国际会展中心施工总承包工程大厅钢结构工程安全专项施工方案

II目录TOC\o"1-3"\h\u4584第一节网壳施工方案 233681拼装施工方案 212312提升施工方案 1829787第二节支撑体安装 59107851安装方法 5991462竖叉支撑柱安装流程 59116793竖叉支撑柱安装节点设置 6255244安全设施 6320407第三节网壳分级卸载方案 646271卸载准备 64249012卸载顺序 64205923卸载过程 6519960第四节网壳合拢阶段嵌补 6527257第五节提升支架拆除 6713084第六节夹层钢结构安装方案 6998411钢柱分段 69116892桁架分段 70229213夹层分布及吊装顺序 7186394吊装机械选型及道路布置 73297765索具计算 81网壳施工方案网壳结构最大安装高度39米，结构杆件自重较大、杆件众多，若采用常规的分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量巨大，而且存在较大质量、安全风险，施工的难度较大。从网壳结构的结构体系角度分析：B轴、E轴、K轴、N轴处的钢柱组成了其主要承重体系，钢柱上方由竖叉分散的四角支撑；网壳结构由单层箱梁结构组成，在钢柱周围的箱梁截面抗弯性能较强，适合直接吊装节点处，将所有网壳结构连成整体；可以有效控制连体结构整体提升过程中的下挠变形。拼装施工方案在网壳地面投影处，设置10道纵向钢梁，用来拼装整个网壳。平面布置示意图如下，其中不超过2m标高的钢梁采用马镫支撑，超过2m标高的钢梁采用支撑架支撑。拼装胎架布置拼装胎架平面布置示意图拼装胎架埋件平面布置图网壳拼装顺序图拼装胎架设计拼装胎架设计如下图：拼装胎架组成拼装胎架详图如下表所示：名称1.2、1.3米马镫支架加工图加工数量各10套规格见上表名称1.5、1.6米马镫支架加工图加工数量各10套规格见上表名称5.3米胎架加工图加工数量6套规格见上表名称5.4米胎架加工图加工数量6套规格见上表名称8米胎架加工图加工数量6套规格见上表名称8.1米胎架简图加工数量6套规格见上表名称9.7米胎架加工图加工数量12套规格见上表名称胎架上部节点加工图加工数量36套规格见上表名称网壳拼装固定支座加工图支撑型钢限位型钢网壳梁支撑型钢限位型钢网壳梁支撑型钢支撑型钢加工数量76组规格H250*250*8*12（高150~200mm）胎架特殊点设置形式：转换钢梁马镫转换钢梁马镫北侧汽车坡道处马镫支撑图马镫转换钢柱转换钢梁马镫转换钢柱转换钢梁钢管柱处马镫支撑图转换钢梁支撑架转换钢梁支撑架钢管柱处井字胎架支撑图马镫马镫混凝土柱上支撑图混凝土梁转换梁提升架混凝土梁转换梁提升架西区混凝土大梁处支撑图1500*1500*500钢筋混凝土沉1500*1500*500钢筋混凝土沉台马镫西区基坑外区域马镫支撑图井字架1500*1500*500钢筋井字架1500*1500*500钢筋混凝土沉台西区基坑外区域井字架支撑图拼装胎架效果图提升东区拼装胎架效果图提升西区拼装胎架效果图拼装胎架节点效果图机械选用在现场搭设拼装胎架，采用25吨和50吨汽车吊进行散件拼装。拼装场地布置原则：（1）网壳采取地面拼装，就近起吊原则；（2）现场拼装场地需结合现场施工道路的布置情况，土建楼板，地下室外墙边线，其他标段施工用地综合考虑；（3）尽量使拼装场地在吊装单元安装的位置附近，拼装场地随着拼装机械的行进而迁移，避免拼装单元的二次转移；（4）屋面网壳尽量原位拼装，不能原位拼装的单元满足就近拼装原则，减少对现场其他专业施工的影响。拼装流程拼装流程1：拼装胎架安装完成后安装最外侧钢梁拼装流程2：先安装中部内侧角部钢梁，拼装流程3：安装中部另一侧T型钢梁，悬挑端支架支撑拼装流程4：顺序安装连接钢梁拼装流程5：顺序往后安装钢梁拼装流程6：重复上述步骤继续安装钢梁拼装流程7：待中部网壳拼装完3个轴线，形成稳定结构后，开始两侧顺序向下延伸拼装。拼装流程8：重复上述步骤直至网壳拼装结束单元网架地面拼装注意事项网壳拼单元注意事项编号注意事项1根据编制好的拼装方案制作操作平台，操作平台的设计应考虑方便装拆的原则。2拼装前需根据实际情况对操作平台进行施工模拟计算，确保操作平台刚度和强度满足拼装要求。3拼装前，将焊接处杆件的表面的渣土和浮锈清除干净，以保证构件对接焊接时焊道内的清洁，保证焊接质量。4小拼单元应焊接牢固，焊缝饱满、均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。5小拼单元的尺寸检查应符合规定。拼装焊接注意事项编号注意事项1拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。2拼装焊接技术难度大，质量要求高，焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。3拼装焊接用焊材应经过烘烤、保温，以保证焊接材料的使用性能。4焊接时防止焊接咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm。单元网架拼装允许偏差应符合钢结构工程施工验收规范（GB50205-2001）及空间网格结构技术规程JGJ7-2010中规定：网架结构小拼单元允许偏差项目和检验方法检查项目允许偏差检查方法十字节点板之间夹角±20′用角尺检查十字节点板与盖板夹角±20′用角尺检查杆件轴线不平直度L/1000拉线和钢尺检查单体的弦杆长度+2mm钢尺检查单体的高度+2mm钢尺检查单体的上弦对角线差3mm钢尺检查单体的下弦节点中心偏差2mm钢尺检查拼装单元节点中心偏移2mm钢尺检查焊接球节点与钢管中心偏移1mm钢尺检查网架结构地面拼装的允许偏差项目和检验方法检查项目允许偏差（mm）检查方法纵向、横向长度±L/2000±30mm钢尺检查支座中心偏移L/300030mm钢尺、经纬仪检查周边支承网架相邻制作高差L/40015mm支座最大高差30mm用钢尺、水准仪检查多支承网架相邻支座高差L1/80030mm杆件弯曲矢高L2/10005mm拉线和钢尺检查拼装过程质量控制在屋盖拼装过程中，适当的拼装顺序及焊接顺序能够较好的控制网壳拼装质量，天气气温变化也会对网壳拼装产生影响，对于气温影响现场在拼装时避开高温及温差大的时间段进行拼装，焊接顺序按照先拼装先焊接原则，分主线和分线，主线为中部网格，分线为两侧网格，在主线焊接形成稳定结构后，开始进行分线焊接，每根杆件两端两人同时焊接，确保焊接收缩对网壳结构的影响。拼装及焊接顺序提升施工方案施工概述在钢柱上方和跨中设置提升支架进行提升，提升屋盖总重约2750余吨、树状支撑总重约860吨，本次最大提升高度约30米。屋盖钢结构平面示意图屋盖钢结构立面示意图提升架吊点及塔架布置划分提升支架平面布置图提升支架埋件平面布置图提升支架底部特殊部位转换梁形式分配梁加工图提升门式架设计结合原结构受力体系特性和结构提升吊点的布置，综合考虑各因素，拟在钢柱周围、跨中布置门式塔架，门式塔架组成有三类：3m高的标准节、6m高的标准节、顶部提升平台。1、3m高标准节:立柱上下各伸出200mm，立柱截面P325x10，连杆截面P140x5；连杆立柱连杆立柱3m高塔架标准节2、6m高标准节:立柱上下各伸出200mm，P325x10，连杆截面P140x5；立柱连杆立柱连杆6m高塔架标准节3、顶部提升平台一：塔架部分高6m，立柱下端伸出200mm，立柱截面P325x10，上部连杆截面P140x5，塔架间连杆采用P140x5的圆管，斜撑采用P325x16的圆管，顶部提升横梁采用B400x400x20x20的箱型钢材；共有36米、42米及45米三种高度，每种高度支架加工4组，合计12组。提升支架安装及拆除采用汽车吊完成，40米以下采用50~75吨汽车吊，40米以上采用100~125吨汽车吊。顶部提升平台一4、顶部提升平台二：塔架部分高3m，立柱下端伸出200mm（用于法兰连接），立柱截面P325x10，上弦梁采用HW300X300X10X15的热轧H型钢，顶部提升横梁采用B400x400x20x20的箱型钢材；共有39米塔架二组。提升支架安装及拆除采用汽车吊完成，40米以下采用50~75吨汽车吊，40米以上采用100~125吨汽车吊。顶部提升平台二5、3吊点6m顶部提升平台：塔架部分高3m，立柱下端伸出200mm（用于法兰连接），立柱截面P325x10，上弦梁采用HW300X300X10X15的热轧H型钢，顶部提升横梁采用B400x400x20x20的箱型钢材；（其他截面见支架详图）此措施架用于两片角部的四个区域。顶部提升平台三6、门架3D模型门架三维示意图上部限位设置此措施为网壳与塔架之间的传力和固定措施。塔架与网壳关系位置图网壳就位后水平移动限位装置提升上吊点设置承重支撑梁斜支撑提升孔承重支撑梁斜支撑提升孔上吊点三维示意图上吊点示意图提升下吊点设置下吊具分为两种：普通箱型屋盖节点处下吊具分叉柱与屋盖连接节点处下吊具普通箱型屋盖节点下吊具直接采用凹形吊具与屋盖箱型等强焊接，箱型屋盖内部设置加劲板，如下图所示：下吊具钢绞线下吊具钢绞线普通型下吊点示意图普通下吊具加工详图分叉柱与屋盖连接节点处下吊具直接采用圆形吊具与分叉柱顶部圆管等强焊接，如下图所示：分叉柱与屋盖连接节点处下吊具树杈处下吊具加工详图提升支架及胎架埋件提升架体底部与地下室顶板通过预设埋件连接，提升网壳重量通过架体立柱传给混凝土梁，提升西区内侧最西侧提升架埋件因没有落在砼梁上，可通过加设分配梁将力传递给地下室结构墙上。拼装胎架也是通过预设埋件与地下室顶板连接，部分没有落在混凝土梁上的位置通过加设分配梁进行荷载分布，保证施工安全。提升支架立柱埋件提升支架斜撑埋件拼装胎架埋件埋件示意图液压提升系统配置：液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、钢绞线、传感检测及计算机同步控制系统组成。液压提升器配置结合本工程的提升工况配置液压提升器，待提升网壳结构总重2750t，共设置56个提升吊点（提升东区26个吊点、提升西区30个吊点），每吊点配置1台TJJ-2000型液压提升器，单台提升器额定提升能力200t，工程配置液压提升器总提升能力为200×56=11200t，液压提升器总裕度系数为11200/2750=4.07。液压提升器为穿芯式结构，中间穿钢绞线，两端有主动锚具，利用锲形锚片的逆向运动自锁性，卡紧钢绞线向上提升。本工程共计配置30台TJJ-2000型液压提升器（循环倒用）吊点编号根据模拟分析结果，对照前述吊点布置，本工程选用TJJ-2000型液压提升器（额定提升能力为2000KN），各提升吊点反力值及提升器计划配置如下表：吊点编号提升支架形式反力标准值（kN）提升器型号钢绞线数量（根）钢绞线安全系数提升器裕度系数Y136m塔架330TJJ-200064.736.06Y2787TJJ-200092.972.54Y33吊点塔架600TJJ-200093.903.33Y4781TJJ-200093.002.56Y2950TJJ-20006Y542m塔架490TJJ-200063.184.08Y6676TJJ-200093.462.96Y742m塔架585TJJ-200094.003.42Y8481TJJ-200063.244.16Y945m塔架334TJJ-200064.675.99Y14339TJJ-200064.605.90Y1045m塔架426TJJ-200063.664.69Y15422TJJ-200063.704.74Y1145m塔架629TJJ-200093.723.18Y16628TJJ-200093.733.18Y1245m塔架399TJJ-200063.915.01Y131050TJJ-2000122.971.90Y1745m塔架396TJJ-200063.945.05Y181045TJJ-2000122.991.91Y1942m塔架497TJJ-200063.144.02Y20640TJJ-200093.663.13Y2142m塔架606TJJ-200093.863.30Y22490TJJ-200063.184.08Y23门洞处塔架311TJJ-200065.026.43Y25208TJJ-200067.509.62Y24门洞处塔架308TJJ-200065.066.49Y26308TJJ-200065.066.49Y2736m塔架470TJJ-200063.324.26Y28795TJJ-200092.942.52Y3078TJJ-20006注：TJJ-2000型液压提升器选取直径为15.24mm，破断力为26吨/根的钢绞线。本区设备配置为第一提升区吊点设备配置Y1-Y30。吊点编号提升支架形式反力标准值（kN）提升器型号钢绞线数量（根）钢绞线安全系数提升器裕度系数Z13吊点塔架634TJJ-200093.693.15Z2461TJJ-200063.384.34Z25122TJJ-20006Z336m塔架615TJJ-200093.803.25Z4352TJJ-200064.435.68Z542m塔架647TJJ-200093.623.09Z6614TJJ-200093.813.26Z742m塔架684TJJ-200093.422.92Z8494TJJ-200063.164.05Z945m塔架556TJJ-200094.213.60Z13556TJJ-200094.213.60Z1045m塔架765TJJ-200093.062.61Z14763TJJ-200093.072.62Z1145m塔架596TJJ-200093.933.36Z15595TJJ-200093.933.36Z1245m塔架313TJJ-200064.986.39Z16313TJJ-200064.986.39Z1742m塔架647TJJ-200093.623.09Z18615TJJ-200093.803.25Z1942m塔架687TJJ-200093.412.91Z20494TJJ-200063.164.05Z213吊点塔架634TJJ-200093.693.15Z22461TJJ-200063.384.34Z26122TJJ-20006Z2336m塔架613TJJ-200093.823.26Z24351TJJ-200064.445.70注：TJJ-2000型液压提升器选取直径为15.24mm，破断力为26吨/根的钢绞线。本区设备配置为第二提升区吊点设备配置Z1-Z26。根据《重型结构和设备整体提升技术规范》规定，液压提升系统各吊点提升能力（指定吊点液压提升油缸额定载荷）应不小于对应荷载标准值的1.25倍；总体提升能力（所有液压提升油缸总额定载荷）应不小于对应荷载标准值的1.25倍。本案中液压提升器提升能力的裕度系数最小为1.75，其配置符合规范要求。液压泵源系统配置：液压泵源系统数量依照提升器数量和参考各吊点反力值选取，提升连体结构时，共计配置4台TJV-60液压泵源系统，每台泵源最多控制8台TJJ-2000型液压提升器。同步控制系统配置：本方案中依据提升器及泵源系统，在钢连体结构时配置一套YT-1型计算机同步控制及传感检测系统。液压同步提升控制系统人机界面承重钢绞线配置：钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。根据网壳结构重量及液压提升器配置，TJJ-2000型液压提升器选取直径为15.20毫米，破断力为26吨/根的钢绞线。钢绞线的配置原则依据《重型结构和设备整体提升技术规范》规定，单根钢绞线的实际承载不大于理论破断力的50%，网壳结构提升作业选用的钢绞线性能参数如下。序号项目名称性能参数1名称：低松弛预应力钢绞线2标准号：ASTM416-19983公称直径：15.20mm（15.24mm）4捻向：左或右5强度级别：1860Mpa6钢号：SWRH82B7破断力：260kN8延伸率：4.5%9模量：195Gpa111000H松弛：≤2.5%70I.load提升地锚（1）每提升地锚内钢绞线孔应与地锚吊具的钢绞线孔中心对齐；（2）每提升地锚底部采用压板固定；（3）提升地锚固定时与下吊具留有一定空隙，使地锚可沿圆周方向自由转动。提升下地锚安装示意图液压提升设备安装1、液压提升器（1）每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；（2）依液压锁方位来调整位置；（3）每台提升器底部采用压板固定。液压提升器安装示意图2、承重钢绞线钢绞线的安装根据实际情况选取不同的方法，提升器下部钢绞线穿入提升器正下方对应的提升地锚内，锁紧（尽量使穿出的钢绞线底部持平），每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。钢绞线安装操作工艺如下：（1）用砂轮切割机或气割将钢绞线切割成指定长度，用打磨机或气割将钢绞线两头修理平整、圆滑、不松股；（2）将疏导板安装于提升器正下方，调整疏导板板孔的位置，使其与提升器各锚孔对齐（注意三角形结构），临时固定；（3）用导管自上而下检查提升器的天锚、上锚、中间隔板、下锚、安全锚和疏导板孔，做到6孔对齐；（4）在疏导板上作标记，通常沿提升器布置方向指向外侧的内圈孔为1#孔；（5）提升器的每一钢绞线必需左旋、右旋间隔穿入；将导管从天锚上方由1#孔开始，从上往下，并确保位置正确；然后将引针插入导管，在疏导板的下方把“子弹头”旋在引针螺纹上，将待穿的钢绞线塞于“子弹头”中；以钢绞线为主动力，依次穿过各层，提升器顶部钢绞线余留部分用临时锚片锁紧于天锚上；（1）每穿好2根钢绞线后，用夹头将钢绞线两两夹紧，以免钢绞线从空中滑落；（2）一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将剩余外圈穿完（左右旋间隔穿入）；（3）所有钢绞线穿好后，用上、下锚具缸锁紧钢绞线，并锁紧天锚；（4）用软绳放下疏导板至下吊点上部，调整疏导板的方位，注意1#标记孔方向；（5）钢绞线穿好后若底部端头高低不齐，在适当位置的所有钢绞线上划一水平线，将线以下的钢绞线割去，钢绞线端头修理圆滑；（6）调整地锚孔位置，使其与疏导板的孔对齐，按顺序依次将钢绞线穿入地锚中并理齐，锁紧钢绞线。钢绞线现场释放图3、导向架（1）导向架安装于提升器旁边，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架最上方横杆离天锚高约1.5～2米（总高约3.5米），偏离提升器0.4米为宜，保证钢绞线垂直导出，延导向架顺利移动。（2）本案中，钢绞线的导出借助于提升器安装位置的提升架上。导向架安装示意图4、液压管路的连接（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来，泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。5、控制线、动力线连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵站与周围5m内配电箱之间的动力线连接。6、液压泵源系统连接泵源布置以靠近提升器为原则，使提升器与泵源间的液压油管尽可能短，具体布置结合现场情况待定。7、计算机同步控制系统的布置本工程配置了1台YT-1型计算机同步控制系统，该系统体积小、重量轻（相同一台计算机的体积），为了提升控制操作及施工作业简便，同步控制系统可布置在提升器、泵源系统等位置附近，便于与提升器及泵源系统等连接。其周围需做好防雨工作，保证环境的安静。提升原理利用“超大型构件液压同步提升技术”提升安装屋盖钢结构，可以大大降低安装施工难度，有效的保证工程的质量、安全、进度。从屋盖钢结构的结构体系角度分析：B轴、E轴、K轴、N轴处的钢柱组成了其主要承重体系，钢柱上方由树状支撑分散的四角支撑；屋盖钢结构由单层箱梁结构组成，在钢柱周围的箱梁截面抗弯性能较强，适合直接吊装节点处，将所有屋盖钢结构连成整体；可以有效控制连体结构整体提升过程中的下挠变形。且此受力体系较为简单，非常适合采用整体拼装后同步提升的安装工艺。液压提升技术“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具，液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程，行程为250mm。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步一步向前移动。液压提升过程示意图液压提升详细原理如下图所示：第1步：上锚紧，夹紧钢绞线；第2步：提升器提升重物；第3步：下锚紧，夹紧钢绞线第4步：主油缸微缩，上锚片脱开；第5步：上锚缸上升，上锚全松；第6步：主油缸缩回原位。计算机同步控制技术液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现一定的同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。液压同步提升控制系统人机界面技术特点（1）通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；（2）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；（3）液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；（4）液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升框架结构几乎无附加动荷载；（5）液压提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件牵引安装；（6）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。主要设备在本工程中采用了液压同步整体提升的新型吊装工艺。配合本工艺的先进性和创新性，使用如下关键技术和设备：（1）超大型构件液压同步提升技术；（2）TJJ-2000型液压提升器；（3）TJV-60型液压泵源系统；YT-1型计算机同步控制系统。1）液压提升器液压提升器为穿芯式结构，以柔性钢绞线作为提升索具，不同型号的液压提升器具有不同的额定提升能力，有TJJ-600、TJJ-2000、TJJ-3500、TJJ-5000、TJJ-8000等型号液压提升器，不同型号的液压提升器可以任意扩展组合满足不同的工程需求。本工程选用TJJ-2000液压提升器，额定提升能力200吨。液压提升器液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，提升器的需求及型号都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用模块化结构。根据提升器数量及型号配置泵源系统数量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。本工程选用额定功率60KW的液压泵源系统。液压泵源系统2）同步控制系统液同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。主要完成以下两个控制功能：（1）集群提升器作业时的动作协调控制。无论是液压提升器的主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件。（2）通过调节变频器控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态完成同步提升。（3）操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。YT-1型计算机同步控制系统安装流程提升同步控制策略为确保结构在提升过程的安全，根据提升吊点的布置，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载就位控制策略。控制系统根据上述控制策略和特定算法实现对钢结构的提升姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：保证泵站同一电机的各个吊点受载均匀；保证提升结构的空中稳定，也即要求各个吊点在提升过程中能够保持一定同步。根据以上要求，制定如下的控制策略：同步控制策略控制示意图同步控制原理计算机同步控制框架图如下：计算机同步控制原理图提升施工流程提升前准备及检查连体结构提升之前，应对提升系统及设备进行全面检查及调试工作：提升器：下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；调节变频器，在电流变化时能否加快或减慢对应提升器的伸缩缸速度；导向架：导向架与提升器的安装牢固，导出钢绞线顺畅；钢绞线：作为承重系统，在提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；地锚：吊具安装无误，锚片能够锁紧钢绞线；管线及阀块：由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；检查泵站、同步控制系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确；检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确；系统送电，校核液压泵主轴转动方向，在泵站不启动的情况下，手动操作同步控制系统主控制器中相应按钮，检查各电磁阀和截止阀的动作是否正常，各截止阀与每一提升器编号是否对应；6.传感器：包括行程传感器，锚具缸传感器，油压传感器。轻拉各油缸行程传感器拉线和锚具缸的SM、XM的行程开关，使主控制器中相应的信号灯发讯、数值正常变化；7.预载入：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态；8.临时设施：上吊点及下吊点等的安装、牢固情况；提升构件加固情况；结构正式提升时障碍物的清除。试提升通过试提升过程中对钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％。确认各部分无异常的情况下，可继续载入到90％，100％，直至钢结构全部离地。每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，应通过全站仪跟踪监测钢结构的高差及下挠，以便离地后进行调平，加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。当分级加载至钢结构即将离开拼装胎架（或楼面）时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保结构离地平稳，各点同步。分级加载完毕，结构提升离开拼装胎架约25厘米后暂停，停留12小时做全面检查，停留期间组织专业人员对提升支架、钢结构、提升吊具、连接部件、及各提升设备进行专项检查。停留期完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。正式提升上述情况正常时开始正式提升。在整个同步提升过程中应随时检查：每一吊点提升器受载均匀情况；上吊点平台的整体稳定情况；钢结构提升过程的整体稳定性；计算机控制各吊点的同步性。提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：锚具（脱锚、锚片及螺钉情况）；钢绞线从提升器顶部穿出顺畅；主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）；液压锁（液控单向阀）、软管及管接头；行程传感器和锚具传感器及其导线。液压动力系统监视：系统压力变化情况；油路泄漏情况；油温变化情况；油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况；系统噪音情况。提升就位钢结构同步提升至设计位置附近后，暂停，各吊点微调使结构精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持结构的空中姿态稳定不变，最后安装后补杆件集中对口焊接。7.12.7分级卸载相同于提升工况，卸载时也为同步分级卸载，依次为20%，40％，60％，80％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，结构载荷完全转移至基础，结构受力形式转化为设计工况。提升过程注意事项（1）吊装间歇过程中的安全措施钢结构整体提升到位后，需安装后补杆件才能卸载，根据工况连体钢结构需空中停留一段时间。液压同步提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置，提升器锚具具有逆向运动自锁性，提升器内共有三道锚具锁紧装置，分别为天锚、上锚及下锚，在构件空中停留过程中，各锚具均由液压锁紧状态转换为机械自锁状态。保证了钢结构在吊装过程中能够长时间的在空中停留。对于本工程，因连体属于桁架结构，投影面积大，风荷载（六级以上）对提升吊装过程有一定的影响。为确保钢结构提升过程的绝对安全，并考虑到高空对精度的要求，在钢结构空中停留时，或遇到更大风力影响时，暂停吊装作业，提升设备锁紧钢绞线。同时，通过导链将网结构与周边支撑立柱结构连接，起到限制钢结构水平摆动和位移的作用。（2）网壳就位时调整允许范围液压提升过程中必须确保上吊点（提升器）和下吊点（地锚）之间连接的钢绞线始终垂直，亦即要求提升支架上吊点和桁架下弦杆的下吊点在初始定位时确保精确。根据提升器内锚具缸与钢绞线的夹紧方式以及试验数据，一般将上、下吊点的偏移角度控制在1.5度以内。（3）提升设备的保护提升设备（包括钢绞线）在提升作业过程中，如无外界影响，一般不需特别保护（大雪、暴雨等天气除外），但构件在提升到位暂停，后装杆件安装时，应予以适当的保护，主要为承重用的钢绞线。特别是在焊接作业时，钢绞线不能作为导体通电，如焊接作业距离钢绞线较近时，焊接区域钢绞线可采用橡胶或石棉布予以保护。网壳施工安全通道设置（1）设置原则及目的网壳整体施工垂直通道及水平通道布置原则安全、省时、节约成本，以不影响提升吊点、树状支撑柱安装为前提，目的是以最大限度满足施工人员壳体上施工安全，减少空中行走及移动风险，方便快捷的到达施工作业点。（2）通道设计依据通道设计制作依据中建股份及中建钢构标准化安全图集进行加工制作，参考现场已经实施的类似做法。（3）水平通道网壳施工通道布置图（4）垂直通道网壳垂直通道共设置2个，分别位于网壳最低点南北两侧，垂直通道高32米，依据现场定型化设计进行定做。现场实施的垂直通道提升支架垂直通道网壳水平通道分主通道和次通道，主通道贯穿南部处置通道，此通道分别到达每个提升架，最大限度满足操作人员快捷到达施工地点。水平通道采用中建股份图集中的水平通道做法。标准化图集中的水平通道提升支架上部水平通道（5）安全措施：网壳中部嵌补杆件除使用常规的（安全绳）吊装措施外，对于人员施工通道及节点安装和焊接措施也应该重点考虑，安全水平通道是在原有网壳施工通道基础上，在网壳分段口东西两侧布置，该通道与原水平通道贯通，节点安装及焊接采用双挂笼，具体措施如下：嵌补区域水平通道施工挂笼防台风措施在网壳屋盖的安装过程中，不免会存在较大的风荷载，从而影响网壳屋盖的安装，为了避免由于风荷载产生各种不利因素；在安装网壳屋盖的各个阶段做如下说明以及措施。（1）拼装阶段屋盖网壳拼装时处于底标高位置，只需要在满足拼装条件下进行拼装网壳屋盖结构即可。（2）提升阶段根据《重型结构和设备整体提升技术规范》的要求：以6级风（含6级风）以内可以提升。所以提升必须保证当时风荷载处于6级风以下才可继续进行提升，提升高度约40m；正常完成单侧网壳提升，需要在间隔3m进行测量，故考虑需要两天进行；提升工况下（6级风以及6级风以下）计算塔架如下：三种提升支架提升工况时（6级风以及6级风以下）应力比最大应力比0.713（0.667、0.410）（3）安装钢柱、竖叉阶段提升到位后，需要在塔架上悬挂，初始考虑30天左右；在30天内，存在不同的风荷载情况，在等待安装钢柱和竖叉阶段时，按照极端情况下进行考虑，故考虑处于12级风下塔架的承载能力；极端风荷载情况下（12级风）应力比云图最大应力比0.897（0.85、0.709）在此阶段，我们在塔架底部进行加固加固如下图所示：塔架底部加固三维示意图由于此阶段较为特殊，并且安装工期较长，所以需要整体的保障措施—增设缆风绳加强整体承受风荷载能力，具体计算和布置如下：提升边界条件：柱脚——铰接约束荷载：自重——DEAD；提升荷载——TS水平荷载——LIVE（取提升荷载的5%）风荷载——WIND荷载组合：强度及稳定——1.35xDEAD+1.0TS+1.0LIVE；1.35xDEAD+1.0TS+1.0WIND；1.2xDEAD+1.4TS+1.0LIVE；1.2xDEAD+1.0TS+1.4LIVE；1.2xDEAD+1.0TS+1.4WIND；1.2xDEAD+1.4TS+1WIND被提升网壳风荷载计算：补装杆件工期较长，选取50年一遇基本风压计算风荷载ω0=0.75kN/m2；此工况相当于12级风；被提升网壳风荷载计算根据提升塔架布置，分配塔架从属网壳迎风面积，单独计算传递到每个塔架上的风荷载；高度变化系数uz=1.79；沿X方向风荷载沿X方向风荷载上图所示三个提升支架，迎风面投影长度为36m，迎风面积约为A=0.9x38=34.2m2；体形系数参考《荷载规范》表8.3.1-38条，密排多管体形系数取值，去密排箱型截面体形系数us=1.4x0.8/0.6+0.5=2.37F=uzusω0A=108kN，单个塔架承受荷载F单=27kN；提升支架X轴迎风面图示上图所示两个提升支架（对称布置），迎风面投影长度为24.75m，迎风面积约为A=0.9x26=23.4m2；us=1.4x0.8/0.6+0.5=2.37；F=uzusω0A=75kN，单个塔架承受荷载F单=37.5kN；提升支架X轴迎风面图示上图所示两个提升支架（对称布置），迎风面投影长度为20.25m，迎风面积约为A=0.9x22=19.8m2；us=1.4x0.8/0.6+0.5=2.37F=uzusω0A=63kN，单个塔架承受荷载F单=31.5kN；沿着X方向总风荷载值为384kN；（10年一遇风荷载总值为384x0.45/0.75=230kN，以此布置揽风）X方向揽风绳布置及计算X方向缆风绳平面布置图X方向缆风绳布置立面图缆风绳下挂点示意图缆风绳安全系数取4，根据网壳X方向10年一遇风荷载总值230KN计算，选用直径26mm,6*37+1钢丝绳，公称抗拉强度1700MPA，采用3根，按照每根平均受力76.7KN，钢丝绳水平夹角450,根据计算每根破断拉力=76.7*4/0.82=374kN,26mm钢丝绳破断拉力426.5KN>374KN，缆风绳在X方向缆风绳群的设置满足10年遇风荷载对网壳的影响。沿Y方向风荷载：提升支架Y轴迎风面图示上图所示个提升支架，迎风面长度为27m，迎风面高度为2m，迎风面积约为A=2x27=52m2；us=1.4x0.8/0.6+0.5=2.37F=uzusω0A=171kN，单个塔架承受荷载F单=171kN；提升支架Y轴迎风面图示上图所示个提升支架，迎风面长度为27m，迎风面高度为2m，迎风面积约为A=2x27=54m2；us=1.4x0.8/0.6+0.5=2.37F=uzusω0A=171kN，单个塔架承受荷载F单=171kN；提升支架Y轴迎风面图示上图所示4个提升支架，迎风面长度为90m，迎风面高度为9m，迎风面积约为A=9x90=810m2；取遮挡系数为0.7；us=1.3x0.7=0.91F=uzusω0A=990kN，单个塔架承受荷载F单=247.5kN；沿着Y方向总风荷载值为2550kN；（10年一遇风荷载总值为2550x0.45/0.75=1530kN，以此布置揽风）Y方向揽风绳布置及计算Y方向缆风绳平面布置图Y方向缆风绳布置整体效果图Y方向缆风绳立面图缆风绳安全系数取4，根据网壳Y方向10年一遇风荷载总值1530kN计算，选用直径26mm,6*37+1钢丝绳，公称抗拉强度1700MPA，采用20根，按照每根平均受力76.7KN，钢丝绳水平夹角450,根据计算每根破断拉力=76.7*4/0.82=374kN,26mm钢丝绳破断拉力426.5KN>374KN，在Y方向缆风绳群的设置满足10年一遇风荷载对网壳的影响。支撑体安装安装方法竖叉支撑柱由于受网壳施工影响，需要在网壳提升结束卸载前进行安装，安装主要采用80t~125t汽车吊，竖叉支撑柱就位后与网壳空间间距10m，竖叉支撑柱无论与铸钢节点连接还是与网壳连接，节点（无论焊接还是栓接）处事先设置好定位耳板（同钢柱对接耳板），便于现场定位安装，竖叉支撑柱两点绑扎，手拉葫芦调节斜度。在其中一根钢丝绳上加设倒链（倒链两端加设保护绳，比倒链长500mm左右）用于调节斜杆斜度，调节斜度工作在地面完成。斜柱上接口可设置溜绳用于操作人员使用进行空中姿态的准确就位。由于斜柱加工只在上接口有连接板，在起吊前需要在下接口焊接码板等定位措施用于吊装就位后的临时固定。在网壳的上接点对应的网壳构件上下挂吊笼，使其能够达到上接口的对接位置。斜柱临近上、下接口位置时，在铸钢件对接位置操作平台和上接口吊笼位置各安排一组操作工人，用于进行斜柱的就位。对接时先进行下接口与铸钢件的对接，然后操作人员再进行上接口的连接。对于有虹吸雨水管的安装要与虹吸雨水安装单位做好安装前的沟通与协调，配合好虹吸雨水管的安装工作，具体安装方案见《虹吸雨水管安装专项方案》以保证树杈斜柱等安装工作的顺利进行。竖叉支撑柱安装流程应用“3D扫描仪”进行已安装网壳和下部铸钢件的扫描工作，绘制三维模型，与原模型对比，并按实际尺寸进行出图，指导加工厂下料加工，避免了入场后因尺寸不当而进行的切割工作。3D扫描技术应用树杈柱安装顺序树杈柱安装空间立面图第一步网壳提升到位后，首先进行直柱的安装第二步安装铸钢节点柱第三步安装竖叉支撑柱第四步依次安装完成竖叉支撑柱竖叉支撑柱安装节点设置竖叉支撑柱与铸钢件的连接节点做法竖叉支撑柱与网壳连接节点做法安全设施树杈上部安装挂篮爬梯防坠器爬梯防坠器树杈斜撑拆钩人员通道调节倒链调节倒链树杈支撑吊点绑扎网壳分级卸载方案卸载准备所有被提升结构与支座附近结构焊接完成并质量检查合格后，进行提升器分级卸载，配备2-3名作业人员，一名在泵站旁操作控制系统，另一名在上吊点处观察提升器配合卸载工作。卸载顺序卸载顺序示意图卸载过程一个塔架两端对称吊点同时卸载，总体卸载顺序遵循分区域、分轴线卸载方式。以提升东区为例：第一步先卸载①~④号吊点；第二步卸载⑤~⑧号吊点，最后卸载⑨~12号吊点。保证每一步的各吊点卸载分级相同，且保证网壳应力能从网壳中部向两侧释放。卸载过程中需要的注意事项有：上吊点平台的整体稳定情况、锚具（脱锚、锚片及螺钉情况）、系统压力变化情况、油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况、系统噪音情况等。相同于提升工况，卸载时也为同步分级卸载，根据单个吊点卸载反力，依次为10%，20％，40％，60％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，结构载荷完全转移至基础，结构受力形式转化为设计工况。网壳合拢阶段嵌补网壳分段提升结束后，两片之间的构件嵌补采用汽车吊由中部开始向两段安装，两片提升卸载后，杆件最大竖直位移偏差为10mm，现场采用杆件焊接焊缝方式进行调整。竖直位移差10mm施工流程：第一步从中部先连接主杆第二步连接主杆之间的次杆第三步按照一二步对称安装直至嵌补件安装结束提升支架拆除网壳分段提升、树杈柱安装、网壳卸载完成后，开始进入提升支架的拆除工作，首先进行网壳上部提升架的拆除工作，采用75T~100T汽车吊在网壳内部利用网壳镂空分体将塔架逐节进行拆除，35米以下采用75T汽车吊，35米以上采用100T汽车吊，75吨汽车吊主臂45米，仰角67.7度，回转半径16米，最大起重量8T，分体杆件最大重量5T满足要求，100T采用52米杆，14米回转半径，最大起重量12.7吨，上部最大构件8吨，满足起重要求。第一步钢绞线及提升器拆除第二步上部中间桁架拆除第三步拆除两侧悬挑桁架第四步拆除塔架标准节直至全部拆除完成夹层钢结构安装方案钢柱分段地下室钢柱从-10.3m承台基础部分，到地上1.1m处，分为一段。分段长度约11.4m，最重钢柱约17t左右，普遍钢柱5~10t左右，数量152根。根据运输及吊装条件限制，采取分段安装，按照柱中位置进行分段，分为两段进行安装。钢框架部分的钢柱也采用分段吊装，按照两层一节进行分段。钢柱分段形式如下：钢柱分段示意图序号截面规格第一节长度m第一节重量t第二节长度m第二节重量t1管1300*2598982管1300*34910.5910.53管1300*4011.515.411.515.44管850*32（竖叉）1495管850*32（竖叉）2013桁架分段分段原则1、构件具体分段应满足运输要求。若给出的分片单元满足运输要求，由制作厂拼装成整体运输至现场。2、上下弦杆分段位置应错开。桁架分段处采用栓接（腹板栓接，上下翼缘焊接）。3、桁架在钢柱位置分段，腹杆、弦杆与钢柱采用牛腿连接，牛腿长度800~1000mm；次桁架在主桁架位置分段，与主桁架采用牛腿连接，牛腿长度200~300mm。4、所有腹杆与上下主弦杆连接位置，在主弦杆上设置牛腿，牛腿长度800~1000mm。连接形式为焊接，按照钢柱连接形式接口处设置定位夹板，便于现场安装定位。5、牛腿长度应尽量满足制作、运输及安装要求。如腹杆为箱型，焊接节点处设置500*500mm焊接人孔，便于现场焊接操作。6、所有牛腿长度应便于满足现场接口的焊接，对于满足不了的应加长牛腿长度。桁架分段A5登录大厅共5种形式桁架，分别为：TR-01，TR-10，TR-11，TR-12,TR-12a及TR-13，，TR-12及TR-12a为次桁架，不需要分段，具体分段如下：TR-01分段TR-10分段TR-11分段TR-13分段夹层分布及吊装顺序夹层分布A5地上夹层主要分布在东西A7轴~B1轴，南北5A轴~5N轴之间，夹层包含屋面构架层一共5层，分别是1层夹层、2层、3层、屋面层及屋面构架层。在屋面层A13~A20交5K~5E轴线设置8榀桁架，在A7~A10交5K~5E轴线间布置桁架结构。A5夹层钢结构模型图夹层吊装顺序夹层钢结构分两块区域吊装：网壳内区域及网壳外区域。网壳内区域分布在东西A7~A17轴交南北5A~5P之间，网壳外区域分布在东西A17~B1轴交南北5A~5P之间.网壳内的夹层钢结构等网壳提升结束后开始安装，安装顺序由A17向A7顺序安装，网壳外夹层钢结构只要现场具备吊装条件就可以先行吊装，吊装顺序由B1向A17顺序吊装。由于夹层在屋面层有大型桁架，所以，在2层桁架区域A13~A20交5K~5E轴线的构件需要缓装，等屋面桁架安装完成后由顺序安装。2层缓装区域汽车吊安装顺序吊装机械选型及道路布置吊装机械选型夹层钢结构构件主要有钢柱、钢梁及桁架，钢柱最大重量17t,钢梁最大重量15t，钢桁架单榀最大重量45t，钢柱及重型钢梁采用100t汽车吊完成吊装，其余钢梁采用80T和50t完成吊装，钢桁架采用2台100t汽车吊抬吊完成。吊装道路布置夹层钢结构吊装通道以A5东西中轴方向为80t和100t汽车吊主通道，南北两侧在条件具备的情况下安排50t汽车吊辅助吊装。夹层吊装主通道布置图吊装分析（1）钢柱吊装采用100t汽车吊完成吊装作业，作业半径为12m，在该作业半径范围内履带吊可吊装重量为23.5t，最重钢柱重量为15.4t，加上操作平台、吊钩、钢丝绳等共计17t，即：23.5t＞17t，满足吊装要求。钢柱经过分段制作后运到现场，采用单机回转法进行吊装。钢柱吊装前应先将钢爬体挂在柱顶，并且将爬梯底部用绳索固定在钢柱底部。绑扎方式为两点绑扎，绑扎位置为通过卡环连接在耳板上，钢柱吊装用的两根短头应挂设在两个基本处于水平面的吊耳上以免起吊过程中一根吊索受力引起柱身翻滚。吊装时，单机回转法起吊，起吊前钢柱应横放在枕木上，起吊时不得使钢柱在地面上有拖拉现象，钢柱起吊必须距地面2m以上才可以回转。钢柱吊装示意图钢平台做法示意图（现场加工或定制）钢爬梯做法示意图（也可采用角钢加圆钢做法）（现场加工）钢柱提升就位后，利用连接板连接柱段端头的耳板进行钢柱临时固定。钢柱就位以后