储罐施工方案

中盐合肥化工基地二期30万吨/年合成气制乙二醇项目

公用工程装置建筑安装工程

成品罐区(92)非标罐施工方案

编制：

审核：

批准：

中国化学工程第六建设有限公司中盐红四方项目经理部

2017年1月13日

书目

一、工程概况-------------------------------------第2页

二、编制依据-------------------------------------第2页

三、施工流程-------------------------------------第3页

四、材料验收-------------------------------------第4页

五、基础验收------------------------------------第5页

六、施工流程框图--------------------------------第5页

七、施工准备-------------------------------------第5页

八、储罐预制-------------------------------第6页

九、储罐组装------------------------------第11页

十、储罐焊接------------------------------第18页

十一、焊缝夕卜观检查-------------------------第20页

十二、焊缝无损检测-------------------------第21页

十三、罐体几何尺寸检查----------------------第22页

十四、充水试验----------------------------第23页

十五、劳动力、工机具、设备配备支配------------第23页

十六、施工进度支配-------------------------第27页

十七、质量目标与质量保证措施-----------------第27页

十八、平安管理与平安保障--------------------第30页

一、工程概况

1.简述

工程名称：中盐合肥化工基地二期30万吨/年合成气制乙二醉项目公用工程

装置建筑安装工程

工程地点：安徽省合肥循环经济示范园（合肥市肥东县撮镇东十公里）

非标设备明细表:

规格/直径*高

名称代号容积/m3重量/kg材质

度

优级品乙二醇DN30000*16

T-9201A//S30408

成品储罐500

合格乙二醇储DN11500*13

T-9202100039400S30408

罐774

DN11500*13

轻微分储罐T-9203100042750Q245R

778

DN6550*745

重储分储罐T-920420013930Q245R

8

DN11500*13

杂爵油储罐T-9205100042800Q245R

578

DN11500*13

粗DMC储罐T-9206A100038250S30408

574

粗DMC储罐T-9206BDN1150030408

574

DMO重组分储DN4200*121

T-9207A10019650S30408

罐02

DMO重组分储DN4200*121

T-9207B10019650S30408

罐02

DN21000*19

DMC储罐T-9208A5000145115S30408

344

DN21000*19

DMC储罐T-9208B5000145115S30408

344

DN8200*121

高纯DMC储罐T-9209A50025200S30408

29

DN8200*121

高纯DMC储罐T-9209B50025200S30408

29

DN21000*19

成品甲醇储罐T-92105000129755S30408

344

二、编制依据

1、设计施工图；

2、合同、招标文件；

3、GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》；

4、GB50341-2014《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》；

5、HGT20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》；

6、NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》；

7、HGT20583-2011《钢制化工容器结构设计规定》；

8、NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

9、TSGR0004-2009《固定式压力容器平安技术监察规程》；

10、JBT4736-2002《补强圈》;

11、GB/T5117-2012《非合金钢与细晶粒钢焊条》；

12、GB/T5118-2012《热强钢焊条》;

13、GB/T983-2012《不锈钢焊条》;

14SH3505-1999《石油化工施工平安技术规程》；

15GB50484-2008《石油化工建设工程施工平安技术规范》；

16JGJ80-2011《建筑施工高处作业平安技术规范》；

三、施工流程

底板组装时确定不焊接，底板组装完毕焊接中幅板，缘板外侧400mm

左右也是要提前焊接，底板试漏我先做中幅板，主体完成后再做没做的部分

边缘板，后面的总体试验就括边缘板与边缘板与中幅板焊缝的真空试验。

罐内立柱多倒链提升倒装法施工总体程序见下图

四、材料验收

4.1钢板与型材

4.1.1储罐建立选用的材料和附件，必需具有质量合格证明书，并应符合设计

文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。

4.1.2施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计文件和现行国

家标准GB/T708和GB/T709的有关规定。

4.1.3钢板表面同部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之和，应符合设

计文件耍求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差值。

4.1.4对材料的质量有疑义时，应由材料选购方进行复检。

4.2焊条、焊丝、焊剂与爱惜气体等焊接材料应具有质量合格证明书，除应符

合现行行业标准NB/T47018的规定外，还应符合下列规定：

(1)焊条应符合现行国家标准GB/T5117、GB/T5118、GB/T983的规

定；

(2)焊丝应符合现行国家标准GB/T10045、GB/T17493、GB/T17853

的规定；

(3)气体爱惜焊焊丝应符合现行国家标准GB/T8110的有关规定。

五、基础验收

5.1储罐安装前，必需对基础进行验收，要有基础施工记录和验收资料，并应

对基础进行复验，合格后方可安装。

5.2基础中心标高允许偏差为±20mm

5.3支撑罐臂的基础表面，有环梁时，每10m弧长内随意两点的高差不得大于

6mm,且整个圆周长度内意两点的高差不得大于12mm;无环梁时，每3m弧

长内随意两点的高差不得大于6mm,且整个圆周长度内意两点的高差不得大

于12mm。

5.4沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷与贯穿裂纹。沥青砂表面凹

凸度按下列方法检查：当储罐直径小于25m时，可从基础中心向周边拉线测

量，基础表面每100m2范围内测量点不应少于10点(小于100m2的基础

按100m2计算)，基础表面凹凸度不应大于25mm。

5.5验收完毕应办理基础中间交接手续。

六、施工方法

1、储罐拟接受电动倒链倒装法施工。罐底板焊接接受手工电弧焊接，壁板焊

接接受自动焊焊接。

2、现场进行下料、安装。

3、板材下料碳钢板接受机械加工或火焰切割下料，不锈钢钢板接受机械或等

离子切割下料。

七、施工前准备

7.1施工准备：

(1)依据设备图纸合理绘制排版图，编制详细的材料、配件预算进行施工材

料准备。

(2)提前准备好储罐加工场地：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等

机械设备。

(3)搭设好预制钢平台,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。

(4)组织施工作业人员细致熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工

方法、技术要求。

7.2储罐制作一般要求

(1)必需依据绘制好的排版图进行放样和下料。

(2)材料放样应接受1:1实样放样，放样时应依据工艺要求预留焊接缩和加

工裕量。

(3)储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定：

①当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m;曲率

半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。

②直线样板的长度不应小于1m。

③测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于m。

(4)储罐的预制方法不能损伤母材或降低母材性能。

(5)板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹与熔渣等缺陷，去除火

焰切割坡口产生的表面硬化层。

(6)纵向焊缝与环向焊缝严格依据图纸要求施工。

(7)不锈钢储罐预制还应符合以下要求：

①不锈钢材料不应与碳素钢与存放过氯化物的材料接触。

②不锈钢板材不应做硬印标记或刻画标识，应接受易擦洗的颜料做标记。

③不锈钢钢板与构件的吊装应接受吊装带，运输胎具上应实行防护措施。

④不锈钢钢板与构件不得用铁锤干脆敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧

擦伤、腐蚀，并保持光滑。

⑤不锈钢构件不应接受热煨成型。

⑥不锈钢构件打磨应接受不锈钢专用砂轮片或磨带。

(8)全部的构件预制完成后与时用油漆作出清晰的编号标识。

八、储罐预制

8.1罐底板预制

8.1.1底板预制前，应依据图样要求与材料规格绘制排版图，并应符合下列

规定：

(1)底板的排版直径，应按设计直径放大0」％-0.15%。

(2)罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm;边缘板

最小直角边尺寸不应小于700mm如下图。

1-边缘板；2-环形边缘板；3-边缘板

（3）罐底环形边缘板的对接接头应应接受不等间隙，接受焊条电弧焊时，外

侧间隙el应为6mm-7mm,内侧间隙e2应为8mm-12mm如下图。

（4）罐底中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm;与罐

底环形边缘板连接的不规则中幅板最小边尺寸不应小于700mm。

（5）底板随意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。

8.1.2罐底环形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表中的规定：

罐底环形边缘板的尺寸测量部位

罐底环形边缘板的尺寸允许偏差(mm)

测域部位允许偏差

长度AB.CD±2

宽度AC、BD、EF±2

对角线之差IAD-BCI<3

8.1.3厚度＞12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两侧(8.1.2中AC、CD、

BD)范围内按JB/T4730(NB/T47013)的规定进行超声检测，达到III级合

格；如接受火焰切割坡口，去除氧化层后，应对坡口表面进行此份或渗透检

测，检测结果符合GB50128-2014中7.2.9条的规定。

8.2罐壁板预制

8.2.1罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

(1)各圈壁板的纵缝应向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距应为板长的

1/3,且不得小于300mm。

(2)底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于

300mm。

(3)开孔与罐壁纵、环焊缝中心与罐壁最下端角焊缝边缘板的距离应符合下

列规定：

①罐壁厚度大于12mm,且接管与罐壁板焊后不进行消退应力热处理时，

开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸

的8倍，且不应小于250mm。

②随意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管

焊后不进行热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应

小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且

不应小于75mm。

③壁板的最低屈服强度小于或等于390MPa时，开孔应符合设计规定。

(4)罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊

缝之间的距离，不应小于150mm;与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于

75mm;如不行避开与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线或超声

检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。

(5)两开孔之间的距离应符合下列规定：

①两开孔至少有一个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于

较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm;

②两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于75mm。

(6)包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm。

8.2.2储罐壁板的切割加工应符合下列规定：

(1)壁板尺寸允许偏差应符合GB50128-2014中表4.2.2和图4.2.2的规

定

图4.2.2壁板尺寸测量部位

表4.2.2壁板尺寸允许偏差（mm）

测量部位板长AB(CD)^10m板长AB(CDX10m

宽度AC、BD、EF±1.5±1

长度AB.CD±2±1.5

对角线之差IAD-BCI<342

AC.BD<1<1

直线度

AB.CD4242

（2）壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，

其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。

（3）因壁板长度过大，滚板时必需在滚床进板侧设一平胎架，出板侧设一曲

率胎架。壁板滚制必需严格限制弧度，特别是壁板端部的弧度。测量壁板的

滚制弧度必需在专用平台上检查测量，垂直方向用长度不小于1m的直线样

板检查，其间隙不得大于2mm;水平方向上用2m长弧形样板检查，其间隙

不得大于4mm。

8.2.3凡属下列状况，开孔接管与壁板、补强圈焊接完并经检验合格后，均

应进行整体消退热应力处理；热处理应符合现行行业标准NB/T47015的有

关规定。

(1)罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚大于32mm

且接管公称直径大于300mm;

8.3固定顶板预制

8.3.1浮顶板预制时要绘制排版图，且应符合下列要求：

(1)顶板随意相邻焊缝的间距大于200mm;

(2)单块顶板本身的拼接，应接受对接。

8.3.2拱顶的加强筋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

8.3.3每块顶板应在胎具上与加强筋拼装成型，焊接时应实行防变形措施。

8.3.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。

8.4构件预制

8.4.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查弧

度，其间隙不得大于2mm;放在平台上检查其翘曲变型，变形量不得超过构

件长度的0.1%且不大于6mmo

8.4.2热炜成型的构件不得有过烧、变质现象。

8.4.3预制浮顶支柱时，应预留调整量。

8.4.4罐壁开孔的补强板预制应符合下列规定：

(1)补强板的材质应与开孔处壁板的材质相同。

(2)补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆；曲率应与壁板处的曲率一

样，允许偏差应符合GB50182-2014中4.2.3的规定如下：垂直方向上用

直线样板检查，其间隙不应大于2mm,水平方向用弧形样板检查，其间隙不

应大于4mm。

(3)拼接补强板的对接焊缝应接受全熔焊透焊缝。

(4)补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信号孔；拼接的补

强板，每一拼接段上应有一个信号孔。信号孔应为M6-M10,位于开孔水平

中心线上的螺孔。

8.4.5中间加强圈、爬梯预制

(1)中间加强圈的预制先在钢制平台上安装好各种工卡具，做好胎具并限制好

胎具弧度的精确性，将角钢放置于胎具上进行煨弧；

(2)中间加强圈内弧必需精确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐

壁组焊在一起，起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，煨

弧后用弧形样板进行检查，其误差不得大于2mm;放在平台上检查，其翘曲

变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于6mm,有超差的必需进行调整

修补；

(3)盘梯等构件均在预制厂进行预制，量油管和导向管在施工现场预制。盘梯

预制为两段，待量油管平台安装完后，实测其尺寸；量油管与导向管安装前

提前进行预制，如其须要对接，则接口必需接受氧弧焊打底的焊接工艺。

九、储罐组装

9.1一般规定

9.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分与污物清理干净。

9.1.2拆除组装卡具时，不得损伤母材，钢板表面的疤痕应打磨平；当母材有损

伤时应依据GB50128-2014中6.6的要求进行修补。

9.1.3不锈钢罐的组装，还应符合下列规定：

①罐壁、罐底与附件不得作硬印标记；

②卡具应接受不锈钢材质，碳素钢工具卡不应与不锈钢罐接触与焊接；须要接

触与焊接时在卡具上焊上不锈钢隔离垫板；

③在组装过程中应防止电弧擦伤等显现。

9.2罐底组装

（1）罐底板铺设前，要清除表面的泥土、油污。

（2）罐底板、底板与边缘板接受搭接接头，搭接宽度与搭接型式严格依据设计

图纸施工。

（3）边缘板对接接头的垫板必需卧倒环墙内，避开应力集中。焊缝尺寸依据蓝图

施工。

板铺设时，依据排版图从中心向四周铺设。垫板与相邻两块底板中的一块先

点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。

（4）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应接受分段退焊或

跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。

（5）底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且

不应大于50mm,并对全部焊缝进行真空试验，试验负压值应符合图纸要求。

9.2罐壁组装

9.2.1壁板接受倒装法组装。组装前，应对预制成型的壁板几何尺寸进行检查，

合格后方可组装；当壁板几何尺寸须要校正时，应防止出现锤痕。

9.2.2罐壁组装应符合下列规定；

(1)底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定：

①相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm,在整个圆周上随意两点水

平的允许偏差不应大于6mm;

②壁板的垂直度不应大于3mm;

③壁板焊接后，壁板内表面随意点的半径允许偏差应符合GB50128-2014

中表5.4.2-1的规定

表5,4.2-1壁板内表面任意点半径的允许偏差(mm)

储辟直径0(m)华径允许偏差

<12.5±13

12.5<D<45±19

45VD476士25

>76±32

9.2.3其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3%。

9.2.4壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

(1)纵向焊缝：接受焊条电弧焊，当壁板厚度小于或等于10mm时，错边

量不应大于1mm;当壁板厚度大于10mm时，错边量不应大于板厚的0」

倍，且不应大于L5mm;接受自动焊时，错边量均不应大于1mm。

(2)环向焊缝：接受焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时

任何一点的错边量均不应大于l・5mm;当商圈壁板厚度大于8mm时，任何

一点的错边量均不应大于壁板厚度的。・2倍，且不应大于2mm;接受自动焊

时，错边量不应大于1.5mm。

（3）罐壁组装的纵、环向间隙符合GB50128-2014中的规定，如下：

表5,4.2-2罐壁环向对接接头的组装间隙

焊条电弧焊埋弧焊

坡口型式

板厚（mm）间隙（mm）板厚（mm）间隙（mm）

原

NV66=2H—

A0

4V

续表5・4・2-2

焊条电弧焊埋弧焊

坡口型式

板厚（mm）间隙（mm）板厚（mm）间隙（mm）

-1:卜

q6&&a15I?

—协《126=0，

115V&&206=3±1

q3外

11243]445〃=2212VS&45

1

表5.4.2-3建壁纵向对接接头的组装间隙

焊条电弧焊气电立焊

坡口型式

板厚（mm）间隙（mm）板厚（mm）间隙（mm）

r

————

石8V66=1/

力=2士】

-

收24

9V8415b=2/

6=5±1

-

1243&45b=2/A24

9.2.5组装焊接后，纵焊缝的棱角度应用1m长的弧形样板检查，环焊缝楂角

应用1m直线样板检查，且应符合GB50128-2014中表5.4.2-4的规定，如

下:

表5,4.2-4焊缝棱角度的允许值（mm）

板厚台棱角度

<12<12

12V3(25<10

>2548

9.2.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合

GB50128—2014中表5.42-5的规定,如下：

表5.4.2-5罐壁的局部凹凸变形允许值（mm）

板厚合罐壁局部凹凸变形

<12415

12V3425413

>25Cio

检查用样板符合GB50128-2014中4.1.1条的规定，如下：

1当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应

小于l.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于

2mo

2直线样板的长度不应小于1m。

3测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于1m。

倒装法施工程序与吊装计算

依据储罐的设计要求，并结合我公司多年来大型储罐的施工阅历，本储罐的

组装接受“均布立柱倒装法”，即利用均布在罐内的临时立柱（立柱结构见

图2.5-1）作为吊装抱杆，立柱之间用架杆或型钢连接固定（示意图见图

2.5-2）,按倒装依次，从组装底板、顶盖起先，接受立柱上挂电动葫芦（10。，

由上而下逐带板提升，当提升到预定高度时，组焊下一带板。如此反复，完

成全部带板的组对焊接。

A0300

L

。

。

品

工

提升工艺参数和计算数值

10000m3的提升工艺参数和计算数值

当储罐其次层壁板提升到1.6米高度时，10吨电动葫芦受力最大（全部储罐

都用电动葫芦提升，据储罐重量选择电动葫芦个数）。

胀圈和定位板重量：G2=4T

实际提升最大重量：G实=180*l.l+4=202T

每台电动葫芦提升重量：G平均=202/28*1.05=7.58T

电动葫芦提升平安系数与不匀整性：。=1.25

每台电动葫芦提升最大重量：G最大=。*G平均=9.48T

电动葫芦额定起重载荷：G额定=10T>9.48T

G额定,G最大

所以设置28台电动葫芦提升罐体符合10000m3储罐提升工艺要求。

电动葫芦提升和和调整（抱杆数量与电动葫芦数量一样，抱杆数量如下）

顶圈壁板、承压板、附件等组装焊接完毕后，电动葫芦在限制柜限制下提升

罐前，应先检查和调整各个电动葫芦的倒链松紧程度，尽量保证松紧一样。

提升罐体过程中，若发觉有个别电动葫芦提升不匀整，应与时暂停提升，直

至将提升不匀整的电动葫芦逐个调整至相同状态，再整体提升，保证提升平

安和稳定性。

按上述方法可得出其他储罐立柱（抱杆）根数：

10000m3罐起升重量为180吨（钢板材料代用后），接受28根立柱均布进行

吊装。

5000m3罐起升重量为112吨（钢板材料代用后），接受18根立柱均布进行

吊装。

1000m3罐总重量为42吨，接受10根立柱均布进行吊装。

500m3罐总重量为25吨，接受6根立柱均布进行吊装。

200m3罐总重量为14吨，接受4根立柱均布进行吊装。

100m3罐总重量为19吨，接受4根立柱均布进行吊装。

提升架的稳定性：提升架安装时必需垂直，平稳地固定在底板上，并使支架

具有足够的稳定性。

9.2.8罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊

缝后，

再焊其间的环焊缝。

环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，

不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好(内壁平齐)，检查变形与装配质量，

若发觉变形耍与时处理(否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力)，然后

再在全外环上同时匀整点焊固定(定位焊缝厚度4〜6mm,长度15〜

30mm,间距100〜200mm),焊接第一层焊道接受分段退焊或跳焊法，

依次如下图。

顶圈壁板的内半径按下式计算：

Rb=(Ri+na/2)cos----------------(2)

式⑵中Rb一顶圈壁板安装内半径(mm)

Ri一罐内半径

n一顶圈壁板立缝数量

Q—每条立缝焊接收缩量(mm)

一基础坡度夹角。

沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm

处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。

9.3罐顶的组装

(1)固定顶安装前，应按GB50128-2014中的表5.4.2-1检查包边角钢或

抗拉/压环的半径偏差。

表5,4.2-1壁板内表面任意点半径的允许偏差(mm)

储罐■-D(m)半衿允许偏差

<12.5±13

12.5<D<45±19

45VQK76±25

>76±32

(2)罐顶支撑支柱的垂直度不应大于柱高的0」％,且不应大于10mm。

(3)罐顶应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

9.4附件组装

9.4.1罐体的开孔接管应符合下列规定：

(1)开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm;接管外伸长度的允许偏

差为±5mm。

(2)开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一样。

(3)开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，设计文件无要求时，法兰

的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法

兰外径的1%,且不应大于3mm,法兰的螺栓孔应在跨中安装。

9.4.2量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的。.1%,且不应大于

lOmmo

9.4.3密封装置在运输和安装过程中应留意爱惜，不得损伤橡胶制品；安装时,

应留意防水。

十、储罐焊接

10」一般规定

从事储罐焊接的焊工，必需按《特种设备焊接操作人员考试细则》TSGZ6002

的规定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担当合格

项目范围内的焊接工作。焊接前，报合格的焊接工艺评定。

（1）凡是定位焊接与工卡具的焊接，由合格焊工担当。其焊接工艺应与正式

焊接相同。引弧不应在母材或完成的焊道上。

（2）焊接长度不应小于30m叫焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分

达到干净干燥无污染物。

（3）板厚大于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。

（4）焊接材料设专人保管、烘干、发放，并作焊条烘干发放记录。焊条、焊

剂烘干运用要求如F表

表6.3.2焊条和焊剂烘干和使用要求

种类烘F温度（七）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数

非低氢型药皮焊条

100—1500.5〜】843

（纤维素型除外）

低氢型药皮焊条350〜4001-2442

熔炼型焊剂150〜3001-24—

（5）焊材选用：碳钢焊条J427,焊剂F4A0-H08A焊丝HJ431-H08A;不

锈钢焊条A102,焊剂F308-H08Cr21Nil0焊丝SJ601-H08Cr21Nil0;

不锈钢与碳钢焊接焊条接受A302,焊接F309-HlCr24Nil3焊丝

HlCr24Nil3o焊条烘烤温度如下表：

序烘干温度烘干时间恒温温度

焊材名称与牌号

号℃(h)℃

100〜

1A1022001

150

100〜

2A3022001

150

100〜

3J4273502

150

(6)施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书，焊接应严格按焊

接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应依据焊接工艺评定

编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对全部施焊的焊工进行技术交底。

(7)下列状况若无防护措施不得施焊：风速大于8m/s时的手工电弧焊，和

风速大于2m/s时的气体爱惜焊；相对湿度大于90%；温度低于-10℃。

10.2焊接依次

(1)罐底的焊接。应接受收缩变形最小的焊接工艺与焊接依次，且焊接依次

应符合下列规定：

①中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应接受分段退焊或

跳焊法。

②罐底环形边缘板焊接，应先完成靠外缘至少300mm的焊缝，在罐底与

罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，完成剩余

边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝；环形边缘板对接焊缝的初层焊道应

接受焊工均与分部、对称施焊的方法进行；边缘板与中幅板之间的收缩缝的

初层焊道接受分段退焊或跳焊法。

③非环形边缘板的罐底不留收缩缝。

④罐壁与罐底连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊接完毕后，由数个焊工

匀整分部，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，先焊罐内角焊缝，后焊外

侧角焊缝。初层焊道接受分段退焊或跳焊法。

(2)罐壁的焊接依次

①先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再

焊其间的环向焊缝；接受不对称坡口时，应先焊大坡口后焊小坡口。

②纵向焊缝接受气体爱惜焊时，自下向上焊接。接受焊条电弧焊时，焊工

匀整分部并沿同一方向施焊。

(3)固定顶板的焊接

①先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝接受隔缝对称施焊方法，

并由中心向外分段退焊。

②顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工对称匀整分部，并沿同

一方向分段退焊。

十一、焊接外观检查

11.1焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面与热影响区不的有裂

纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。

11.2焊缝表面质量应符合下列规定：

(1)焊缝表面与热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣弧坑和未满焊等缺陷。

(2)对接焊缝咬边深度不大于0.5mm,咬边连续长度不大于100mm;每

条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%0

(3)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；环向对接焊缝和罐底

对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于

100mm;凹陷的总长度不超过焊缝总长度的10%0

(4)焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加

十二、焊缝无损检测

12.1从事焊缝无损检测人员，必需具有国家质量监督检验检疫总局颁发的与

其工作范围相适应的资格证书。

12.2罐底焊缝检验应符合下列规定：

(1)全部焊缝应接受真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于

53kPa,无渗漏为合格。

(2)厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm

应进行射线检测；厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按

上述方法至少抽查一条。

(3)底板三层钢板的重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个

方向各200mm范围内，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透或磁粉

检测。

12.3罐壁焊缝的无损检测应符合设计文件要求；设计无要求时，应按下列规

定进行检测；

(1)纵向焊缝应按下列方法进行检查：

①底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm

进行射线检测；板厚大于10mm且小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任

取2个300mm进行射线检测，其中一个位置靠近底板。

②其他各圈壁板，当板厚度小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板

厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初的3m焊缝的随意部位取

300mm进行射线检测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝与其

尾数内的随意部位取300mm进行射线检测°

③当板厚（以“T”型焊缝较薄板厚为准）小于或等于10mm时，底圈壁

板除本款第①项规定外，25%的T型焊缝应进行射线检测；其他各圈壁板，

按本款第②项中射线检测部位的25%应位于T型焊缝处；当板厚度大于

10mm时，全部T型焊缝进行射线检测。

（2）环向对接焊缝应在每种板厚度（以较薄的板厚为准）最初焊接的3m焊

缝的随意部位取300mm进行射线检测；以后对于每种板厚（以较薄的板厚

为准）应在60m焊缝与其尾数内的随意部位取300mm进行射线检测。

（3）罐壁T型焊缝检测位置应包括纵向环向焊缝300mm的区域。

（4）齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊缝，应100%进

行射线检测。

（5）上述检测位置，应由监理与建设单位相关人员确定。

（6）射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端

部不足75mm时，应在该端延长300mm做补充检测，延长部位的检测结果

仍不合格则应接着延长检查。

（7）当板厚大于12mm时，接受射线检测，检测部位和比例应符合本条前述

规定。

12.4底圈罐壁与罐底的T型接头的罐内角焊缝检查应符合下列规定:

(1)当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于

16mm,在罐内与罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透

检测；在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。

12.5开孔的补强板焊完后，应由信号孔通入100kPa-200kPa压缩空气，检查

焊缝严密性，无渗漏为合格。

十三、罐体几何尺寸检查

13.1和形态应符合下列规定：

(1)罐体高度允许偏差，不应大于设计高度的65%,且不应大于50mm。

(2)罐壁垂直度不应大于罐壁高度的0.4%,且不应大于50mm。

(3)罐壁焊缝棱角度和罐壁的局部凹凸变形、底圈壁板外表面半径的允许偏

差，应符合GB50128-2014中5.4.2条(本方案9.2条)的规定。

(4)底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm,且不大于

lOOmmo

13.2底圈壁板焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不

应大于50mmo

13.3固定顶几何尺寸应符合下列规定：

(1)固定顶局部凹凸变形应用样板检查，其间隙不应大于15mm。

(2)支撑柱的垂直度不应大于1%),且不应大于10mm。

十四、充水试验

14.1储罐建立完毕后，进行充水试验。充水试验，应在全部附件与其它与罐

体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，全部与严密性试验有关的焊

缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：

a罐底严密性

b罐壁强度与严密性

c固定顶的强、度稳定与严密性

d基础的沉降观测

14.2充水试验接受干净淡水，试验水温不应低于5C。对于不锈钢罐，试验

用水中氯离子含量不得超过25mg/Lo

14.3冲水试验过程中对基础进行沉降观测。沉降观测值在圆周任何10m范

围内不匀整沉降超过13mm或整体匀整沉降超过50mm时，应立刻停止充

水进行评估，在实行有效处理措施后方可接着进行试验。

14.3固定顶的强度与严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h,以

罐壁无渗漏、无异样为合格。

14.4固定顶的强度与严密试验，应在罐内水位设计最高液位下1m时进行缓

慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异样变形，焊缝无渗漏为合格。

14.5充水试验完成后，试验用淡水由业主回收或指定排放地点进行排放。油罐

内的试验用水排放后，立刻对罐内进行冲洗，并将罐内的污泥、杂物等彻底清

除干净。

十五、劳动力、工机具与设备配备支配

15.1劳动力需求支配如下表:

工种

2.10-2.21-3.3-3」3~3.23-4.2M,114.12-422、5.2-5.11

飕

2,203,23.123,224.14.215.1

腼

艇城777777777

II-1101015151515151010

博工・715202C202020201510

蹿工333333332

222222222

眼222222222

她8162C202020201610

的476069696969695543

15.2工机具与设备配备支配:

序号名称、型号单位数量备注

1汽车吊(25t)辆2

2平板汽车(20t)辆1

3铲车(10t)辆2

4客货值班车辆2

5卷板机36X3000台1

6半自动切割CG1-30台6

7空压机台2

8试压泵台2

9手工电弧焊机台36

10焊条烘干箱台2

11焊条保温桶台36

12角向磨光机台48

13手提电钻台2

14千斤顶3/5t台10

15电动葫芦3/10t台30

16真空箱台2

15.3主要施工机具设备支配一览表

序号名称规格数量单位备注

830Q235-A2(471)m2(kg)方销子

530Q235-A4(942)m2(kg)方帽

630Q235-A0.5(118)m2(kg)加减丝

1钢板

320

616Q235-Am2(kg)预制平台

(39188)

814Q235-A4(410)m2(kg)三角销子

16.5

614Q235-Am2(kg)龙门板

60.75镀锌铁(1813)

------30------m2—m

…皮….150

612Q235-A等（图

2工字钢300X126X98(114386$)

61MDX酒号出m2（隔）罐外相邺架

100X48X5.3306(3060)m(kg)逼杠

3槽钢

2500

100X46X4.5m(kg)临时台架

(20655)

540

Z125X125X12m(kg)罐壁斜支架

4角钢(12250)

Z100X100X10480(7248)m(kg)台架外圈

0325X10100m临时上水线

5钢管中89X7400m临时支柱

中57X3.5240m胎具

6螺纹钢中2280m撬棍

①40204(2014)m(kg)加减丝

7圆钢4)32250(1704)m(kg)圆销

①121104(982)m(kg)挂梯

8钢丝绳4”450m起重

9麻绳4”3捆起重

3t20个起重

10钢板卡扣

5t8个起重

11钢板吊钩5t8个起重

12钢板吊钩1.5t8个起重

13道木200X20020个起重

14氧气带600m

15乙炊带600m

185mm21500

240mm2750

16电缆YHQ-2X1.53750

YHQ-3X1.5