公园景观园林工程施工设计方案范本

页脚.施工组页脚.编制日期：2012年2月6日 3第一节编制依据与原则 第二节工程概况 4第一节施工总体目标 4第二节工程施工准备 4 5第一节测量放样与土方调整 5 6第三节道路施工 第五节景观小品 第六节铺装工程 第七节木结构施工 页脚.第八节驳岸施工 第九节苗木种植施工 第十节电气工程施工 第十一节其它施工 第四章确保工程质量和安全的措施 第二节质量保证措施 第三节安全管理方针与目标 第四节安全组织保证体系 第五节安全教育程序、活动及检查 第六节现场安全管理制度 第七节现场施工安全(技术)措施 第八节消防和保卫措施 第五章确保环保和文明施工的措施 第一节文明施工措施 第二节施工协调与环境保护 第三节环境保护 第六章确保工程进度的保证措施 第七章施工资源配置计划 第八章施工平面布置 第一节施工总平面布置原则 第二节施工临时设施布置及说明 页脚. 第二节混凝土工程 第三节雨季施工技术保证措施 第四节冬期施工措施 页脚.第一章施工组织设计编制说明第一节编制依据与原则一、编制依据阅海湾中央商务区水上公园景观园林工程施工及深化设计二标段建施、结施设计图；阅海湾中央商务区水上公园景观园林工程施工及深化设计二标段招标文件；二、编制原则1、质量保证原则以ISO9001:2000为标准，进行全过程质量管理，确定各分部工程质量控制程序，明确工程质量目标。结合本工程特点、重点与实际情况制定切实可行和行之有效的施工方法与质量保证措施，确保工程质量一次性验收合格率100%。页脚.2、工期保证原则根据业主招标的工期要求，合理配置各类资源，用科学方法组织施工，使每项分部分项工程衔接有序，确保各节点计划目标的实现，从而保证总体计划进度得到实现。3、环境保护原则对本标段周边建筑、公共设施进行了充分调查，各项生产、生活设施严格按环保要求进行布置，搭设，施工过程中实施文明施工，采取针对性有效措施将施工噪音、灰尘控制在最低程度，杜绝施工中产生的废弃物与废污水对周围环境的污染，做到集中处理，规处4、经济合理原则我们针对本标段的实际情况，本着安全可靠、经济合理的原则编制施工方案，并合理配备资源，在整个施工中实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又保证质量的目标。5、技术保证原则根据本工程的特点，吸收以往成熟的施工技术、施工工艺、管理方法和既有的施工经验，选择可靠性高，可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程优质、快速、安全地6、安全施工原则以人为本，开展安全生产活动，维护和保障每位施工人员的安全与健康，运用安全体第二节工程概况1、工程名称：阅海湾中央商务区水上公园景观园林工程施工及深化设计二标段2、工程地址：市金凤区页脚.3、工程规模：阅海湾中央商务区水上公园景观东岛园林工程图纸中的全部容。4、质量等级：合格5、招标工期：621个日历天6、计划开竣工时间：2012年2月18日至2013年10月30日7、招标围：景观绿化工程第二章施工总体部署第一节施工总体目标分项工程质量一次合格率100%,优良率达到85%以上。根据合同要求，在合同621个日历月工期完工。工程实施过程中杜绝重大机械及交通事故，杜绝火灾事故，年负伤率在1.2%以下，争创市安全文明工地。1、严格遵守文明施工管理条例，采取有效措施，保护周围地下管线和邻近建筑物、构筑物的保护工作。2、根据市文明工地创建标准进行各项生产，生活设施的布置，并制订创建文明工地管理制度，落实人员，力争创办市文明工地。四、环境保护目标页脚.工程弃碴、泥浆、生活垃圾处理及机械噪音均按市施工与环境管理办法规定执行，并积极响应业主提出的其他环保要求，增强职工的环保意识，做到环保深入人心，争创环境保护先进单位。第二节工程施工准备一、现场平面布置1、施工现场平面布置说明①主干线布置主干线采用75MM2电缆线，沿线路明挂布置，埋地铺设时埋深不小于500MM,上下各铺50MM厚的细砂，并在上面铺一排标准砖保护。②配电箱及次干线次干线采用50MM2电缆线接至现场各固定用电机械处，并设置专用配电箱，沿线路每50M设一只1#配电箱。③施工照明I在每一个施工流水段设置二只镝灯照明，采用中48钢管搭设高12M。Ⅱ流动作业区域采用流动式小型太阳灯辅助照明。Ⅲ生活区照明：办公室采用220V电源配置白炽灯，工人宿舍区采用36V低压电源配置低压灯泡。①根据现场情况安装一台高压水泵，采用φ50镀锌水管作为干管，支管采用φ25镀锌水管，水管埋入地下250MM。页脚.②各作业区分别引出用水支管至各用水处，并设专用水龙头，沿线路每50M设一只水①根据现场实地察看，合理布置施工便道，并根据需要对便道进行维修、保洁工作。②所有临时设施、材料堆场均不得占用施工道路，确保道路畅通。③围墙与外界联接道口设置隔离护栏，参考文明施工要求统一设置全新复合彩钢板护栏。(4)、现场排水系统沿线路两侧设置排水沟，分别经二级沉淀池后就进排入河道，排水沟沟道截面400宽，500深，沟底碎石夯填，坡度0.2%。排水方案必须征得有关部门同意后方可接入河道。2、施工临时设施布置搭设办公室、宿舍、加工棚及门卫等，并配备必要设施，详见附表。3、材料设备管理按照周、月生产计划和工程现状的实际需要，协调材料供应关系。提前做好工程所需材料选购工作，事先提供材料样品报建设方、监理看货封样，并建立样品列室。选择质优的产品，从原材料入物严格控制质量。加强施工现场的材料管理，按照现场文明要求，做好材料堆放和仓库的保管，确保工程材料供应，做到工程进场退场有序。为确保本工程的施工进度，及时根据施工组织设计设备需求量供应。凡进入现场的设备，完好率必须达到95%以上，并由专职设备机电人员对进场机械进行验收后安装使用。对大型设备，在工程项目部专职机电人员验收的基础上，由公司进行验收，以确保在施工过程中的机电设备完好，避免因机械故障而影响工期或造成事故。严格按照公司设备管理页脚.标准，按保养规程进行一级或二级保养，以保证工程顺利进行。4、劳动力管理对劳动力的管理，实行由公司劳工部门、项目经理部二级管理使用体制，并优化劳动组合，合理投入劳动力，使各工种技术等级配合合理。针对本工程的特点，做好对劳动力队伍的技术、质量、安全及自身素质的提高教育。在合理运用经济杠杆作用下充分发挥劳动力的潜在积极性，消除各种可能发生的不良后果及隐患，充分体现本公司在劳动力管理上的优势。并对劳动力设专人管理，确保工程正常顺利进行。5、现场文明标化管理本工程位于园区，为保持周围良好环境，做好文明施工，必须加强本工地施工现场文明、卫生管理工作，确保符合市的标准要求。做到管理到位，责任到位，明确职位，确保落实，使整个工地做到文明卫生，整洁有序。6、现场围护本工程施工期间相关路口及交叉部分必须采用双层夹心彩钢板进行围护，高度不得低于2.2M,同时必须满足市相关文明施工要求。对现场附近已建成品采取保护措施，如发生破坏，我司承担相应的赔偿责任。二、技术准备1、组织施工人员现场踏勘和作详细的调查研究，进一步了解现场的自然条件、地上地下管线、施工条件、交通条件、水电供应情况、材料具体位置，结合业主指定，择优选择2、认真详细阅读、领会设计意图，熟悉有关技术规和标准，分析地质资料，听取设计交底，认真编制完善具体的施工组织设计，制定切实可行的施工方案。根据工期要求编制更详细的进度计划和流水网络计划，优化劳动组合，并按有关规定报批，科学合理的组织页脚.施工实施。场地。4、进行施工测量和放样复核，根据业主移交的桩点坐标、里程桩号和水准点，根据施工图纸进行测量复核，检查标高，如发现问题及时向业主和监理汇报，研究制定处理方法和措施。5、布设施工测量放样控制点，施工基准线和施工水准点，将其设置在不受干扰、牢固可靠且通视良好、便于控制的地方。基准线控制点采用经纬仪进行测放，其精度做到符合规要求。水平测量采用S3水准仪进行闭合差不超过±12√LMM(离，以KM计)。所有测量精度均须符合规要求。然后上报监理工程师审核查验，经批准后方可使用，并按要求设立识别标志加以保护，资料系统，保存完整。料，并按有关技术规的规定进行分批抽取试件送本工程监理工程师认可的材料试验单位进质量员对照检验把关。第一节测量放样与土方平整、造形(一)、施工测量1.复测并控制施工路线主要控制点，其中包括中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等。页脚.2.复测并控制为旧按测量所布设的控制点，如三角点、导线点等。3.根据设计图表写出各路线囊桩的路基边缘具体位置，及借土场、弃土场的具体位置，标明轮廓，提请监理工程师检查批准。4.道路中线、边线及标高复测，均用测量稞记录表做好记录，并送监理工程师认可。5.根据业主提供的地下管线资料及现场勘察的实际资料，在路基施工前先探明地下管况而定，宽度须满足施工工作要求。(二)场地整理1.对施工用地围的植物、垃圾、有机杂质的清理，掘除处理及原地面顶部10cm围草皮和表土的铲除，并保证所有规定保留或管理工程师指定要保留的植物和保留物使其不受伤害或损毁，无需保留的地成实物如树木、阻碍物等，都必须予以清理或掘除，并运到监理工程师指定和地点堆放。2.地面积水和地下水的排除，通过纵横向排水沟将水引入城市排水道排除，并注意维修、保护排水沟道，保证水流畅通。(三)、挖方1.所有挖方均应严格符合图纸或监理工程师指定的线向、标高和横断面。2.开挖过程中若发现土质变化或遇有与提供资料不符的管道，电缆应及时修改施工方案，并报监理工程师批准。3.挖方与填弃方同时进行，填方土质必须满足施工设计要求，若设置弃土场的地方不能满足堆弃方数量时，应停止开挖，重新选择弃土位置并相应修改施工方案，并提交监理(四)、填方页脚.1.基层经监理工程师验收后，开始填筑，分层进行摊铺，每层松铺厚度40cm,并分层碾压，丈夫实度符合设计要求。2.在旧路面，混凝土或其他硬化材料上铺筑路堤时，表面翻松15cm深，并精细破碎，予以整形，压实到与新路堤规定相同的硬度实度。1.弃方运输，严格按照有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体运输车的规定，沿途不撒漏，在业主指定地点堆放。2.弃土包括垃圾、杂物、腐殖土及不能满足施工要求的土方，弃土堆应堆放整齐，排水畅通，不对周围建筑物及其它设施产生干扰或破坏。第二节桥梁施工一、挖土及基坑排水挖土前，根据桥承台位置放出基坑灰线，放坡开挖，须同时放出边坡宽度。基坑开挖采用WY100液压反铲挖机，挖土至基坑底30cm时，采用人工扞土，配备足够的人工紧跟机械挖土，做到开挖一块，清理一块。挖土就近堆放，挖土后对承台平面位置、尺寸及底标高进行自检，合格后进行下一道根据现场的土质条件，基坑开挖采用明排水。基坑开挖深度超过4M的，坑底应开挖纵横盲沟，基坑四周设明沟，四角布置集水井，安排潜水泵排水，保持坑底干燥，抽水设备由专人管理。二、桩基工程施工方案及施工方法桩基础采用钻孔灌注桩，声测管参照相关要求布设，桩顶应超灌砼不少于50cm,硬化后再用人工凿除到桩顶设计标高，保证桩头砼的质量。页脚.1、测量定位采用全站仪坐标法施放钻孔桩桩位，埋好护筒后再在护筒四周用红油漆标记。2、钻孔准备护筒有固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保护孔水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等作用。因此，护筒在钻孔灌注桩的施工中不容忽视。应根据地质资料及现护筒的埋设采用筒挖土辅以压重、锤击等方法沉入。护筒底部和四周所填的粘性土予以分层夯实。当钻孔有承压水时，高于稳定后的承压水2.0m以上。护筒的埋设深度根据设计要求和桩位的水文地质条件确定，在粘性土层埋置深度不小于1.0m。护筒埋设保证准当特殊情况下，护筒需要接长时，接长方法采用拼装螺栓加橡胶垫连接或采用焊接，但均保持接长后护筒的连接处筒部分无突出物，且耐拉、压，不漏水。除设计另有规定外，护筒中心线竖直线均应与桩中心线重合，平面位置的偏差控制在50mm以，竖直线倾斜不大于1%。泥浆由粘土和水拌和而成，必要时掺入一定比例的膨胀土，使制备的泥浆满足有关的在旱地施工时，在桥旁设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接。制浆池的尺寸为5×3m,深1~2m左右。泥浆处理：本工程泥浆池必须申报施工专项方案，由总监批准后实施，多余泥浆必须页脚.3、钻机就位安装钻机时，使转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，并与桩位对准，其偏差不大于2cm。钻机就位前，对各项准备工作进行检查，确保钻孔前的准备工作和其他相关工作准确无误。力求做到精确放样，精心对中，合理安排，确保开钻的孔位准确。钻机就位后，底座和顶端平稳，钻杆竖直。开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，以低档、慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥浆护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方按正常速度钻进。钻孔作业分班连续进行，在钻进过程中认真详细地填写钻孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项并写入施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测试验，不符合要求时，随时更正。在钻进过程中，经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，当发现与地质图不符时，及时向监理、设计单位反映。对不同的土层，采用不同的钻进方法。在粘土层中钻进，选用中等转速，大泵量，稀泥浆。在混粉砂或粉砂土层中钻进，控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进。钻孔过程中保持孔有一定的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔，损坏钻机钻头。钻孔作业保持连续性，升降钻头平稳，防止碰撞护筒为避免扩孔、斜孔现象，采用减压法钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%,使钻杆始终保持垂直状页脚.态。在钻进过程中，经常检查钻机稳定性和钻杆的垂直度，必要时采用经纬仪进行检测，钻孔作业尽量一次完成，在钻孔排渣、提钻头除土、接长钻杆或因其他原因停钻时，始终保持孔水位高度高于孔外施工水位并保持泥浆的相对密度和粘度。当钻孔达到设计深度后，及时进行深度、垂直度、孔径的检测，经监理工程师确认后进行清孔、灌注水下混凝土的工作。未经监理工程师批准，不得进下道工序。钻孔达到图纸规定深度后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后及时进行清孔，以免间隔时间过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔，清孔采用换浆法，充分利用泥浆泵、泥浆沉淀池、泥浆槽和清水等资源，使钻渣上浮随泥浆流出孔外达到清孔的目的。即将钻头提离孔底10~20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直到稳定状态为止。换浆时间一般为4~6h。清孔过程中始终保持孔原有水头高度，以防塌孔。清孔后，对成孔的孔径、孔深、沉淀厚度和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验清孔完毕，安放钢筋笼后，灌注水下混凝土前，再次检查孔泥浆性能的指标和孔底沉渣厚度，如不满足技术要求，则进行二次清孔，以保证各技术指标达到设计和规要求。在空泥浆比重控制1.03—1.15。钻孔成孔的质量标准页脚.孔的中心位置(mm)孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度(mm)6、钢筋的制作钢筋加工及钢筋笼的制作严格按照设计图纸和规的要求进行。对长桩骨架分段制作，以方便运输、便于安装、保证质量的原则进行分段，分段长度及段数按照吊装条件确定，尽量减少分段的段数。所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加钢筋加工前，采取各种有效措施如把钢筋放在砂堆抽动等方法清除钢筋表面的锈迹、油漆皮等可能影响钢筋与混凝土粘接性能的杂物。对成盘钢筋和弯曲的钢筋均调直后再进行加工，保持钢筋平直、无局部弯曲。钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：单面焊10d,双面焊5d。除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。受力钢筋的钢筋笼的拼装工作在坚固的工作平台上进行。拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。进行拼装焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，摒弃顺方向一次焊成的方法。所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。页脚.钢筋笼拼装完毕后，按设计要求在每一节钢筋笼的指定位置焊接定位钢筋，并适当安装混凝土垫块确保保护层满足设计要求。另外，根据钢筋笼吊装运输的需要，在每节钢筋笼的顶端部适当位置焊接适当数量的吊环，用于焊接吊环的钢筋直径不小于20mm,吊环的数量和质量能满足钢筋笼正常、安全吊装为准。我们采用水泥护桶，所以在钢筋笼定位对中时，我们使其中心相吻合，且在钢筋笼顶部按放限位块来固定。钢筋骨架加工拼装完毕的质量要求见下表：受力钢筋间距箍筋钢筋骨架尺寸长宽、高或直径保护层厚度7、钢筋骨架的运输钢筋笼采用吊机起吊、人工导向，平板车运输。在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、散架。运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔8、吊放钢筋笼钢筋笼在各队加工场集中配料，在施工现场绑扎成型，分2~3节制作，错开接头。钻孔桩吊放钢筋笼用钻架进行。钢筋笼分段吊放、接长时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行套管冷挤压接头连接或单面焊连接，逐段连接逐段下放，钢筋采用在箍筋上设预制穿心砂浆球作保护层。吊入后校正中心位置及垂直度。钢筋笼定位后，尽快灌注混凝土，页脚.9、水下混凝土的拌制与运输水泥采用32.5或以上普通硅酸盐水泥,细骨料采用级配良好的中砂；粗集料采用碎石，碎石的最大粒径不大于导管径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。粗集料的技术要求见下表：技术要求石料压碎指标值(%)—针片状颗粒含量(%)含泥量(按质量计)(%)泥块含量(按质量计)(%)小于2.5mm的颗粒含量(按质量计)(%)砼采用商品砼，由专业厂家生产，水下混凝土的配合比由试验室根据各种原材料的试验结果，结合以往的经验数据，通过试配、调整、检验其强度后确定，详见混凝土配合比报批资料。根据试验数据确定含砂率和水灰比，一般情况下含砂率采用0.4~0.5,水灰比采用0.45～0.55。混凝土的各种技术参数和试验结果报经监理工程师批准后用于正式施工中。为节约水泥、能源和有利于环境保护，也为提高混凝土的和易性和适当延缓初凝时成品混凝土的坍落度控制在180~220mm,并具有足够的流动性和和易性。采用具有自动称量设备的大型拌和机拌制混凝土，使用装载机从料场运送砂、石材料供应拌和机的生产。混凝土拌和机安装完毕先进行调试并预拌混凝土，确认其性能一切正页脚.常后再准备正式拌制混凝土。正式拌制前，先对拌和机的电子称量设备进行检查，确认无误后，根据混凝土的配合比在拌和机自动称量设备中设置各种原材料的每一盘应进料数量，由负责拌和机工作的人员经常对其进行检查确认，防止出现偏差。在实际拌和工作中，根据砂、石材料本身的含水量进行拌和机控制参数的调整，确保混凝土的生产按照设计的配合比进行，保证其质量。冬天施工时，为防止水温过低影响混凝土的质量和水箱结冰影响正常施工，对水箱采取覆盖、包裹措施，必要时在水箱设置保温设备，或供应温水拌制混每一工作班刚开始拌制混凝土前，均使用水泥砂浆对拌和机的拌和仓进行湿润；每一工作班结束后由专人对拌和机进行清理，始终保持仓整洁、无杂物、无残余混凝土，确保混凝土采用混凝土运输车运输，对混凝土运输路线先行整平压实，避免路面崎岖不平，确保运到灌注现场的混凝土无显著离析、泌水现象。对到场后的混凝土先检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，则运回拌和站进行二次拌和，经二次拌和仍不能达到质量要求混凝土运输工作的目标是做到保质、保量、连续不间断，即要采取一切有效措施保障混凝土在运输过程中不产生离析、泌水等现象，保障混凝土的供应能满足连续不间断地灌10、灌注水下混凝土(导管法)采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管为φ300mm的钢管，每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用胶圈密封防水。水下混凝土灌注前，先检查导管，导管径应一致，壁光顺，有足够的密封性和坚固性，并以页脚.大于孔水深1.3倍的压力进行水密承压试验，同时进行接头抗拉试验，严防导管漏水或接约40cm,首批灌注混凝土其数量按计算确定，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼深度不小于1m。在灌注过程中，始终把导管的埋置深度控制在4.0m左右，其最大偏差围为3.0~5.0m,并经常探测混凝土面的高度，及时提升或拆除导管。在提升导管过程中，始终使导管处于桩孔中心，严防导管卡住钢筋笼，而影响混凝土灌注的正常施工。拆除导管时间严格控制在15min。当灌注的水下混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，适当降低混凝土的灌注速度，。在混凝土上升至钢筋骨架底口4.0m以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼底部2.0m以上后，再恢复混凝土施工的正常速度，以防止钢筋骨架上浮。在灌注过程中，对每一根桩的混凝土均进行抽样检验，每根桩取样2~3组(每组三块试件),经监理工程师认可后编号标养，待其达到龄期时即进行混凝土抗压强度试验，试验结果作为工程质量的评定依据之一。混凝土灌注的施工保持连续不间断地进行，中途不停工，严格控制导管的拆除时间，避免过长时间的停机待料现象。在待料时间，使导管处于上下运动状态，并保持导管的适当埋置深度，绝对不允许发生因混凝土初凝而导致的断桩事故。整个起钻到灌注完成控制在10小时。灌注结束时，对混凝土的灌入数量进行计算并与设计数量进行核对，以确定混凝土的灌注高度是否正确。为保证桩顶混凝土的质量，灌注结束后的桩基础顶面高程比设计高程多灌注50~100cm,多余部分在接桩时凿除。在灌注桩的施工区域选择适当地点设置污水处理池。进行水下混凝土灌注施工时，将孔溢出的污水和泥浆排放到指定地点，避免污染环境和河流。页脚.整个施工过程，从钻孔到最后灌注完成，砼要力保连续。在机械、人员、材料等方面统筹安排的情况下，以最短的时间完成每一道工序，以防坍孔、堵管等问题的出现。11、钻孔灌注桩的故障处理发生坍孔现象时，根据不同情况采取不同的处理措施。坍孔不严重时，用良好均匀的土回填至坍孔位置以上，同时采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，然后继续钻进。坍孔部位不深时，暂停钻进，采取深埋护筒的方法，必要时对护筒予以接长，然后将护筒周围的土夯实，重新钻进。发生这种现象时，一般采取在孔的偏斜处吊住钻锥反复扫孔，以使钻孔正直。如倾斜、弯曲现象特别严重，则需对桩孔进行回填，重新钻进。缩孔一般是钻锥磨损过甚、焊接不及时造成的。发生缩孔时，吊住钻头在缩孔处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。12、钻孔桩质量控制(1)护筒埋设后，检查平面位置，控制平面偏差小于5cm,倾斜偏差小于1%。(4)灌注砼前，再次检查沉淀厚度，若超标时，用泥浆泵和导管相连，循环清孔。(5)提升导管时保持位置居中，且不能过猛。(6)选择合理的砼水灰比(0.45~0.55)和骨料粒径与级配，砼粗骨料最大粒径宜控制在40mm,细骨料采用中粗砂，避免粗骨料粒径太大或细骨料粒径太小造成堵管。页脚.12、注意事项钻孔灌注桩的桩底沉淀土厚度不得大于0.3d,清孔时，必须保持孔水头，防止塌孔事钻孔灌注桩施工完成后，在按规要求进行检测，质量合格的，方可进行下道工序的施钻孔灌注桩桩头伸入桥台基础15厘米，钻孔灌注桩的伸入钢筋就近与基础的钢筋绑扎，基础顶面应留设石笋与桥台及侧墙连接，石笋应选用狭长形块石，间距1.5m左右。页脚.护筒制作护筒制作桩位放样埋设护筒埋设护筒钻机就位制备泥浆砼搅拌、运输成孔检验安放导管二次清孔结束灌注成桩检测泥浆排放泥浆排放泥浆排放页脚.桥台基础为钢筋砼底板，高1米。桥台基础钢筋绑扎次序：下层钢筋绑扎→基础、台身插筋绑扎定位→隐蔽验收。现场钢筋除检查外观质量外，还必须按规定进行分批验收，并取样送试，检验合格后方可使用。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。基础、桥台主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。桥台中避雷筋应按规与桩主筋连接好，并涂以色漆做好标记。钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。B、模板支撑：立模按垫层上控制线进行。模板定型钢模或九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸对模板拼缝进行封堵。模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝，连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。C、砼浇捣：浇捣砼前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工程均已完成，模页脚.板杂质、污物清扫干净。浇捣时每只承台配3只以上插入式振动棒。操作上快插慢拔，每一个振动点振捣时间20~30秒。时间不宜过长，以防造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5~10cm,以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。对每以部位振捣到位，确保砼振捣密实，其标准是砼体停止下沉，不冒气泡，砼浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。河道底标高-1.300m,河床底至板梁底桥墩为D500钢筋砼墩柱，桥台为毛石砼。施工工艺流程：定位放线→搭设支架→绑扎钢筋→立模→测量复核→浇筑砼→养护→拆模→支架拆除→清理现场及养护。(1)、前期工作：对承台的交界面，做好施工缝的处理(凿毛，用水冲洗并清除积水),搁置模板的承台表面用高强砂浆找平，以防漏浆，并调节模板标高。在承台预埋必要的固定模板用的φ25钢筋。搭设钢管脚手架、支架，采用φ48钢管扣件组合。(2)、模板选型加工：台模采用定型钢模板，采取一次到顶施工方法。定型模板的配置高度取若干标准块，每只台身另加非标定型钢模板组成，对每只台身选用的模板组合事先作好设计，同一组合模板在加工场地进行预拼装。根据测量提供的轴线、水准测点，在承台上弹出立柱控制线，标出高程控制点。钢筋绑扎前必须把墩台与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水清页脚.洗干净，同时把承台墩台插筋刷干净。为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸要求绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。钢筋布置就位后，按规进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。(5)、墩台模板：墩台模板按浇捣高度在地面上拼装成型，拼缝夹定型橡胶密封，拼装后用腻子拼平。模板表面刷精致油。成型后的模板用吊车配合安装，平面位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳设缆风，一端与墩台四角的模板固定，一端与地锚固定，并通过花篮螺栓调整模板至垂直。地锚采用脚手管入土1m,确保坚固稳定。同时在承台埋设φ25钢筋，以固定立柱模板下口。拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模板表面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求的支点设置搁置楞木，避免模板翘曲。(6)、砼浇筑：本工程墩台采用商品砼。砼浇筑前，对模板拼缝进行特别检查，并做好老砼接浆。浇砼时，考虑墩台高度较高，浇筑砼时人员进入立柱操作。砼振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。(7)、拆模：待砼强度达到70%后，同时保证拆模时，砼不脱角为前提，那可进行拆模。拆模时不能用锤及硬物直接碰击砼表面。模板拆除后，应及时将模板表面清除干净和局部修补，指定位置堆放备用。(8)、混凝土施工工艺上的控制：页脚.①、砼钢筋保护层根据设计图纸而定，将原来常规砂浆垫层改为定制的半圆塑料垫块，塑料垫块卡在箍筋上。墩身钢筋绑扎铁铅丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。②、模板拼装：为了防止漏浆、吊脚、砂带现象，在模板就位之前垫一层海棉条。钢模拆除后翻转使用之前，必须清理钢模上的砂浆用回丝擦清楚，模板拼缝被砂浆嵌满的要铲清，然后在模板面层上刷胶模剂。③、砼浇捣：砼每一次布料控制在30cm以。砼振捣是一道关键工序，振捣方式采用先边后中间，增加振捣点控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出砼面。④、砼的养护及产品的保护：根据气温确定拆模时间，拆模后立即用塑料薄膜将柱子包好，使水分不易蒸发，形成自然养护，表面塑料薄膜不易使砼表面受油渍、泵浆等污染。砼的搅拌和运输：本工程砼采用泵送砼。在现场每台班应制作试件一组(15×15×15CM试件3块),送试验室标准养护。砼采用集中拌和后，砼的运输采用泵车送至浇筑部位，运输前应修整车辆行走道路，避免车辆颠簸，造成砼离析。砼的浇筑与振捣：砼按规规定，应分层浇筑，第一层浇筑至基础上折角处，上面再分二层浇筑，浇筑时插捣密实，不得出现蜂窝、麻面。在浇筑墙身时毛石用量不得超过设计量。毛石表面应清洗干净，在浇筑砼时同时放入毛石，不得在初凝后的砼放置。毛石竖向放置，不得乱抛，并应埋入砼一半，在继续浇筑，采用插入式振捣器振捣。砼浇筑尽量连续进行，当必须间歇时，必须在规规定的间歇时间(前层砼页脚.砼浇筑完毕后，应及时洒水养护，保证砼表面经常保持湿润状态。砼表面一般在浇筑后12—18小时即可开始养护，砼在常温下养护时间不少于10天。1、现浇板梁支架搭设考虑到现浇梁板时支架整体的稳定性、强度及刚度要求，根据技术要求采用钢管满堂荷载组合：①、模板、支架的自重；②、新浇筑砼、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；③、施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；④、真到混凝土时产生的荷载；⑤、新浇筑混凝土对侧面模板的压力；⑥、倾倒混凝土时产生的水平荷载；⑦、其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载。由于本工程施工不在冬季，强度计算：①+②+③+④刚度计算：①+②支架的立柱应保持稳定，并用撑拉杆固定。当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定时，验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。页脚.验算模板、支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：①、结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400;②、结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250;③、支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1/400;⑤、钢模板的钢棱和柱箍变形为L/500和B/500。满堂支架应预压，预压荷载为板梁自重和模板重量总和的1.2倍。满堂后若连续48小时测量未见明显沉降，则可视为地基处理能满足要求。卸载后要求支架反弹在1cm以，否则支架的竖向刚度需要加强。2、模板的制作及安装侧模面板采用优质的竹胶板，后加10cm×10cm方木，方木的间距不得超25cm,竹胶板长边要顺桥向布，采用脚手架钢管支撑牢靠。现浇梁的模采用组合钢模和木模配合使用，用方木作成能支撑间距1.2m,顶模上铺薄竹胶板采用厚度为1.5cm,尺寸采用1.2m×2.0m规格的一级板材，表面情况光洁、耐用、刚度好，为确保不漏浆，在竹胶板拼缝在竹胶板边沿进行剖边处理使每个拼缝严实。3、板梁浇筑页脚.现浇板梁应尽可能一次浇筑完成，为防止板梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量，水灰比及注意混凝土的养护。注意有一段悬臂为后浇段，与桥面铺装、下槛一同浇筑，勿漏埋相关钢筋。浇筑前，须仔细检查钢筋是否遗漏，是否按位置正确摆放，浇筑时，拆除支架时一定要先翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除宜分为两次进行，先从跨中对称往两边松一次支架，再对称从跨中往两边拆，以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，以提高桥梁的使用寿命。原则为：先拆中跨支架后边伸缩缝为型钢伸缩缝；伸缩缝安装时应按实际安装温度调整其间隙；规格尺寸设置预留槽，并按厂方提供的尺寸及位置准确的设置预埋钢筋，安装时，应请厂方派人进行现场指导安装。七、桥面铺装适宜的铺筑气温在10℃以上；在0~10℃施工时应有有效的保证质量措施；0℃以下及10℃以下刮大风天、雨天不得施工。面层上层的最小厚度应为该混合料最大粒径的2倍；面层下层、联结层等的最小厚度应为混合料最大粒径的1.5倍。2、原材料(2)、粗集料应采用机轧碎石。宜选用和沥青粘着力良好的石灰石；若为提高抗磨性能页脚.而采用坚硬耐磨的酸性石料，必须掺入有效的沥青表面活化剂使其“剥落度”符合要求。碎石应洁净、无杂质，颗粒形状接近立方体，有棱角。粒料的级配能符合该种沥青混合料(3)、细集料应采用轧碎的0~5mm石灰石屑和天然砂。颗粒级配组合后能符合该种沥(4)、沥青表面活化剂应能全部溶解于石油沥青，加热时不变质，并能有效改善碎石和(5)、沥青再生剂应有效地使已老化的旧沥青混合料中沥青改性再生，使其与一定比例新沥青混合后，混合沥青的质量应符合各相应的道路石油沥青技术要求。(6)、原材料检验项目及频率：沥青、集料、矿粉、再生沥青回收和厂进行，并记录归档。其检验项目及频率应按市标准《市政道路、排水管道成品与半成品施工及验收规程》或国家标准GBJ50092-96《沥青路面施工及验收规》的规定执行。建设单位(含监理)、施工单位可抽测复核；也可用拌和厂测试数据，拌和厂有义务提供。3、沥青混凝土混合料配合比设计：热拌热铺沥青混合料的配合比设计，以马歇尔试验为主。快速路、主干路用各种沥青混合料的配合比设计，除仍以马歇尔试验为主外，并应通4、沥青混合料的拌制和运送(1)、拌和机应为能精确称重量的间歇式(即分盘式)拌和机。拌制混合料时，应具有自动计量、自动测量，并有材料用量和温度的自动打印装置。需掺入沥青表面活化剂者，(2)、拌和厂应按用户要求均衡连续供料；施工单位的要料速度应与摊铺机连续运行速页脚.度相适应。运料车应为后倾自卸式，并有混合料的保温措施。车厢壁和底板应在装混合料前预涂薄层隔离剂防粘，不得有多余聚积。(3)、混合料应有质保单，其外观应拌和均匀，色泽一致，无明显油团或花白，沥青目测无明显过多、过少或烧枯，温度应符合规定。温度超过废弃温度者，拌和厂不得出厂，工地不得铺筑。5、沥青混合料的摊铺(2)、摊铺前应检查施工围的井盖框、路缘石、消防栓等，检查其固定牢固、位置和高程、侧壁刷沥青粘层，井盖防污等，不符合要求时，应及时补救。(3)、沥青混合料宜采用摊铺机摊铺。铺筑路所用的摊铺机应有自动或半自动调节摊铺厚度和找平装置，有可加热烫平板或振动夯实板设备，摊铺机宽度应可调节。摊铺机的边线应有挡板，挡板应顺直。(4)、摊铺宜采用全路幅施工，应减少纵向接缝，可采用数台摊铺机成梯队联合摊铺，两机前后间隔间距应在10~30m,纵向搭缝不小于10cm,以消除纵向接缝。摊铺机进行中不得随意变换速度，应连续作业，摊铺以后配备人工作辅助整形。成梯队联合摊铺时，应遵守下列要求：①纵缝不得设在行车的轮压区，宜设在分车道线附近；②先铺沥青混合料的温度不低于100℃,续铺时才能热接缝，否则应按冷接缝处理；③必须采取有效的控制摊铺厚度和高程措施。(5)、沥青混合料的摊铺及压实时施工温度应符合规定。(6)、铺筑多层混合料时，上下层的接缝应错开，纵缝不小于15cm,横缝不小于1m。当先铺沥青混合料温度纵缝降至100℃以下，横缝降至80℃以下时，续缝混合料应按冷接页脚.缝处理。冷接缝时，快速路、主干路各层接缝均应削齐平接；次要道路的中、下面层可斜接，但上面层应削齐平接。冷接缝处均应涂刷沥青粘层，接缝表面宜烫平。①在分路幅施工时，分界线宜近路中心线或车道划线处，并设档板使接缝平齐；②混合料宜卸在涂薄层隔离剂的铁板上。摊铺自路边到路中，不得扬锹远甩，宜扣锹；(8)、在路中线和其两侧0.25倍路宽处，每隔15~20m设一临时松铺厚度样桩；6、沥青混合料的辗压(1)、沥青混凝土一层辗压的成型厚度不得大于10cm,超过时应分层摊铺和压实。(2)、压路机型的轻重选择可为：初压轻型→复压重型(宜采用振动)→终压轻型。如沥青摊铺机已有夯实装置，亦可省去初压工序。压路机宜有自动洒水设备，如无自动洒水设备，应有专人跟轮涂布油水(1:3)混合液，混合液不得集中滴于路上。压路机配备台(3)、辗压自路边压向路中。应缓慢且匀速行驶，不得在辗压层上调头、转向或突然刹车，辗压时混合料不得被推挤、发裂。辗压顺序如下：接缝处预压→全路初压→全路复压→全路终压。每次来回轮迹重叠，双轮压路机重叠不小于30cm,三轮压路机重叠后轮宽一半。辗压温度应符合规定。(4)、在辗压成型后的新铺沥青混凝土层上不得行驶或停放车辆、以及各种施工机械和其他易滴漏机柴油的设备。不得堆放石子、料块、泥土等杂物。第三节道路施工页脚.1、施工人员必须认真熟悉设计文件和图纸，对图纸中不明了的问题给予修改意见，在设计交底时提请设计部门解决。施工人员必须查勘施工现场，确定施工部署，进行恢复定2、施工有关人员应听取设计人员的设计交底。3、复核地下隐蔽设施的位置和标高，并在图纸中标明，以备施工交底。4、对路基进行检测，以便对路基作出处理方案。5、对外露的检查井、消防栓，应在图纸中标明。6、加强交通管理，注意施工时的环境保护。7、路基开工前，对树根，杂土，垃圾土，腐蚀土等必须清除，并另选符合设计要求的灰土回填。8、开工前，必须切实做好施工期间的排水和防汛措施，保证施工期间排水畅通。9、施工前应满足技术交底要求，地下隐蔽工程的位置与标高均应交给直接操作人员。二、道路工程测量1、施工负责人应会同设计或勘测部门现场交接中线控制桩和设计水准点并设置护桩。2、施工前根据设计图纸和指定的水准点，设置临时水准点，临时水准点设置在不受施工影响的固定物上。临时以测站不加转为原则，间距不大于200m。3、根据设计数据，实地核对道路设计中心线，并对路线控制桩妥善加以保护。4、道路中心桩已遗失或移位，应重新放样补桩或校正。三、路基施工1、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规要求采取以下技术措施：(1)、在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先页脚.测定土的实际含水量是否达到最佳含水量，路基碾压前机具的选用遍数应根据情况确定，(2)、路基碾压时沿中心线的方向进行，压路机行车速度均匀，两次轮迹重叠宽度为30-50cm,碾压的原则是先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两施工段的接缝层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。(4)、使路基压实度全面达到要求，用直观检查方法进行检查，即用压实其轮迹深度超过5mm,即认为压实度还达不到设计要求，应采取措施给予补强。混凝土垫层的施工必须在土方路基施工结束经验收合格的路基上进行。页脚.水泥混凝土垫层施工工艺流程+-安装传力杆AAA施工工艺流程，详见沥青砼施工工艺流程框图。页脚.1、路面结构本工程沥青路面设计依据交通部发布的有关技术规执行。道路车行道采用沥青砼路面，根据该道路性质，沥青路面设计使用年限为12年。2、材料的基本要求(1)、沥青：沥青选用A-70,沥青材料技术性质要求应符合技术规的规定。(2)、粗集料：粗集料由具有生产许可证的采石场生产。粗集料洁净、干燥、表面粗糙，质量符合《沥(3)、细集料、填料细集料采用优质的天然砂或机制砂，与沥青有良好的粘结能力。填料宜采用石灰石或岩浆岩中的强基性石料经磨细得到的矿粉。矿粉要求干燥、洁净。根据道路所在地的气候条件、交通情况等因素，考虑沥青面层的抗滑、密水、耐久、抗开裂等技术要求，上面层采用A-70细粒式沥青砼、下面层机动车道采用A-70粗粒式沥沥青混合料的技术指标按现行规要求的马歇尔试验法要求，见下表：2、施工注意事项(2)、沥青混合料的配合比应在开工前根据技术标准及所选用的材料通过试验来确定，通过试拌试铺验证，并在施工中严格控制。页脚.(3)、施工单位应建立相应的全面质量管理体系，配置先进的拌和、摊铺、碾压机械，严格工序管理，并配备相应的试验、质量检验人员，以确保沥青路面施工质量。热拌沥青混合料马歇尔试验技术指标击实次数(次)稳定度流值间隙率饱和度压实度粗粒式沥青砼两面各7552~4.54细粒式沥青砼两面各7552~4.53、透层油施工机动车道二灰碎石基层顶置下封层，下封层按单层表面处治施工要求施工。(1)、透油层的作用A、增强基层与沥青面层的粘合力。B、封闭基层表面的孔隙，减少水分下渗软化基层。(2)、透油层用喷油车喷洒，喷洒量根据设计要求。发现遗漏地点，采用人工补洒。(3)、基层表面过分干燥时，可在基层表面洒少量的水，达到轻微湿润，待表面干燥即可浇洒透层沥青。(4)、在气温低于15℃或即将降雨时不得施工。(5)、基层浇洒透层沥青后，禁止车辆行人通过。4、沥青砼施工温度作业工序温度指标(℃)作业工序温度指标(℃)搅拌出厂初始碾压工地卸料碾压终了页脚.摊铺开放交通面层冷却至大气温度(1)、沥青混凝土委托指定厂家生产，质量控制以拌和厂为主，施工单位委派专职质量员进行全程跟踪与监测。(2)、沥青混凝土混合料按设计沥青用量进行试拌。试拌后取样进行马歇尔稳定度试验，并将各试验值与室配合比试验结果进行比较。验证设计沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。(3)、拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、粗细料分离，结块成团、枯焦干散，明显过多、过少等现象。(4)、拌和温度较高，一般为170-180℃,同时由于掺入了木质素纤维，因此，拌间要适当延长，进行充分搅拌，干拌时间为4-5秒，温拌时间为30-40秒。(5)、每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，作好多项检查记录。不符合规定技术要求的沥青混合料禁止出厂。6、运输(1)、沥青混合料用自卸汽车运至工地，车厢底板及周壁涂一薄层油水(柴油：水为1:3)混合液。(2)、为保证沥青混合料温度，每辆运输车都配备覆盖设施。(3)、运输车的运量要较拌和能力和摊铺速度有富余，施工过程中摊铺时前方保证有3辆以上的运料车在等候。(4)、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。页脚.A、检查雨水口、检查井等附属构造物是否符合要求。井口周围的稳定层混合料符合坚实平整、洁净、干燥的要求。B、检查压路机的规格和机械性能(如转向、起动、倒退、停驶等方面的能力)及滚筒表面的磨损情况。滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。C、检查摊铺机规格和机械性能(如振捣板、振动器、整平器、螺旋摊铺器、发动机调速器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等)是否正常，并拼接各施D、根据路面宽度和摊铺机宽度，确定摊铺方案。根据摊铺方案，距摊铺机熨平板17-60CM设置高程基准线。基准线由钢桩组成，间距5.5CM,每桩均测高程，作为沥青面层高程控制依据。E、铺沥青混凝土混合料前，提前1-2天洒布粘层油，粘层油的洒布量为A、设专人指挥卸料，严格按计划指挥车辆按规定路线行驶。另派专职质量员检查现场的每一车混合料，如有不合格现象，坚决退回。B、使摊铺机质量符合平整度、横坡的规定要求，摊铺时高程采用6米长铝合金引导的高程控制方法。C、沥青混合料摊铺厚度为沥青混凝土面层设计厚度乘以松铺系数，松铺系数一般为1.15-1.35,最终经试铺决定。D、摊铺速度为匀速3M/MIN,摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，防止厚度发生变化，影响面层平整。在铺筑过程中，摊铺机螺旋桨送料器，要不停旋转，两侧边保页脚.持不少于送料器高度2/3的混合料。E、相邻两幅摊铺带至少搭接10CM,并派专人用热料填补纵缝空隙，整平接茬，使接B、路口：由于路口横坡不是定值，工地施工员每5M计算测设一次横坡度值，司机须提前操作手动控制器，坡度调节器、坡度调节钮，对准设定坡度值刻度，以符合横断面C、八字处：在路口南路南侧转弯处，转弯半径较小，摊铺机无法一次摊铺到位，故必须与人工摊铺相结合，人工摊铺由技术熟练人员从路边分条摊铺，逐渐移向中心。宽度以1.5-2.0M为宜，松铺系数在1.25-1.5之间，比机械摊铺略大。让技术较高的人员，负责全断面搂平找细工作，超过允许误差及时修整。并随时用3m直尺或水准仪检查平整度。(1)、碾压分为初压、复压、终压三个阶段进行，碾压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机32.5-3.552.5-3.55胶轮式55压路机静压静压振动振动静压静压(2)、压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮页脚.(3)、初压采用10T的双轮压路机初压2遍，其线压力不小于350N/CM。初压后检查平整度，路拱必要时予以修整，如在碾压时出现推移，可保温度稍低后再压。(4)、复压时采用10T振动压路机进行，振动频率为35-50HZ。振动压路机在倒车或停车时，应停止振动，碾压4-6遍无显著轮迹即结束。(5)、终压采用6T双轮压路机碾压2-4遍为宜。方式。碾压路线方向不应突然改变，压路机起动、停止，必须减速缓行，对压路机无法压实的死角、接头等，应采用其他设备在高温下进行压实。(7)、压路机碾压过程中，有沥青混合料粘轮时，可向粘轮喷少量水，但喷水量不宜过大，以免影响压实效果。喷水设备喷出的水应显雾状，若呈线状，则需更换喷水器，严禁喷洒柴油。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其它车辆，并9、接缝处理(1)、纵缝处理。纵缝由于路面宽度过大，相邻两摊铺之接缝处是路面薄弱环节，最易受到破坏，所以一般要求做到“热接缝”即整个路幅由2台以上的摊铺机前后同时施工，(2)、横缝处理。横缝在摊铺条件允许时，宜长不宜短，以减少横缝。施工缝尽量采用横垫木，做到端部基本整齐，以减少切除不整齐部分的工作量。在摊铺新料前首先对摊铺边缘加以修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实部分清除掉。割缝处要垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，方可摊铺新料。横缝在摊铺后立即碾压，碾压时较大部分压在已碾压的路面上，约10-15cm宽度压在新铺的沥青混合料，然后逐渐超过接缝。页脚.1、土路肩2、侧平石铺砌侧平石施工根据施工图确定的平面位置和顶点标高排砌。道路直线段用100CM侧平石。弯道半径大于15M时，用60CM的侧平石；曲线半径小于15M或曲线圆角部分，采侧石排砌，砌缝采用1:1水泥砂浆，砌缝前浇水湿润，砌缝在路面以上勾凹缝，凹缝深度3-5mm,侧石排砌时，砂浆不得污染侧石砼表面。b、侧平石基础采用花岗石，侧石、平石用1:1水泥砂浆铺砌，灌浆必须饱满嵌，平d、雨水口处侧石、平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确，平式雨水口的标高应比平石低落1CM,以利汇水。e、侧平石灌缝水泥砂浆抗压强度大于10Mpa,灌缝必须饱满嵌实，砌缝采用1:1水泥砂浆砌筑，侧石勾凹缝，平石勾平缝，接缝湿润上荷载。页脚.4、人行道(1)、人行道下采用素土回填，压实达标后采用10cm厚C20砼施工。(4)、在砂浆未固结前铺砌人行道板，用木锤将人行道板稳固在砂浆上，在砂浆未达到第四节管道施工定位放线→开挖沟槽→验槽→垫层→管道铺设→检验→检查井施工→闭水试验(污水)→验收回填二、施工方案1、定位放线(3)利用控制桩，定出管线起点及管线中心线、窨井点位，并用木(4)根据中心线位置，撒出白灰线，对各个主要点位进行保护，并做好复测、校核工作。2、基槽开挖页脚.(2)沟槽顶两侧堆土高度不宜超过1.5m,且距槽口边缘不宜小于2m。(3)污水管道采用支撑、直槽开挖，沟槽开挖宽度：DN400管为1.2~1.4米。(4)采用挖机开挖，一次挖至设计垫层上标高，预留20cm人工清底。由于污水管道较3、管基施工4、管道安装(1)UPVC管采用人工安装，安装的同时根据接头位置及时安放接口橡胶圈。安装时，5、闭水试验污水管道接口完成后采用闭水法进行严密性试验。试验管段按井距分隔，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段，带井试验。管道闭水试验时，试验管段符合下列规定：管道及检查井外观质量已验收合格；管道未回填土且沟槽无积水；全部预留孔封堵，不得渗水。当试验段上游设计水头不超过管顶壁时，试验水头应以试验段上游管顶壁加2m计；当试验上游杀水头超过管壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。当计算出的试验水头小于10米，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。页脚.试验管段灌满水后渗泡时间不应小于24小时，渗水量的观测时间不小于30分钟。实式中q——允许渗水量(m³/24h·km)D——管道径(mm)6、管道回填车行道下开挖的污水管道沟槽采用4%灰土回填(位于道路路基时回填材料与道路路基填料相一致),管顶砂回填部位以上至50cm采用人工方式分且距槽口边缘不宜小于2m。污水管道采用支撑、直槽开挖，沟槽开挖宽度：DN250管为0.7米，DN400管为1.2~1.4米，DN600管为1.6米。第五节景观小品页脚.根据设计图纸坐标放出木栈道及平台的位置，洒灰布线，用挖掘机配合人工进行开挖，二、基础浇注基础砼时应做好钢筋预埋工作，以增加柱身与柱基的整体性。钢筋绑扎及混凝土浇注参照桥梁。(1)、技术准备：(2)、制作准备：①组织所有生产技术人员进行技术交底，了解设计意图、质量要求，并以书面形式层层落实到位。②有计划、有步骤地组织材料进场，编制成品、半成品的材料进货计划，对一些特殊材料提前组织专人询价，取样后报业主审批，以便尽快确定供货单位，落实货源及备料，保证按施工进度分期分批进货，并进行材料复核。若有材料代用，必须向业主和监理方提交代用申请，经批准后方可代用。③详细编制合理而周密的生产计划，安排加工日程表，以保证在指定的工期里完成加工任务。页脚.(3)、安装准备：①根据基础验收资料的要求，认真复核尺寸、标高及预埋螺栓开档尺寸和方向，做好复核资料，并将复核尺寸标注在基础表面。②根据施工图纸和有关规定，仔细复核构件的外形尺寸，并进行试拼装，有问题及时处理。③对合格构件的编号进行复核。根据施工图在构件上弹出定位线(包括构件的轴线、标高控制线)。(4)、钢结构制作工程钢结构制作和安装前，应先进行图纸会审，对图纸中存在的问题及时与设计单位沟通，以技术核对等形式取得设计单位的确认。按设计文件和有关技术要求编制施工图，根据设计文件和施工图编制具体加工工艺文件和安装的施工方案，并认真贯彻执行。在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转下道工序。制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相应的精度，并应经计量部门检定。②钢构件的加工程序料进场→放样→号料→切割→制孔→组装→焊接→除锈→涂装(5)、钢结构制作工序说明：放样前应仔细核对图纸之间的尺寸和方向，特别应注意各部件之间的连接点连接方式和尺寸是否——对应。放样时先作水平控制线，并作其垂线作为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后据页脚.此十字线逐一划出其它控制线和点，并在节点旁注上尺寸，以备复查和自检。各交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲将点敲出，加以保护。放样以1:1的比例在样板台上放出全样，核对各部件的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、刨、制孔等加工的依据。工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。在下料前，组织技术人员、质检人员、车间制作相关人员联合对实样的尺寸进行复核，确认无误后方可开始下料。划线和号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成腹板和翼缘板在组合前应先接长(对接)。在焊接接长钢板时，须认真清理板材表面及坡口接缝，选用合适的焊接规参数及防变形措施(可以采用予变形),焊接材料选用E5015焊条以及H08MnA+HJ431匹配组合进行定位焊和埋弧自动焊，焊接材料应按要求烘烤、保温并适时使用。焊缝两端配置的引弧板应与被焊件材料和要求相同，焊后严禁用手锤震击引弧板。焊接可采用手工焊或单面焊双面成形自动埋弧焊，焊缝质量应达到设计技术要求的二级检验质量标准，引弧板形式见下图示：页脚.尽可能做到合理用材。(7)、切割：对于大号型钢则采用液压锯床锯切。手工切割±2.0mm③切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm。不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。(8)、边缘加工：本工程钢结构加工中，由于钢板的长度不够引起的拼接部位需要进行焊接坡口加工。页脚.切割机或刨边机机械加工方法以确保工艺规定的装配间隙和焊接要求。口0-30-3①钢梁端头板高强螺栓孔：为配合安装精度，端头板钻孔采用逐对钻孔。钻孔前将钢梁连接处逐对的端头板点焊固定(并标上编号),在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上(90度)打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺。钢梁组装时应根据编号配对进行。②钻模板钻孔。做钻模板的钢板采用10mmQ345钢板；模板上的孔采用较高精度的设备加工。由于模板反复使用，模板的孔会被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超(10)、校正：分钢材原材料变形、成型加工后变形、焊接变形、其它变形。①原材料变形采用手工校正；②焊接H型钢翼缘板变形采用H型钢翼缘校直机；③对钢梁成品的焊接变形可用火焰法校正。埋弧焊接后，对于工字型翼缘板变形与腹板不平、不直度，可采用火焰法矫正处理(也可以用其它机械方法处理)。但以不损坏材质和外形为原则，加热温度严禁超过900℃、低于700℃且严禁浇水急冷。页脚.矫正后偏差必须达到下表允许要求允差截面高度bSbS截面宽度b(mm)腹板中心偏移e(mm)且≤1.5弯曲矢高(L为长度)且≤4扭曲(h为高度)且≤4(11)、组装H型钢组装、焊接顺序说明：页脚.①组装前，连接表面及焊缝每边30-50mm围的铁锈、毛刺和油污必须先清除干净。和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接时应采用合理的施焊顺序(对角施焊)和适用的焊条、焊丝、焊接电流，以减小焊接变形和焊接应力。焊接完毕后，应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印。④将H型钢成品送入H型钢翼缘校正调直机进行校正。⑤底板、封头板、连接板、劲板的焊接。组装工作的规定：组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30-50mm围的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，焊接结构的组装要求：焊接结构组装采用工具：卡兰或铁锲子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位。b.定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。页脚.c.H型钢的组装：装配时要保证翼缘板与腹板的中心偏移<2mm,翼缘板与腹板面的主焊缝部位50mm以先行清除油、锈等杂质。主焊缝和对接焊缝两端都应当点焊引弧板。加工精度的控制：钢构件尺寸偏差控制要点；②焊缝收缩量的控制：H型钢沿焊缝长度方向纵向收缩率为0.03%～0.2%;H型钢沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03%~0.75%;钢梁端头板引起的焊缝收缩：每对5mm。(2)、焊接：操作工艺箱随用随取。才可采用。的缺陷，必须清除后再焊。⑤严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。页脚.⑥钢梁翼缘板及腹板的拼接焊缝为全熔透对接焊缝，焊缝等级二级。焊接时应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平⑦要求等强度的对接焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，在焊完坡口一面的焊缝后，反面焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。焊接工艺参数：焊接方法焊条焊丝焊剂电流种类焊接电流(A)电弧电压焊接速度手工电弧焊直流24~自动埋弧焊交流为了减少焊接变形与应力必须采用合理的焊接顺序：H型钢组装后的焊接顺序是四条T型接头焊缝→加筋板焊缝→底板和刀板焊缝，焊缝可采用埋弧自动船形位焊，CO2气体半自动焊和手工电弧焊。H型钢中间加劲板与腹板的贴角焊缝起止端应避免起灭弧并在拐角处绕角连续施焊(围焊),H型钢端部支撑加劲肋的下端以及刀板下端和支座底板在焊接时均应刨平顶紧。二级焊缝施工工艺：页脚.围：本工程梁、柱翼缘板，腹板的对接焊缝质量等级为二级，采用超声波探伤；其它焊缝为三级焊缝，按照外观检验质量标准检查。所有加劲板采用断续角焊缝。操作设备：直流弧焊机、气刨枪、直流弧焊机、空压泵检测仪器：超声波探伤仪操作工艺：a.开坡口：本工程二级焊缝焊件厚度大于6mm的板件，为使电弧能直接作用到焊缝坡口加工采用直线切割机气割。b.设引弧板：在对接焊缝两侧设置引弧板，其板厚、材质、坡口型式及尺寸应与焊件相同。待焊接完后，将引弧板用气割切除，对焊件边缘进行修磨，严禁用锤击落。c.焊件清理：施焊前，对焊件的坡口进行检查，焊接区域的铁锈、油污及水汽必须清除干净，方可施焊。e.焊接电流：根据焊条的直径，考虑到网络电压的影响与设备的新旧以及设备的空载额定电压调节电流，通常先进行粗调，根据粗调电流进行试焊，再进行细调，达到理想的焊接电流，通常φ3.2焊条电流为100-130A,φ4焊条电流为160-210A。f.焊接顺序：底层焊：俗称打底，宜选用φ3.2焊条，且应小电流连续焊，尽量能做到单面焊双面成中间层焊：宜用φ4焊条充填敷设，焊接电流可略偏大，施焊时应注意余高，焊缝不能超过母材，以免盖面成型不佳。盖面焊：用φ4焊条焊接，电流不宜大，接头应采用热接法，且焊缝不宜过宽，尽量减少热影响区。焊缝两侧过渡要平缓。页脚.焊件翻身清根，清根时采用碳弧气刨分层进行，每次深度2-3mm,每刨一层要注意焊肉封底焊：用φ4焊条焊接，宜采用较大电流，以保证良好的效果。清渣：为保证层间熔合良好，避免夹渣，应将前一层熔渣清除干净。为保证焊缝质量和减少变形，每层的焊接方向应相反，接头也应尽量错开。主要质量标准2001)的规定。每条焊缝长度的20%,且不小于200mm,并出具探伤报告。①根据本工程钢构件除锈要求，对钢构件采用机械喷丸处理，除锈达到Sa21/2级。②摩擦面处理：高强度螺栓摩擦贴合面预先采用接抛丸处理(Sa21/2级)使其μ达到设计要求，抛丸面不得涂刷底漆，也不得有毛刺、泥土和飞溅点，只能涂刷防锈油，待工地安装时用二甲苯或动力工具除之。高强度螺栓连接面应提供相应数量的试板和螺栓付，并进行抗滑移系数的试验。①施工准备材料：钢构件所有构件在出厂前均喷底漆二道(不刷防火涂料部位)。喷丸除锈完后至底漆喷页脚.涂的时间间隔不得大于6H。作业条件：②钢结构制作和钢结构安装分道工序完成后，经质量检查均符合要求。③基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣(制作及安装时)灰尘等杂质。④涂料种类、品种、型号及涂装工程色彩和涂层数应由设计部门确认，施工单位不能任意自决或代用、混用、购买涂料及配料(稀释剂等)必须要有出厂质量合格证书和配料工艺规定：①钢结构涂装需在除锈后6小时进行。②涂底漆应于构件制作完毕预拼装之前进行。③在工地现场施涂时(补漆),当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。④涂刷之后在4小时以应严防雨水淋洒。⑤施工图注明不涂装的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装焊缝处应留出30-50mm宽的围暂不涂底。操作顺序：一般的操作顺序应该是从上而下，从到外，先浅后深的分层次进行。操作方法：a.钢结构表面的清理工作经复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好防锈漆。b.按设计规定，涂刷第二遍防锈底漆。涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注，重大构件应标明重量、重心位置和定位页脚.标号。涂面层漆a.已涂刷底层漆面的清理工作经检查符合要求后，可进行涂面层b.构件安装完成经检查符合要求后，需对构件在运输和安装过程被擦伤部位以及安装焊缝焊缝处，按有关规定补涂底漆。待底漆干透后，再行涂刷二遍调和面漆。c.最后应作全面的检查，确保做到无漏涂欠涂或少涂，并且符合设计要求及施工验收标准。①漆料、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求。②机械除锈的钢材表面严禁有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊瘤、灰尘、油污和水等杂物。③严禁误涂、漏涂；油漆后的构件应无脱皮和返锈等现象。④涂漆外观应符合涂刷均匀，无明显皱皮和流坠的规定。⑥涂料工程的干漆膜厚度的允许偏差应符合GB50205-95规定。(7)、施工注意事项注意事项：①油漆的稠度既不能过大，也不能过小，稠度过大不但浪费油漆，还会产生脱落、卷皮等现象，稠度过小会产生漏涂、起泡、露底等现象。②在涂刷第二层防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。③应选择适当厚度的漆料和干性较快的稀释剂，在操作时做到少蘸、勤蘸、刷均匀、多检查；漆刷应选得硬一点，喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力页脚.大小要均匀。④涂装时必须做到：当时使用，当时配料；当天开盖，当天用完的原则，涂装时应严格考虑天气状况进行操作，每天涂装后4小时不得淋雨，湿度大于80%时不得施工。⑤涂装后的漆膜厚度应用测膜仪检测。总成膜厚度应符合GB/T1764-89《涂膜厚度测量法》和设计图纸上的技术要求。⑥涂装后还应进行检查供安装用的标高基准线(点)及中心标记线(点)的冲眼是否清晰可见，在出厂前应对此予以关注.另外，不该涂装(如焊缝处、接口处、高强螺栓连接面等)的地方应不涂装但应用胶纸粘贴一条予以保护和识别。主要安全技术措施：①各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房，不得与其它材料混放。挥发性油料应装入密闭容器，妥善保管。②库房应通风良好，不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志。库房与其它建筑物应保持一定的安全距离。③使用煤油、汽油、松香水、酮等调配油料，需戴好防护用品，严禁吸烟。④沾染漆料的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器及时处理。①产品验收后，在装运或包装前应堆放在成品库。成品堆放应防止失散和变形。②堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。③侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线位置。④安装时损坏的漆膜应该补涂，以保证漆膜厚度能符合规定要求。⑤钢结构构件防锈底漆及编号不得损坏。页脚.①施工准备②吊装现场准备a.现场道路及车间安装场地是否具备车辆进出条件。清理施工道路和开行路线，确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场路线。施工现场做好三通一平，现场推平压实，吊车行走道路上铺150mm厚矿渣或碎石。复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。在钢结构正式安装前，需对基础预埋螺栓的埋置深度；螺栓群中各螺栓的相对位置；预埋螺栓群在跨度及柱距方向的尺支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)允许偏差基础面标高基础轴线偏差预埋螺栓中心偏移预埋螺栓顶标高预埋中心偏移d.对预埋螺栓尺寸位置复核无误后，可用水准仪在螺栓上打上安装标高线，并将调平螺母旋入，调至上表面设计安装标高线平，以便结构安装。④现场供电准备：页脚.现场施工用电能充分满足安装需要。根据施工需要，应设置两个电源，每处电源输出功率为60KVA,安装时根据需要配备流动配电箱自电源点接出。技术准备：①明确与土建及其他专业施工的协作条件。②吊装车辆及工具设备的准备根据本工程情况我们选用2台QY25型汽车吊