2024企业精益生产

2024企业精益生产TPSQCDSMJIT自働化5S

目视化消除浪费持续改善人财培养前言丰田如何保持强大的竞争力的？PULLT.TimeFlowandonPokayoke前言生产力强化之路(KM)意识行动改革全员消除浪费的改善活动流程改造与重点突破数码制造强大的制造现场（QCD）5S与可视化精益生产的产生与实质LeanProduction精益生产系统Value

价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期前言前言精益屋核心理念：消除生产过程中的一切浪费（VSM）JIT模式PULL生产均衡生产流线型生产柔性生产快速切换“自働化”思想“安灯”系统防错防呆“持续改善”与“以人为本”的精益文化5S/目视化

IETPM/TQMQCDSM目录第一章价值流程分析（VSM)

第二章及时生产（JIT模式）第三章“自働化”第四章全员生产维护（TPM）等待浪费搬运浪费制造不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多浪费第一章价值流程分析（VSM）生产过程中的七大浪费精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切浪费，降低成本，使企业整体利润增加供应商顾客信息控制工序C工序A工序BValueStreamMapping，指从原材料到产品交到顾客手中的全部活动流程。第一章价值流程分析(VSM）活动类型：实物流、信息流、资金流活动的有效性：增值活动、不增值活动（浪费活动）价值流程价值流分析的作眼点1.以价值为着眼点⇒减少不增加价值环节（浪费)第一章价值流程分析（VSM）2.以时间为着眼点⇒缩短生产周期3.以自主大课题为核心⇒推进重大课题解决衡量价值流程的指标第一章价值流程分析（VSM）Tacttime：TT物流图标内部工艺过程

Weekly卡车运货数据筐库存I300pieces1Day推动式物料流动物流/来自外部资源最多20件FIFO先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型单件流强调“改进”信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计划信息OXOX载荷均衡看板信号看板收集盒“现场了解”

进度安排外部资源XYZCorporation操作工价值流图标第一章价值流程分析（VSM）***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A公司供应商12.5t卷材周二，四冲压200tCT

1S换模1h时间27600发货平台组装2CT

40S两班时间27600组装1CT

62S两班时间27600点焊2CT

46S两班时间27600点焊1CT

39S两班时间27600IIIII460024001100L600R1600L850R1600L850R2700L1440RI5d卷材5d1s7.6d39s46s62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d增值188S90/30d预测每日订货B社客户18600件/月12400L6200R20件/箱每天周计划周计划日计划第一章价值流程分析（VSM）***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A公司供应商12.5t卷材每天90/30d预测每日订货B社客户18600件/月12400L6200R20件/箱每天冲压200tCT

1S换模1h时间27600发货平台点焊+组装总时间168S两班班时间27600RL1.5d1s168s1d2d周期4.5d增值169S批量OXOX第一章价值流程分析（VSM）价值流程图的构成要素实物流信息流时间结论问题与改善课题节拍时间（TT）生产周期（LT）价值时间（VA）库存天数“结论”一般包含：第一章价值流程分析（VSM）只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。零库存和快速应对市场变化。不断消除所有不增加产品价值的工作，减少浪费。JustIn

Time适品·适量·适时第二章及时生产（JIT模式）第二章及时生产（JIT模式）适品·适量·适时标准化生产流线式生产拉动式生产均衡化生产柔性化生产JustIn

Time1.

流线式生产①集约式布局②流线式布局③固定式布局④混合式布局常见的生产布局方式第二章及时生产（JIT模式）1.

流线式生产集约式布局和流线式布局的比较第二章及时生产（JIT模式）易指导，易掌握故障易排除，影响小在制品多搬运多孤岛生产安排困难，停机多品质失败成本大生产周期长集约式布局流线式布局指导多，不易掌握故障不易排除，影响大在制品少搬运少无孤岛生产，计划安排容易，停机少品质失败成本小生产周期短流线式生产的8个条件（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性第二章及时生产（JIT模式）1.

流线式生产整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画集约式生产改为流线式生产1.

流线式生产第二章及时生产（JIT模式）Step1集约式ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）流线式（“细流而快”，满足多样少量）第二章及时生产（JIT模式）集约式生产改为流线式生产1.

流线式生产Step2采用U字型生产线1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。第二章及时生产（JIT模式）集约式生产改为流线式生产1.

流线式生产Step3将长屋型改为大通铺式大通铺式

布置

大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。集约式生产改为流线式生产1.

流线式生产第二章及时生产（JIT模式）Step4整体上呈一笔画布置一笔画布置

（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。集约式生产改为流线式生产1.

流线式生产第二章及时生产（JIT模式）c流线式生产线案例1.

流线式生产第二章及时生产（JIT模式）XX超市中间仓库客户后工序供应商前工序拉式生产的示意图2.

拉动式生产第二章及时生产（JIT模式）PUSH和PULL的区别

生产计划制程A制程B制程C看板看板完成生产顺序表

生产计划

制程A

制程B

制程C完成库存a库存b按售出情况进行生产，在库最小化前工序的售出情况也就是后工序的完成情况前工序看不到后工序的售出情况，因而无视后工序的售出情况2.

拉动式生产第二章及时生产（JIT模式）1．一个料箱一张看板2．从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入POST中3．后工序到前工序取用零部件4．前工序按后工序取用的顺序生产5．前工序只补充生产后工序取用的部分6．出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并负责送到后工序7．看板由使用的生产单元制作管理8．将看板视为金钱9．特别原则：不向后工序传送不合格品拉动生产运行的基本原则2.

拉动式生产第二章及时生产（JIT模式）看板的作用１．生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运）２．目视管理的工具（控制过量生产……...不做没有看板的东西）（判断生产进度的快慢……..根据剩余看板的张数）３、改善的工具（生产过量，物料过多……..减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）．．．未遵守均衡化原则

．．．未遵守看板取放原则．．．停线过多等，由此可以发现问题进行改进。2.

拉动式生产第二章及时生产（JIT模式）供应厂商生产线

抽出看板

会不会出问题问题的对策销减库存基于实况的管理与看板的移动，而可以依零件种类做详细的管理基于实况零件+看板基于实况零件+看板加速库存的周转率看板看板看板NOYES利用看板进行库存管理利用看板削减库存2.

拉动式生产第二章及时生产（JIT模式）利用看板进行库存管理数量最小値偏差大偏差小数量的均衡化:最大値ttT.T时间=

日工作时间/日生产台数3.

均衡化生产第二章及时生产（JIT模式）.Fri.Part

DPartCPartA&BPartDPartDMon.Tue.Wed.Thu传统生产计划DailyProductionMon4370PartDTue4370PartDWed4370PartDThu4370PartCFri3277B1092A均衡化计划Mon.Tue.Wed.Thu.Fri.PartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDDailyProductionPartA218PartB655PartC874PartD

2622利用看板进行库存管理品种的平均化※在库&切换损失中寻找平衡3.

均衡化生产第二章及时生产（JIT模式）TT时间=平衡率=作业效率=（标准时间*台数）/投入时间改善作业效率的方法：1.提高瓶颈效率，减少CT时间日工作时间/日生产台数各工序时间和/（CT*工位数）2.调整作业内容，减少工序3.

均衡化生产生产线平衡改善第二章及时生产（JIT模式）混流生产固定线+变动线Cell生产柔性的生产布局1234.

柔性化生产第二章及时生产（JIT模式）4.

柔性化生产第二章及时生产（JIT模式）混流生产内部切换和外部切换分开内部切换转为外部切换,并将外部工作标准化内部切换时间缩短，减少调试时间消除浪费,减少无效作业A品种生产B品种生产设备停止切换时间外部切换内部切换时间快速换线（SMED）的原则4.

柔性化生产第二章及时生产（JIT模式）混流生产快速换线（SMED）的技巧与法则并行操作双脚勿动特殊道具剔除螺丝一转即定标准化事前准备Cell生产不是彻底颠覆流水化作业，也不是传统的单件加工的重复。而是强调灵活调整与修改，使得企业能够对很小的订单也能很快组织起高效的生产1、大批量生产效率高，有节奏，减少搬运2、作业内容少，技能要求较低。3、员工快速被动作业，管理方便。1、很难对应小量多品种2、换线损失大3、工作单调、紧张、易疲劳4、不利于提高工人生产技术水平。1、灵活对应小量多品种2、换线时间短3、生产线平衡好，等待时间少4、个人技能充分发挥1、培训时间较长。2、设备工具的投资大。1、很难对应小量多品种2、换线损失大3、工作单调、紧张、易疲劳4、不利于提高工人生产技术水平。优点缺点流水化生产CELL

生产4.

柔性化生产第二章及时生产（JIT模式）一个流，减少Assy库存与搬运1不打断作业的供料系统2零件配膳供应，减少零件占用空间及切换时间3低成本智能自动化4定点投入，定点产出，有节奏的生产5自动完成品计数，进度可视化6安灯系统，4M1E的现场目视化7积木式组合，独立电与气接口，产线调整时间最短8Cell生产的关注点小批量，多品种，换线频繁4.

柔性化生产Cell生产第二章及时生产（JIT模式）●单元生产，提高生产应变能力●材料可拆卸，反复利用●一个流，减少在制品，减少搬运对接本体●不打断作业的供料系统Cell生产4.

柔性化生产第二章及时生产（JIT模式）案例5.

标准化生产第二章及时生产（JIT模式）何谓标准作业以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法标准作业三要素节拍时间作业顺序标准在制品数量5.

标准化生产第二章及时生产（JIT模式）处理非标准作业非标准作业指没有规律的非重复作业，比如：拆袋，部品补充，配套部品等。标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化“自働化”思想的含义自动化自働化自动加工自働加工但需作业员照顾自働检查自働停止不需作业员照顾第三章“自働化”防错防呆“安灯”系统警示灯（Andon）的两大功能绿灯：生产满量或产品完成了；蓝灯：待补充材料；黄灯：故障待修理设备；红灯：不良产生，待处理产品；白灯：需要更换模具。1.声音：一般表示故障需要人来处理2.灯光：用颜色区分不同的状况，例如：第三章“自働化”1.

“安灯”系统错误产生的原因错误原因原因归类忘记人对过程/作业不熟悉人识别错误人疏忽人行动迟缓人故意失误人缺乏适当的作业指导方法突发事件环境+传统对应方法教育处罚第三章“自働化”2.

防错防呆质量管理大师戴明错误

94%起因于系统

6%起因于人员等特殊原因通过设计一种方法或程序，通过防错防呆技术和装置的应用，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，进而杜绝缺陷。防错，防呆，Pokayoke第三章“自働化”2.

防错防呆防呆的思路1消灭发生原因2即使犯错也不会产生3防止不良品流出第三章“自働化”2.

防错防呆防呆的思路不依赖于注意力不依赖于专门知识与高度的技能不依赖于经验与直觉第三章“自働化”2.

防错防呆防错思路目标方法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，加入防错方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施工业工程改善较好检测失误时自动提示，防止缺陷的产生和扩大化使用计算机软件，在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好防呆的思路第三章“自働化”2.

防错防呆防错应树立以下观念1、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。2、任一作业过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。3、防错是持续改善过程。4、防错应立足于预防，在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。5、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。第三章“自働化”2.

防错防呆防错十大原理断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理需要双手同时按键有效，保证安全.中央隔离带鸡蛋托盘第三章“自働化”2.

防错防呆第三章“自働化”防错十大原理断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理2.

防错防呆第三章“自働化”防错十大原理断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理2.

防错防呆1、确定产品/服务缺陷并收集数据。2、追溯缺陷的发生工序和产生工序。3、确认缺陷产生工序的作业指导书。4、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异。5、确认工序是否存在问题（人，机料，法，环）6、分析缺陷原因.7、分析作业失误原因.8、设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误.9、确认防错效果，必要时进行过程调整.10、持续控制及改善。防呆设计的步骤：第三章“自働化”2.

防错防呆通过异常感性训练，提高识别异常检出能力。制定奖励制度，促进异常早期发现。奨励制度異常感性の醸成異常検知大会実戦演習質疑応答違い見つけ特級：100~500元(造成开捆)一級：50元（产品性能受损)二級：30元（机能、性能缺陷）三級：20元（一般故障）四級：10元（偶尔发生）鼓励：5元（适当调整)定期異常事例教育！DEVICE第七回知識競技食堂宣伝异常检知制度第三章“自働化”思想3.

异常检知第四章全员生产维护(TPM)1.概述全员生产维护（TPM：TotalProductiveMaintenance）初期管理

自主保全计划保全个别改善教育训练品质保全环境安全业务改善TPM的八大支柱TPM的三大管理思想预防；0故障；全员参加与小集团活动第四章全员生产维护(TPM)1.概述自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能，知识◆设备专家级的操作员工◆实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所自主保全的体制建立设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施的日常管理和维护第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全自主保全的步骤初期清扫总点检２６７４５３发生源、清扫点检困难源的对策制定设备保全基准自主点检构建自主管理体制自主保全标准化１・事前预防・杜绝微缺陷・测量劣化程度・采取改进措施・消除设备微缺陷使用者自主管理自觉发现问题自己解决问题自己制定标准第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作、故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失为什么要清扫？第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全清扫注意事项清扫时要点检清扫前的准备安全注意事项（指错呼喊）清扫设备部位清扫工具清扫分工清扫方法与顺序

-污染,脏

-弯曲,磨损

-异味

-异常动作

-震动,摇晃

-变色

-漏水,飞溅

-被弄乱

(管道、线路)-破裂，破损

-松动、晃荡

-异音,发热

-锈、凹凸、龟裂

-破损，脱掉寻找污染源并对策第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全发生源、困难部位对策（1）发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位

寻找引起问题的根本原因

分析真正原因

改善其原因，预防污染、不良、故障

便于作业者的作业

便于清扫的改善

改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。设备密集型企业的2Step活动困难部位改善清扫点检操作注油作业发生源改善泄露流下溢出堵塞飞散原料药品辅原料水蒸汽液状粉沫浆料废水排出根本原因是

?为了使作业更容易现场所需要的改善

应该由直接受惠的本人推进发生源、困难部位对策（1）第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全MyMachine活动作用分担现场标示周期清扫周期点检注油整理整顿

在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。

制作担当设备的“MyMachine”卡片，在现场标示。

标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。

各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。

各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，点检结果记录在检查表中,不合理事项另外记录。

清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。

按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全装置工程的设备类型回转机械泵、减速机、送风机、搅拌器、压缩机

…塔槽类搅拌Tank、反应釜、TanK…热交换器Heater、Cooler、Condenser…管道管道、阀、Filter、保温材…电器机械电机、电柜、变压器、抑制箱、电感器…仪表设备控制阀、测量仪、温度计、流量计、浓度计…第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全旋转设备的管理方法运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录运转状态设备状态定期管理第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全塔槽类的管理方法运转状态设备状态定期管理温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态M第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全热交换器的管理方法运转状态设备状态定期管理液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全管道、阀的管理方法设备状态目视管理有没有泄露处?(管道连接部、阀的周围…)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?表示管道的流体流向方向(种类、管道材质…)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全仪表设备的管理方法压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂?(保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?第四章全员生产维护(TPM)2.自主保全什么是计划保全？通过对设备点检，定检，精度管理，利用收集到的产品质量等信息，对设备状况进行评估和保全，降低设备故障率和提高良品率。初期故障偶发故障磨损故障额定故障率故障率时间第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全定期维修预防维修事后维修计划保全的分类计划保全的适用范围A重点设备严格的预防维修B主要设备预防维修B一般设备事后维修计划保全第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全计划保全和自主保全的关系设备综合效率提高正常运转正确地操作程序调整日常维修清扫发现潜在的缺陷处理加油紧固对劣化的日常点检小维修定期维修定期点检定期检查，定期维修预防维修重点检查，不定期维修故障修理减轻负荷提高精度事后维修控制状态的开发检查作业的开发维修作业的改善提高维修质量操作人员保养人员计划保全自主保全个别改善第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全定期维修日常点检定期点检精密点检点检制度振动，异音，发热，松动，损伤，腐蚀，异味，泄露等周，月，季度，年第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全定期维修点检制度的“八定”序号项目具体内容1定点设定检查的部位、项目和内容2定法定点检检查方法3定标制订维修标准4定期设定检查的周期5定人确定点检项目由谁实施6定计划点检计划表（专业卡）7定记录作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录8定流程点检作业和点检结果的处理流程第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全定期维修维修技术标准给油脂标准点检标准维修作业标准点检四大标准第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全设备大修计划表（例）序号设备编号设备名称所在部门大修内容目的预算费用实施时间1S-Z-001自动碳粉充填设备生产部控制部分检修减少故障400002019/1023设备项修计划表（例）预防维修序号设备编号设备名称所在部门大修内容目的预算费用实施时间1D-Z450-001成型机生产部更换螺杆确保精度80002019/523第四章全员生产维护(TPM)3.计划保全

零故障的基本思考方向改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式新的思考方式设备可以零故障全员消除微缺陷设备必然会故障R/M努力消除故障设备的故障是人为引起的第四章全员生产维护(TPM)4.个别改善中缺陷微缺陷（劣化）潜在缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能消除潜在缺陷（劣化），防止故障的产生第四章全员生产维护(TPM)4.个别改善润滑不良设备劣化的原因：设备劣化的表现形式：机械磨损疲劳磨损塑性断裂和脆性断裂腐蚀蠕变元器件老化灰尘沾污螺栓松弛受热潮湿保温不良第四章全员生产维护(TPM)4.个别改善设备劣化的对策1）、预防点检检查、故障诊断

3）、消除2）、测定预防预知维修、技术改造、更新正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修

第四章全员生产维护(TPM)4.个别改善设备综合效率OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率设备总时间负荷时间计划损失稼动时间停止损失实际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失①停工、故障②

换装、调整⑤启动稳定③空转、瞬停④

速度降低⑥

废品、返工0-2

计划停机0-1

教育、早会第四章全员生产维护(TPM)4.个别改善练习：单台设备生产的OEE的计算某设备1天工作时间8H，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整30min，产品的理论加工周期为