原点称工作零点。A、机床坐标系B、空间坐标系C、零点坐标系D、工作坐标系76、（）表示绝对方式指定的指令。A、G9B、G111C、G9077、（）表示程序暂停的指令。A、M00B、G1878、利用刀具半径补偿可以（）。A、简化编程B、使程序复杂C、不用编程D、进行任意编程79、刀具长度偏置指令用于刀具（）。A、轴向补偿B、径向补偿C、圆周补偿D、圆弧补偿80、M99指令通常表示（）。A、返回子程序B、呼叫子程序C、切削液开D、切削液关81、在固定循环完成后刀具返回到初始点要用指令（）。A、G90B、G91C、G9882、相对X轴的镜像指令用（）。A、M21B、M22C、M23华中系统：G24建立镜像；G25取消镜像相对Y轴的镜像指令用83、内轮廓在加工时，切入和切出点应尽量选择内轮廓曲线两几何元素的（）处。A、重合B、交点C、远离D、任意84、已知任意直线经过一点坐标及直线斜率，可列（）方程。A、点斜式B、斜截式C、两点式D、截距式85、（）表示直线插补的指令。A、G50B、G01C86、（）表示极坐标指令。A、G50B、G16C87、沿着刀具前进方向观察，刀具中心轨迹偏在工件轮廓的左边时，用（）补偿指令。A、右刀或后刀B、左刀C、前刀或右刀D、后刀或前刀88、若用A表示刀具半径，用B表示精加工余量，则粗加工补偿值等于（）。A、A/4BB、ABC、A+BD、2AB89、加工时用到刀具长度补偿是因为刀具存在（）差异。A、刀具圆弧半径B、刀具长度C、刀具角度D、刀具材料90、加工中心在设置换刀点时不能远离工件，这是为了（）。A、刀具移动的方便B、避免与工件碰撞C、测量的方便D、观察的方便91、（）表示主轴正转的指令。A、G50B、M03C92、（）表示主轴停转的指令。A、M9B、G111C、M0593、（）表示换刀的指令。A、G50B、M06C、G6694、（）表示切削液关。A、M09B、M18C、G1995、（）表示主轴定向停止的指令。A、G50B、M19C、G66如果机床上有换刀机构，通常就需要主轴定向功能，这是因为换刀时，主轴上的刀具必须定位完成，否则会损坏刀具或刀爪96、（）表示主程序结束的指令。A、M99B、G111C、M0297、（）表示英制输入的指令。A、G20B、M18C、G19G21毫米输入98、常用地址符（）对应的功能是指令主轴转速。A、LB、SC、FD、X99、常用地址符（）代表刀具功能。A、IB、FC、TD、X100、常用地址符（）代表进给速度。A、IB、FC、DD、Z101、N60G01X100Z50LF中的LF是（）。A、程序逻辑段号B、功能字C、坐标字D、结束符102、G02X_Y_I_K_F_中G02表示（）。A、顺时针圆弧插补B、逆时针圆弧插补C、直线插补D、快速点定位103、固定循环指由（）组成。A、数据格式代码和返回点代码B、数据格式代码和加工方式代码C、数据格式代码、返回点代码和加工方式代码D、任意四位代码104、M98指令表示（）。A、返回子程序B、调用子程序C、切削液开D、切削液关、105、常用地址符P、X的功能是（）。A、刀具功能B、子程序号C、暂停D、主轴转速106、常用地址符H、D的功能是（）。A、辅助功能B、程序段序号C、主轴转速D、偏置号107、常用地址符L的功能是（）。A、辅助功能B、重复次数C、坐标地址D、主轴转速108、常用地址符G的功能是（）。A、参数B、坐标地址C、准备功能D、子程序号109、粗车工件外圆表面的IT值为（）。表面粗糙度值为12.5—50A、15B、14C、11110、粗车→半精车工件外圆的表面粗糙度为（）。IT值为8—10A、87B、5-10（3.2—6.3）C、90D、88111、粗车→半精车→精车工件外圆表面的IT值为（）。表面粗糙度值为0.8—1.6A、11-13B、6-7（7—8）C、10D、16粗车→半精车→精车→滚压（抛光）IT值为7—8，表面粗糙度值为0.025—0.2粗车→半精车→磨削IT值为7—8，表面粗糙度值为0.4—0.8粗车→半精车→粗磨→精磨IT值为6—7，表面粗糙度值为0.1—0.4112、粗车→粗磨→精磨工件外圆的表面粗糙度为（）。A、87B、0.16-0.63粗车→半精车→粗磨→精磨→超精加工IT值为5以上，表面粗糙度值为0.012—0.1粗车→半精车→精车→精细车（金刚车）IT值为6—7，表面粗糙度值为0.025—0.4粗车→半精车→粗磨→精磨→超精磨IT值为5以上，表面粗糙度值为0.006—0.025粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨IT值为5以上，表面粗糙度值为0.006—0.1113、钻工件内孔表面的表面粗糙度为（）。IT值为11—13A、4.5B、13.2C、5-11钻→铰IT值为8—10，表面粗糙度值为1.6—6.3钻→粗铰→精铰IT值为7—8，表面粗糙度值为0.8—1.6钻→扩IT值为10—11，表面粗糙度值为6.3—12.5114、钻→（扩）→铰工件内孔表面的IT值为（）。表面粗糙度值为1.6—3.2A、8-9B、15-17C、14钻→（扩）→粗铰→精铰IT值为7，表面粗糙度值为0.8—1.6钻→（扩）→机铰→手铰IT值为6—7，表面粗糙度值为0.2—0.4115、钻→（扩）→拉工件内孔表面的IT值为（）。表面粗糙度值为0.1—1.6A、87B、7-9116、粗镗（扩）工件内孔表面的表面粗糙度为（）。IT值为11—13A、34.5B、33.2C、7-8D、10-20（6.3117、粗镗（扩）→半精镗工件内孔表面的IT值为（）。表面粗糙度值为1.6—2.3A、8-9(9—10)B、5-7C、4118、粗镗（扩）→半精镗（精扩）→精镗（铰）工件内孔表面的表面粗糙度为（）。IT值为7—8A、8.7B、12.5-2.5（0.8—1.6）C、49D、8.8119、粗镗（扩）→半精镗→精镗→浮动镗工件内孔表面的表面粗糙度为（）。IT值为6—7A、34.5B、33.2C、7-8D、0.63-1.25（0.4—120、粗镗（扩）→半精镗→磨工件内孔表面的IT值为（）。表面粗糙度值为0.2—0.8A、7-8B、15-17C、24粗镗（扩）→半精镗→粗磨→精磨IT值为6—7，表面粗糙度值为0.1—0.2；粗镗（扩）→半精镗→精镗→精细镗（金刚镗）IT值为6—7，表面粗糙度值为0.05—0.4；钻→（扩）→粗铰→精铰→珩磨IT值为6—7，表面粗糙度值为0.025—0.2；钻→（扩）→拉→珩磨IT值为6—7，表面粗糙度值为0.025—0.2；粗镗→半精镗→精镗→珩磨IT值为6—7，表面粗糙度值为0.025—0.2；如果以研磨代替上面的珩磨IT值为5—6，表面粗糙度值为0.006—0.1121、粗车工件平面的IT值为（）。表面粗糙度值为50—12.5A、11-13B、0.15-0.17C、24122、粗车→半精车工件平面的IT值为（）。表面粗糙度值为3.2—6.3A、8-9（8—10B、0.15-0.17C、24123、粗车→半精车→精车工件平面的表面粗糙度为（）。IT值为7—8A、34.5B、13.2C、7-8D、1.25-1.5粗车→半精车→磨削IT值为8—6，表面粗糙度值为0.2—0.8；粗刨（粗铣）IT值为11—13，表面粗糙度值为6.3—25；粗刨（粗铣）→精刨（精铣）IT值为8—10，表面粗糙度值为1.6—6.3；124、粗刨（粗铣）→精刨（精铣）→刮研工件平面的表面粗糙度为（）。IT值为6—7A、4.87B、0.16-0.25（0.8—0.1）C、14.9D、8.8粗刨（粗铣）→精刨（精铣）→磨削IT值为7，表面粗糙度值为0.8—0.2；粗刨（粗铣）→精刨（精铣）→粗磨→精磨IT值为7—6，表面粗糙度值为0.4—0.025；125、粗铣→拉工件平面的表面粗糙度为（）。IT值为7—9A、94.5B、13.2C、5-6D、0.32-1.25（0.8粗铣→精铣→磨削→研磨IT值为5以上，表面粗糙度值为0.1—0.006；126、研磨的工序余量为（）㎜。A、1.87B、4.1C127、粗磨的工序余量为（）㎜。A、1.87B、4.1C、0.3128、精磨的工序余量为（）㎜。A、0.1B、11C、0.9129、半精车的工序余量为（）。A、1.1B、9.1C、5.79130、粗车的工序余量为（）。A、4.49B、11C、0.5131、加工内轮廓类零件时，（）。A、刀具要沿工件表面任意移动B、为保证顺铣，刀具要沿工件表面左右摆动C、为保证顺铣，刀具要沿内轮廓表面顺时针运动D、要留精加工余量132、用轨迹法切槽类零件时，精加工余量由（）决定。A、精加工刀具密度B、半精加工刀具材料C、精加工量具尺寸D、半精加工刀具尺寸用轨迹法切削槽类零件时，槽两侧表面，（）A、两面均为逆铣B、两面均为顺铣C、一面为顺铣，一面为逆铣，因此两侧面质量不同D、一面为顺铣，一面为逆铣，但两侧面质量相同133、进行孔类零件加工时，钻孔→平底钻扩孔→倒角→精镗孔的方法适用于（）。A、阶梯孔B、小孔径的盲孔C、大孔径的盲孔D、较大孔径的平底孔134、对有岛类型腔零件进行精加工时，（）。A、先加工侧面，后加工底面B、先加工底面，后加工两侧面C、只加工侧面，不用加工底面D、只加工底面，不用加工侧面对简单型腔类零件进行加工时（）A、先加工底面，后加工侧面B、先加工侧面，后加工底面C、只加工侧面，不用加工底面D、只加工底面，不用加工侧面135、加工带台阶的大平面要用主偏角为（）。A、30B、90C136、游标卡尺读数时，下列操作不正确的是（）。A、平拿卡尺B、视线垂直于读刻线C、朝着有光亮方向D、没有刻线完全对齐时，应选相邻刻线中较小的作为读数游标有50格刻线，与主尺49格刻线宽度相同，则此卡尺的的最小读数是（）。A、0.1mmB、2cmC、0.02mmD、0.4mm137、对于内径千分尺的使用方法描述正确的是（）。A、把最短的接长杆先接上测微头B、使用前不用校对零点C、不可以把内径千分尺用力压进被测件内D、测量孔径时，固定测头要在被测孔壁上左右移动内径千分尺测量孔径时，应直到在轴向找出（）为止，得出准确的测量结果。A、最小值B、平均值C、最大值D、极限值138、对于百分表，使用不当的是（）。A、量杆与被测表面垂直B、测量圆柱形工件时，量杆的轴线应与工件轴线方向一致C、使用时应将百分表可靠地固定在表座或支架上D、可以用来做绝对测量或相对测量139、万能工具显微镜是采用（）原理来测量的。A、光学B、电学C、游标D、螺旋副运动140、轮廓投影仪是利用（）将被测零件轮廓外形放大后，投影到仪器影屏上进行测量的一种仪器。A、电学原理B、光学原理C、游标原理D、螺旋副运动原理141、在转台式圆度仪的结构中（）。A、没有定位尺B、有透镜、屏幕C、有触头、立柱D、没有测头臂142、三坐标测量机基本结构主要有传感器、（）组成。A、编码器、双向目镜、数据处理系统四大部分B、放大器、反射灯三大部分C、机床、数据处理系统三大部分D、驱动箱两大部分143、外径千分尺分度值一般为（）。A、0.2㎜B、0.01㎜C、0.3㎜D、0.9㎜144、测量孔内径时，应选用（）。A、内径余弦规B、内径千分尺C、内径三角板D、块规145、测量工件凸肩厚度时，应选用（）。A、内径余弦规B、外径千分尺C、内径三角板D、块规146、可选用（）来测量孔的深度是否合格。A、水平仪B、圆规C、深度千分尺D、杠杆百分表147、测量轴径时，应选用（）。A、正弦规B、万能工具显微镜C、三角板D、块规148、可选用（）来测量凸轮坐标尺寸是否合格。A、水平仪B、圆规C、万能工具显微镜D、杠杆百分表149、测量空间距时，应选用（）。A、正弦规B、万能工具显微镜C、三角板D、块规150、测量复杂轮廓形状零件时，应选用（）。A、内径余弦规B、万能工具显微镜C、内径三角板D、块规151、外径千分尺的读数方法是（）。A、先读小数，再读整数，把两次读数相减，就是被测尺寸B、先读整数，再读小数，把两次读数相加，就是被测尺寸C、读出小数就可以知道被测尺寸D、读出整数就可以知道被测尺寸152、表面粗糙度测量仪可以测（）值。A、RoB、RpC、RzD、Ry153、三坐标测量机是一种高效精密测量仪器，其测量结果（）。A、只显示在屏幕上，无法打印输出B、只能存储，无法打印输出C、可绘制出图形或打印输出D、既不能打印输出，也不能绘制图形154、深度千分尺的测微螺杆移动量是（）。A、0.15㎜B、25ｍC、15ｍD、25㎜155、加工中心的日常维护与保养一般情况下由（）来进行。A、厂领导B、后勤管理人员C、操作人员D、财务人员机床电流电压必须（）检查。A、每半年B、每两月C、每月D、每三年（）是半年必须检查的项目。A、液压系统的压力B、液压系统的液压油C、液压系统游标D、液压系统过滤器156、机床空气干燥器必须（）检查。A、每半年B、每两年C、每月D、每三年157、机床油压系统过高或过低可能是因为（）所造成的。A、油量不足B、压力设定不当C、油黏度过高D、油中混有空气158、（）项可能是造成油泵不喷油现象的原因之一。A、油量不足B、油中混有异物C、压力表损坏D、压力设备设定不当159、机床气泵不工作会造成机床（）。A、无气压B、气压过低C、气压过高D、气泵异常160、电源的电压在正常情况下，应为（）V。A、700B、150C、220至380二、判断题161、（×）职业道德具有自愿性的特点。162、（×）向企业员工灌输的职业道德太多了，容易使员工产生谨小慎微的观念。163、（×）市场经济条件下，应该树立多转行多学知识多长本领的择业观念。164、（×）在钢的编号中，65Mn表示平均含碳量为6.5%。166、（×）奥氏体是碳溶解在s的间隙固溶体。167、（×）感应加热淬火时，若频率为200—300KHZ，则淬硬层深度为20—25㎜。168、（×）增加阻尼不可能提高机床的静刚度。169、（×）加工中心按照主轴在加工时的空间位置分类，可分为立式、卧式、三轴、五面加工中心。170、（×）闭环或定环伺服系统只接受数控系统发出的指令脉冲，执行情况系统无法控制。171、（×）在机床通电后，无需检查各开关按钮和键是否正常。172、（×）全批零件加工完毕后，无需校对刀具号、刀补值。173、（×）基本尺寸是允许尺寸变化范围的两个界限尺寸。174、（×）最大极限尺寸与基本尺寸的代数差称为过渡。175、（×）基孔制的孔是配合的基准件，称为基准孔，其代号为K。176、（×）相配合的孔与轴尺寸的算术和为正值时称为间隙。177、（×）GB1182—80规定，形位公差只有5个项目。178、（×）当机件具有倾斜机构，且倾斜表面在基本投影面上投影不反映实形，可采用后视图和仰视图表达。179、（）局部视图中，用网格线或粗实线表示某局部结构与其它部分断开。180、（×）车刀不属于切刀类型。181、（×）支承板用于已加工平面的定位，限制7个自由