机械制造技术基础讲义

机械制造技术基础（讲义）

一、刀具方面

1、刀具总述:

金属切削过程的实质是刀具与工件相互作用的过程，其目的是将

工件上多余金属切除，并在高效低成本的前提下，使工件满足图纸要

求的形状、尺寸精度与表面质量。

切削运动：主运动（只有一个），进绐运动（一个或者者多个）。

工件上的三表面：待加工表面、已加工表面与过渡表面。

切削用量三要素：切削速度（V）,进给量（f）,背吃刀量（a，）。

⑴刀具的几何参数：

（以普通外圆车刀为例）结构：三面（前刀面、主后刀面、副后

刀面）、二刃（主刀刃、副刀刃）、一尖（刀尖）。

前角（Y。）：它决定了切削刃的锋利程度与刃口强固程度。在粗

加工时，通常选取小的，精加工时选取大的前角；

后角（a。）：增大后角，可减少刀具磨损，提高表面加工质量，

在粗加工时，通常选取小的，精加工时选取大的后角；

此外还有主偏角，副偏角，刃倾角等，这是刀具中比较重要的几

种角度参数。

⑵刀具的材料：

必备性能：①高的硬度及耐磨性；②足够的强度及韧性；③高的

热稳固性；④良好的物理特性；⑤良好的工艺性；⑥经济性好。

硬度含义：

HB：布氏硬度，应用于铸铁；

HRA：洛氏硬度，应用于刀具；

HRC：洛氏硬度，应用于钢。

常用刀具材料种类：高速钢、硬质合金。

①高速钢（高速不高速）：强度、韧性、导热性与工艺性好，特

别是能够制造复杂的刀具，但硬度、耐磨性与耐热性较差，

故用于低速刀具、成型刀具的制造。

②硬质合金：山高硬、难熔的金属碳化物与金属粘结剂等通过

粉末冶金制成的。与高速钢相比有下列特点：硬度高'耐磨

性好，耐热性高，但抗弯强度低，断裂韧性低，因而硬质合

金刀具承受切削振动与冲击负荷的能力差。

硬质合金分类：

（P）YT类：加工长切屑（塑性）黑色金属；

（K）YG类：加工短切屑（脆性）黑色金属、有色金属与非金

属材料；

（M）YW类：加工长切屑与短切屑黑色金属与有色金属。

其中常用（P）YT类，比如：YT15、YT14等，其中的15、14

表示TiC的含量为15%与14%。含TiC多，耐热性好，强度低,

常用于精加工刀具；含TiC少，用于粗加工。

⑶切削液：

作用机理：①冷却作用；②润滑作用；③清洗作用；④防锈作用。

选择：①低速刀具，高速钢刀具为降低温度，减少摩擦，应使用

切削液；②硬质合金刀具因耐热性好通常不用；③加工钢等塑性材料

一主切削刃，用钝后可修磨多次。

可转位车刀：刀片为多边形，每一边都作为切削刃，用钝后，刀片

转位，每个切削刃都用钝后，再更换刀片。（硬质合金可转位刀片

有了国家标准）

夹固结构：杠杆式、上压式、楔销式、偏心式。

⑵常用刀具材料：

碳素工具钢：硬度，HRC60—64（T8A、T10A、T12A）用于

手动工具（丝锥、板牙、绞刀等）。

合金工具钢：硬度，HRC60—65（9SiCr）用于或者低速机动

刀具。

高速钢：硬度，HRC62-70（W18Cr4V）用于各类刀具特别

是复杂刀具的制造（钻头、铳刀、车刀等）。

硬质合金：硬度，HRC74—82用于车刀刀头铳刀刀头等（切铸

铁：YG8、YG6;切钢：YT5、YT15>YT30）o

⑶车刀要紧参数：

见图示，

⑷车刀刃磨：

①磨主后刀面：按主偏角大小，使刀杆向左倾斜；按主后角大小,

使刀头向上翘；

②磨副后刀面：按副偏角大小，使刀杆向右偏；按副后角大小，

使刀头向上翘；

③磨前刀面：按前角大小倾斜前刀面（注意刃倾角大小）；

④磨刀尖圆弧：刀尖向上翘，使圆弧刃有后角；左右摆动，以刃

磨圆弧。

在砂轮上刃磨：刃磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮；刃磨硬质合

金车刀用碳化硅砂轮。

⑸车刀安装：

车刀安装在方刀架上，刀尖要与车床中心等高，刀尖在方刀架上

伸出长度要合适，通常小于二倍的刀杆厚度，垫刀片要放的平整，车

刀与方刀架都要锁紧。

⑹工件装夹（装夹附件）：

在车床上装夹工件,应使加工表面的回转中心与车床主轴中心线

重合。

①三爪卡盘装夹：能自动定心，但定心准确度不高。工件上同轴

度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。

②四爪卡盘：四爪卡盘是分别调整的，它的夹紧力大，用它装夹

工件时，务必先进行找正。

③顶尖（轴类）：分为活顶尖与死顶尖。活顶尖，高速切削，精

加工、半精加工时；死顶尖，低速切削，精加工时。

用顶尖之前，加工中心孔：普通中心孔（60°）,双锥面中心孔

（60。、120°）o

④中心架、跟刀架：辅助支承。

⑤花盘：需认真找正，弯板安装在花盘上要认真找正，工件固定

在弯板上也需找正（平衡铁块）。

3、钻削加工及刀具：

钻削机床：立式钻床、台式钻、摇臂钻、深孔钻。

钻床上常用刀具：分两类，

加工孔的刀具：扁钻、麻花钻等；

对已有孔再加工的刀具：扩孔钻、绞刀等。

标准的高速钢麻花钻：

⑴有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刃。

钻孔时韧带起着导向作用，为减小与孔壁的摩擦，向柄部方向有

减小的倒锥量C

⑵存在的问题：

①沿主切削刃多点前角值差别悬殊，产生较大轴向力（从外回到

钻心，前角值逐步减小），切削条件恶化；

②棱边近似为了圆柱面的一部分，摩擦严重；

③主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差的，磨损

很快；

④副切削刃长，排屑不畅，切削液难于注入加工区。

⑶改进：

①修磨横刃：磨短横刃；

②修磨前刀面：加工硬材，将主切削刃的外缘处前刀面磨去一部

分，保证强度；

③修磨棱边：窄棱边；

④修磨切削刃：在主副切削刃交接处磨出过渡刃；使用圆弧刃钻

头；主切削刃外圆修磨成圆弧（散热条件好，刀具耐用度高，可

获得较高的表面加工质量及精度）；

⑤磨出分屑槽：后刀面磨出分屑槽（避免加工后表面凸起，两条

切削刃上的分屑槽要错开），以改善切削液的注入。

扩孔加工：

孔的半精加工：扩孔可作为孔加工的最后工序，也可作为钱孔的

准备工序。

扩孔的加工余量，0.5—4mm,

加工精度，1丁9—1710,尺6.3—3.2mm,

较孔加工：用较刀对孔的最后加工，

加工精度，IT6—IT7,Ra1.6—0.8nm,

较孔时，使用较低的转速，并加冷却液。

攻丝：刀具，丝锥。

4、铳削加工及刀具:

⑴刀具分类：

按用途分；圆柱铳刀、面铳刀、盘铳刀。

⑵铳削方式：

逆铳（顺铳）：铳刀切削速度方向与工件进给方向相反（相同）。

顺铳时，铳刀酎用度比逆铳时高2—3倍，表面粗糙度也可降低，

但顺铳不宜用于铳削带硬皮的工件；逆铳时，丝杠、螺母之间有螺

纹间隙，就会造成工作台窜动，使铳削进给量不均匀，甚至会打

刀。在没有消除螺纹间隙的通常铳床上，只有使用逆铳，而无法

使用顺铳。

⑶铳削特点：

①多刃切削；②断续切削；③可选用不一致铳削方式。

除端铳刀外，大多数铳刀仍以高速钢为要紧刀具材料，使用机夹

或者焊接硬质合金刀齿的铳刀，可大大提高生产率及刀具耐用

度。

二、工件的定位基准、装夹及工装

㈠基准

在机械加工制造业中，常使用机械加工方法将毛坯加工成零件,

再将合格零件装配成机械。为了使加工过程确保零件的设计性

能、质量、经济性要求，首先要制定零件的机械加工工艺规程,

然后再根据工艺规程对零件进行加工。

三种工艺卡片：机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机

械加工工序卡片。

工艺装备（工装）：刀具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具

等。

对机械加工工艺规程进行设计制定：

机械加工工艺过程的构成：

基本概念：

工序：一个或者一组工人，在相同的工作地点对同一个或者同时

对几个工件所完成的那一部分工艺过程，它是构成工艺过程的基

本单元。

安装：在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分

工艺内容。

工位：为完成一定工序的内容，在一次装夹工件后，工件与夹具

位置所完成的加工。比如：四工位，装卸工件、钻孔、扩孔、钱

孔。

工步：在加工表面、刀具与切削用量均保持不变的情况下，所完

成的那一部分工序内容。连续若干个相同的工步，习惯上视为一

个工步。

走刀：在一个工步内，因加工余量较大，需用同一刀具，在同一

转速及进给量的情况下对同一表面进行多次切削，每次切削称之

一次走刀，它是加工过程的最小单元。

对机械加工工艺规程制定的几个耍紧定性问题:

⑴基准

基准：用来确定生产对象上几何要素间的儿何关系所根据的那些

点、线、面。基准分为设计基准与工艺基准。

设计基准：图样上（零件图）所使用的基准。

工艺基准：在工艺过程中所使用的基准。

①工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的

尺寸形状、位置的基准，它是某一工序所要达到的加工尺寸的起点；

②定位基准：在加工中用于定位的基准；

③测量基准：零件测量时所使用的基准；

④装配基准：装配时确定零件或者零部件在产品中的相对位置精度

所使用的基准C

⑵定位基准的选择

定位基准：分为粗基准与精基准。用作定位的表面，假如是没有

加工过的毛坯表面为粗基准，已加工过的表面为精基准。

精基准的选取原则：①基准重合原则；②基准统一原则；③互为

基准原则；④自为基准原则。

粗基准的选择原则：①重要的表面为粗基准；②加工余量小的表

面；③选平整、光洁无分型面、冒口、面积较大的表面；④粗基

准同一自由度方向上只用一次。

⑶表面加工方法的选择

①加工方法的经济加工精度：

粗车：加工精度IT12—13,R.12.5—30;

半精车:加工精度IT10—11,RJ6—6.3;

精车：加工精度IT7,RJ6—0.8。

②保证加工表面的几何形状精度，相互位置要求；

③与零件材料、加工性能、热处理状况相习惯；

④与生产类型相习惯；

⑤与工厂现有生产条件相习惯。

⑷加工阶段的划分

粗加工、半精加工、精加工、（光整阶段）。

⑸加工顺序的安排

先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。

㈡定位、夹紧（装夹）

定位与夹紧的全过程一装夹。

夹具：完成工件装夹任务最重要的工艺装备。

夹具构成：①定位元件；②夹紧装置；③对刀导向元件；④其他

元件；⑤夹具体。

“工欲善其事，必先利其器」

夹具分类：按通用化程度分一通用夹具、专用夹具、可调整夹具、

组合夹具、自动化生产用夹具；按机床类型分一车床、铳床、钻

床夹具等。

1.定位

原理：六点定位原理一任何一刚体在空间三个相互垂直的坐标系

中有六个自由度。工件在夹具中定位，就是要限制工件的某些自

由度。用六个无重复作用、正确布置的支承点，就可完全限制工

件的六个自由度，使工件在夹具中占有完全确定的位置。分类：

完全定位、不完全定位与欠定位、过定位（有些为好的，跟刀架,

中心架）。

2.定位元件

⑴以平面定位的元件：固定支承一支承钉、支承板；可调支承；

自位支承。

⑵以圆孔定位：定位销（长、短）；心轴。

⑶以外圆定位：V型块。

⑷组合表面定位：两个或者者两个以上的表面。

定位误差：基准不重合误差△8,基准位移误差△卬。

3.夹紧（工件在夹具中的夹紧）

夹紧机构的构成：动力装置、传动机构、夹紧元件。

夹紧的选择：方向一垂直于要紧定位表面；有利于减小夹紧力。

作用点一使工件定位稳固；减少夹紧变形；靠近工

件加工表面，以增加夹紧可靠性。

典型类型：斜楔式、螺旋式、偏心式、较链式。

4.机床夹具

⑴车床：

分类：以工件外圆定位（三爪卡盘）；以工件内孔定位（刚性心

轴）；以工件顶尖定位（顶针）；以工件的不一致组合表面

定位（花盘）。

夹具特点：

夹具装在机床主轴上，带动工件随机床主轴作回转运动。

⑵钻床（钻模）：

分类：固定式钻模；回转式钻模；翻转式钻模；盖板式钻模；滑

柱式\\钻模。

夹具特点：有一个安装估套的钻模板。估套是关键。

⑶铳床：

分类：按工件的进给方式一直线进给、圆周进给、沿曲线（靠

模）进给；按装夹工件的数目一单件加工、多件加工；按利用

机动时间装卸工件一利用机动时间、不利用机动时间。

夹具特点：通常具有确定刀具位置与夹具方向的对刀块与定位

键。

三、工件测量

㈠测量的概念

把被测的量与具有计量单位的标准量相比较的过程。

测量有四个因素：测量对象、测量单位、测量方法、测量精度。

㈡测量器具与测量方法

⑴测量器具：

分为测量仪器（量仪）与测量工具（量具）。

测量仪器一传动放大系统的测量器具；

测量工具一没有传动放大系统的测量器具。

⑵分类：

基准量具一量块等；

极限量规一塞规与卡规；

检验夹具；

通用量具、量仪一百分表、千分尺、游标卡尺等。

㈢测量器具的度量指标

⑴刻度间距：测量器具上相邻两刻线间的距离；

⑵刻度值：被测数量示值；

⑶示值范围：全部刻度所代表的被测数量数值；

⑷示值稳固性:对同一被测量多次重复测量，其测量值的最大差值;

⑸示值误差：示值与被测真值之差；

⑹校正值：

⑺灵敏度：

⑻测量范围：能测到的最大值与最小值范围。

㈣测量方式分类

⑴按测量结果获得途径：直接测量与间接测量；

⑵按测量时是否与基准量比较：绝对测量与相对测量；

⑶按被测工件是否与量具或者量仪相接触：接触测量与非接触测

量；

⑷按同时测量参数多少：综合测量与单项测量；

⑸按测量在机械制造中所起的作用：主动测量与被动测量。

㈤典型测量器具

⑴游标卡尺

游标卡尺可测：外径、内径、宽度、深度尺寸。其准确度为：0.1mm,

0.05mm,0.02mmo

以0.02mm为例，小刻度盘上分为50格，

格数X0.02+主尺上（露出半格要加上）=最后的读数

若对齐1—9数字，则读数为0.1—0.9mm。

注意：

①校对零点：先擦净卡脚，然后将两卡脚贴合检查主副尺零线是否

重合。若不重合，则在测量后根据原理误差修正读数；

②测量时，卡脚不能用力压紧工件，以免卡脚变形或者磨损，降低

测量准确度；

③游标卡尺仅用干测量加工过的光滑表面，不宜用来测量粗糙或者

正在运动的工件C

⑵百分尺（螺旋测微器）

它是比游标卡尺更为精确的测量工具，分为：外径百分尺、内径百

分尺、深度百分尺等几种。

工作步骤：

①检查零点，并予以校正；

②先旋转套筒作大调整，后旋转棘轮至打滑为止;

③直接读数或者锁紧后与工件分开读数。

⑶塞规、卡规

它们是用于成批生产的一种专用工具，测量准确，操作方便。

塞规与卡规两端有过端与止端，分别进行测量。

⑷百分表

百分表是一种进行读数比较的量具，测量精度较高，百分表只能

测出相对的读数，不能测出绝对的数值。

（六）测量器具与测量方法选择

⑴验收极限：验收工件时，同意实际变动的界限值。

为消除或者减少测量误差的影响，保证被测工件的精度要求，测

量时，验收极限务必由被测工件的最大与最小极限尺寸向公差带

内移动一定的距离，此称之安全欲度，用A表示。只要测量误差

不大于A值，旧可保证被测工件的精度要求。

上验收极限=最大极限尺寸一A

下验收极限=最小极限尺寸+A

上下验收极限之差称之生产公差，

A的数值由工件公差值来确定（查表），大体为工件公差分段值

下限的10%o

A值与以（测量器具的不确定同意值）u.=0.9A;与U2（测

量条件的不确定同意值）U2=0.45A两者有关。

⑵测量器具的选择

所选用的测量器具的不确定度等于或者者小于不确定度同意值

U[O

注意事项：

①测量器具的规格指标能满足被测工件的要求；

②测量方法与测量器具应与测量目的，生产批量，工件的结构尺

寸，材质，重量等相习惯。

③测量方法与测量器具还应考虑工厂具体条件与经济性。

四、尺寸公差、形位公差及表面粗糙度

统领：

公差：同意零件几何尺寸的变动量。分为：尺寸公差、形状公差

与位置公差。

尺寸公差用来操纵零件的尺寸误差，保证零件尺寸参数的互换

性；形状（位置）公差用来操纵零件的形状误差，保证零件形状

（位置）参数的互换性。

零部件的互换性:在制成的同一规格的一批零部件中，任取其一,

不需要任何的选择或者辅助加工，就能装在机器上，能够满足机

器的使用性能要求。

㈠公差与配合

1、公差

孔（轴）：圆柱形的内（外）表面，也包含其他内（外）表面中

由单一尺寸确定的部分。

尺寸：基本尺寸（设计）、实际尺寸（实测）、极限尺寸。

尺寸偏差：上偏差及下偏差。

尺寸公差：上偏差与下偏差之代数差的绝对值，它是没有正负的,

且不可能为零。

标准公差：用IT表示，标准公差有20级，从ITOI—IT18,公差等

级依次降低，而且相应公差值依次增大。

2、配合

概念：基本尺寸相同，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。

配合的性质：间隙配合、过盈配合、过渡配合。

配合公差：轴与孔的公差之与。

3、基准制

基孔制：H孔的下偏差为零；

基轴制：h轴的上偏差为零。

4、基本偏差

轴的基本偏差与孔的基本偏差（查表法）。

5、标准推荐的公差带与配合

⑴公差带

标准公差：20个公查等级，

基本偏差：28种。

公差带：代号一基本偏差及数字构成，

比如：H7—H,基本偏差；7,公差等级。（h6）

孔用大写表示，轴用小写表示。

图纸上的标注：有三种方法

①cp25H7：用于批量较大生产，用量规检验；

②（p251g：用于各类批量生产，广泛应用；

③cp25H7（；。皿）：用于车间条件较差的地方。

含义：cp25H7—基本尺寸为cp25mm,基本偏差为H,公查等级

为7的孔。

⑵配合

表示：分数形式，

cp25H8/f7一分子表示孔（有H为基准孔的配合）；

cp25K8/h7一分子表示轴（有h为基准轴的配合）。

当＜IT8时，推荐孔比轴的公差等级要低一级；

当＞IT8时，孔与轴的公差登等级使用同级。

配合尺寸只能标注在装配图上。

⑶未注公差尺寸的极限偏差

图样上只标注基本尺寸，而不标注极限偏差，不标注不等于对公

差没有要求。图样上所有的尺寸都有公差要求，它规定于相应的

技术文件中。

适用于金属切削加工的尺寸，也可用于非切削加工中，公差等级

为IT12—IT18o

未注公差尺寸通常不检测，但发生争议时，可根据规定的要求进

行检测。

6、公差与配合的选择

⑴基准制的选择

①优先使用基孔制(孔的种类少)，机械制造业中，大部分轴都

做成阶梯轴，这样与轴承、轮毂的配合都使用基孔制配合；

②具有明显经济利益的场合，使用基轴制；

③与标准件配合，服从标准件；

④特殊需要使用非基准制。

⑵公差等级的选择

选择原则：在充分满足使用要求的前提下，考虑现场的可能性，

尽量选取低的公差等级。

公差等级的选择：

钱孔一6至1。级

车、镣一7至11级

铳一8至11级

钻孔一10至13级

⑶配合的选择

取决于使用的要求。

①间隙配合：

H/a(A/h)H/b(B/h)H/c(C/h)一间隙很大，用于灵活动作

的粗糙机械上；

H/d(D/h)用于IT7—IT11松的转动配合；

H/e(E/h)用于IT6—IT9有明显的间隙，易于转动的滑动轴承;

H/f(F/h)用于IT5—IT9转动配合；

H/g(G/h)用于IT5—IT7不明显的精密滑动配合；

H/h用于IT4-IT12孔与轴相对滑动的配合。

②过渡配合：

H/js(JS/h)H/j(J/h)一用于IT4-IT7定位配合；

H/k(K/h)—用于IT4—IT7稍有过显的定位配合；

H/m(M/h)一用于IT4—IT7齿轮与轴的配合；

H/n(N/h)一用于IT4-IT7用锤或者压力机装配，拆卸困难。

③过盈配合

H/p(P/h)一用于重载下的齿轮与轴的配合；

H/r(R/h)一压入轴承衬套的配合等；

H/s(S/h)一中等过盈，压入法的装配中等；

H/t(T/h)一中等过盈，压入法的装配中等；

H/u(U/h)一热套法装配中等。

⑷影响配合的其他因素

①热变形：标准温度(20。0,温度的变化影响配合的性质；

②装配变形：薄壁套筒使用过渡或者过盈配合中；

③配合件的生产情况：

④精度储备：

㈡形位公差

⑴形位公差包含形状公差与位置公差。

形状公差：指单一实际要素的形状所同意的变动全量；

位置公差：关联实际要素对基准在位置上同意的变动全量。

形状公差包含：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面

轮廓度。

位置公差包含：定向一平行度、垂直度、倾斜度；

定位一同轴度、对称度、位置度；

跳动一圆跳动、全跳动。

⑵形位公差带：限制实际要素变动的区域。

标注方法：（略）

⑶形位公差与尺寸公差的关系：

尺寸公差用于操纵零件的尺寸误差，保证零件的尺寸精度要

求；形位公差用于操纵零件的形位误差，保证零件的形位精度

要求。它们是保证产品的两个方面，彼此相互独立，在一定条

件下，二者又可相互影响，互换补偿。根据形位公差是否能够

从公差中得到补偿，在形位公差国家标准中规定了两大公差原

贝U：独立原则与有关原则（包容原则与最大实体原则）。

①独立原则：图样上给定的形位公差与尺寸公差相互无关，分

别满足要求的公差原则。即形位公差既不受尺寸公差的操纵，

也不依靠于尺寸公差的补偿，两者各自独立。

②包容原则：实际要素遵守最大实体边界的一种公差原则。同

时给出，形位公差V尺寸公差。

③最大实体原则：中心要素的形状、定向、定位公差可获得补

偿的一种公差原则。尺寸公差与形位公差相互补偿，它保证零

件的自由装配。

⑷形位公差的选用：

除了圆度与圆柱度外（0—12级），公差等级分为1-12级。

选择原则：在满足使用要求的前提下，尽量选低的等级。

㈢表面粗糙度

概念：零件加工后零件表面上所形成的具有较小间距与微小谷、峰

不平的程度。它是一种微观几何形状误差。

⑴表面粗糙度对零件与机器使用性能的影响

①对摩擦与磨损的影响：表面越粗糙，越易磨损，表面越粗糙摩擦

所消耗的能量越大，降低表面粗糙度，可减少摩擦系数，提高机械

的传动效率。

②对机器与仪器工作精度的影响：表面粗糙度、摩擦系数越大，磨

损也就越大，从而影响零件运动的灵敏性与机器与仪器工作精度的

保持性。

③对配合性质的影响：间隙配合一表面粗糙使表面易磨损，间隙增

大，破坏配合性质，导致漏电或者晃动而不能正常工作；过盈配合

一表面粗糙，配合件经压装后，减小了实际的过盈量，降低了联接

的强度；对定位用的过渡配合与小间隙配合，在使用及拆装中，因

表面粗糙而易磨损，导致结合件之间的松动与间隙扩大，从而降低

定心与导向精度c

④对疲劳强度的影响：降低零件的表面粗糙度，特别是降低沟槽与

圆角处的表面粗糙度能够提高零件的疲劳强度。

⑤对抗腐蚀性的影响：降低表面粗糙度，能够提高其抗腐蚀性的能

力。

⑵表面粗糙度的评定

常用轮廓的算术平均偏差R.o

⑶表面粗糙度的选择及其标注

①选择：优先选用R,,。参数确定原则：在满足使用要求的前提下,

尽量选用较大的参数值，以做到经济合理。

②