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文档简介

(机械)修理

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设备非常规(机械)修理技术协议

甲方:

*1**£**1**1**1>、!**5**1**1*

•个个个个个个小小个

甲乙双方就所承修设备的内容和修理标迤经过平等协商,在真实、充分表

达各自意愿的基础上,达成如下协议,并由双方共同恪守。

一、检修项目

I、(如:采煤机)数量:1台

2、(如:液压支架)数量:100架

•彳.彳:

(4*7(“,

»7%.、»i**T»*?*[、*T»*7**7»

二、参照标准

(1)、MT/T1097-2008《煤矿机电设备检修技术规范》

(2)、《煤矿安全规程》

三、检修要求(根据具体检修项目编制)

(-)总体要求

(1)紧固件

①螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、

棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时,允许扩孔,增大螺栓直径,但不能因扩孔而

影响被扩工件的机械强度和工作性能。

②螺母必须拧紧,拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1〜3个螺距,不得在螺母

下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。

③螺栓不得弯曲,螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2,且连续不得超过

一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧

紧后,沉头部分不得凸出连接件的表面。

④螺纹表面必须光洁,不得用粗制螺纹代替精制螺纹。

⑤同一部位的紧固件规格必须一致,材质必须满足设计要求。主要连接部位

或受冲击载荷容易松动部位的螺母,必须使用防松螺母或其它防松方法。

⑥使用花螺母时,开口销应符合要求。使用止动垫圈时,包角应稳固;使用

铁丝锁紧时,其拉紧方向必须和螺栓方向一致,接头应向内弯曲。

⑦弹簧垫圈应有足够的弹性(自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的

l/2)o

⑧螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时,应加相同斜

度的斜垫。

⑨卸钉必须不生锈,不变形,紧固有效,钾接对口不得有错动痕迹。

⑩定位销和定位孔相吻合,不松旷。

(2)键和键槽

①键的表面应光滑平整,规格符合要求,四角倒棱,材质的抗剪切强度不得

低于45号钢的剪切强度。

②键和轮毂键槽规格和公差符合标准。

③键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后,允许加宽原槽的5%。轴及轮

毂的键槽宽度应一致。

④装配楔键和切向键时,键初打入键槽的长度,不得小于键全长的80%,

不得大于键全长的95%(钩头键不包括钩头的长度)。键与轮毂的接触长度不得

小于轮毂宽度的80%o花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3o

④轴颈表面粗糙度RaW0.8umo

滑动轴承

①轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合,不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有

夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下允许用焊接方法修

复。

②局部出现三个以下散布气孔,其最大尺寸不大于2mm,且相互间距不小

于15mm。

③端角处不允许有轻微裂纹。

④剥落面积不超过Icm2并且不多于三处。

⑤轴颈与轴瓦的顶间隙超过下表的最大值时,应调整垫片。垫片重叠数量不

得超过4片,不能用垫片调整的轴瓦,其顶间隙超过最大磨损间隙时,应更换轴

瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。

轴颈与轴瓦的顶间隙单位为亳米

轴颈直径顶间隙最大磨损间隙

>30〜500.050〜0.1280.20

>50〜800.060〜0.1520.25

>80-1200.072〜0.1800.30

>120-1800.085〜0.2110.35

>180〜2500.170-0.3140.45

>250〜3150.190-0.3520.50

>315-4000.210〜0.3820.60

>400-5000.230〜0.4240.70

⑥轴瓦与轴颈的承载部分应有90o-120o的接触弧面,接触长度不得小于轴

瓦长度的80%o

⑦轴瓦润滑油的油量要适当,油质应符合规定。轴承座不得漏油。

采用油圈润滑方式的轴瓦,油圈要转动灵活,油圈不得有裂纹。采用压力润

滑时,油质、油压应符合规定,油路应畅通。

⑧轴瓦温度探头安装位置必须准确,该探头必须与轴瓦直接接触。

滚动轴承

①轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整

无变形。转动灵活,无异响。

②轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定;无具体

规定时,应符合表1及表2的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处

理该项配合出现的间隙。

③滚动轴承径向磨损间隙不得超过表3的规定。

④安装圆锥滚柱轴承时,必须用垫调整轴向间隙,使其符合设计图纸要求;

无规定时,应符合表4的规定。

表I轴承内圈与轴颈配合(k6)单位为亳米

轴承内径配合过盈量

>30〜500.002〜0.030

>50-800.002〜0.036

>80〜1200.003〜0.045

>120-1800.003〜0.053

>180-2500.004-0.063

表2轴承外圈与轴承座配合(J7)单位为毫米

轴承外径配合间隙(+)或过盈量(一)

mmmm

>30〜50+0.026〜-0.10

>50〜80+0.031〜-0.012

>80-120+0.037〜-0.013

>120-150+0.044--0.014

>150-180+0.051--0.014

>180〜250+0.060--0.016

>250-315+0.071--0.016

>315〜400+0.079--0.018

>400-500+0.088〜-0.020

表3滚动轴承极限径向游隙

极限径向游隙Pm

轴承

调心滚子轴承圆柱滚子轴承调心球轴承球轴承

公称直径

O组3组。组3组O组3组。组3组

mm

游隙游隙游隙游隙游隙游隙游隙游隙

>30〜406080708540533346

>40〜50751008010044573651

>50〜65901209011050694361

>65〜8011014510012560835171

>80〜1001351801101407。965884

>100-120160210125165831146697

>120〜14019024014519010013581114

>140-16022028016521512016191130

>160〜180240310170220102147

>180-200260340195250117163

>200-225290380220280140195

>225〜250320420235300160225

>25()〜280350460260330170245

>280-315370500275350190270

>315-355410550305385210300

>355〜400450600370460240340

表4圆锥滚柱轴承轴向间隙单位为毫米

轴承内径轴向间隙

>30〜500.05〜0.12

>50〜80().06〜0.14

>80〜1200.07-0.17

>120〜1800.08〜0.20

>180〜2500.10-0.24

⑤装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra^0.811m,轴承座孔的表面粗糙度RaW

1.6um。

⑥轴承润滑的油量要适当,油质应符合规定,轴承座不得漏油。

⑦装配时应将轴承上注有字样的端面朝外,釉承应紧贴在轴肩或间隔套上,

不得有间隙(可调整的轴承例外)。

⑧滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套,应原套装在原

轴上。同一组滚针的直经差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm<,

⑨轴承在运行中应无异常响声,轴在轴承上的振幅不得超过下表的规定。运

行中的温度:滚动轴承不得超过75oC;滑动轴承不得超过65oC,或按厂家技术

文件执行。

轴在轴承上的振幅

转速,r/min>iono<inm)V7O<600<S00

允许振幅,mmo.os0.100.120.160.20

(5)联轴器

①联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合下表的规定。

联轴器同轴度和端面间隙单位为亳米

两轴同轴度

类型外型直径端面间隙

径向位移倾斜(%0)

>70-260W0.10

弹性圈柱销设备最大轴向甯量

>260-410W0.12<).0

联轴器加2〜3

>410-500W0.15

W3005<0.20

>300-50010《0.25

齿轮联轴器<1.0

>500-90015<0.30

>900〜140020W0.35

《200《0.10

蛇型弹簧联>200〜400设备最大轴向窜量W0.20

<1.0

轴器>400-700加2〜3W0.30

>700〜1350《0.50

②弹性圈柱销联轴器

③两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后,柱销应能自由地穿入其它各

孔。

④弹性圈的内径与柱销应紧密配合,外径与孔应有(0.3〜0.7)mm的间隙。柱

销螺母应有防松装置。

⑤齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20%。

⑥蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤,厚度磨损量不得超过原厚度的10%。

(6)液力偶合器

①泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹,

可焊补修复,但应消除内应力。

②修理时应做静压试验,充入0.3MPa的气压,将液力偶合器的充气口封住,

保持5min,压力不得下降。

③有离心转阀的液力偶合器,必须加试离心转阀的动作情况,其动作应灵活

可靠。

④液力偶合器检修后应做静平衡试验,其重心对旋转轴心的偏移不超过

0.02mma

⑤液力偶合器必须采用难燃液为工作介质(调速型液力偶合器不受此限)。

⑥易熔合金塞必须完整,其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。

⑺齿轮

①齿轮不得有断齿,内面不得有裂纹和剥落等现象。

②齿面出现早期点蚀,如不再发展,仍可继续使用。但达到如下情况之一时,

应更换:

点蚀区高度为齿高的100%。

点蚀区高度为齿高的30%,长度为齿长的40%。

点蚀区高度为齿高的70%,长度为齿长的10%。

③齿面不得有严重胶合(即胶合区达到齿高的1/3,齿长的l/2)o

④齿面出现轻微磨损可继续使用,但不得超过下列规定:

硬齿面齿轮,齿面深度磨损达硬化层深度的40%。

软齿而磨损量达到齿厚的5%。

开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%。

⑤圆柱齿轮副啮合时,齿长中心线应对准,偏差不得大于1mm。圆锥齿轮

副啮合时,端面偏差不得大于1.5mm。

⑥新更换齿轮副的啮合,接触斑点面积,应符合下列规定:

圆柱齿轮沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%。

圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50%。

圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于(30〜50)%。

蜗轮沿齿长不小于35%,沿齿高不小于50%。

圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部;圆锥齿轮应

在齿面的中部,井接近小端。

⑦渐开线圆柱齿轮副装配时,中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文

件规定,或执行下表的规定。

渐开线圆柱齿轮中心距极限偏差(±fa)单位为微米

精度等级5〜67〜89-10

>80〜12017.52743.5

>120-)8020.031.550.0

齿轮副的中>180〜25023.036.057.5

心距>250-31526.040.565.0

mm>315〜40028.544.570.0

>400-50031.548.577.5

>500-63035.055.087.0

>630〜80040.062.0100.0

〉800〜】00045.070.0115.0

>1000〜125052.082.0130.0

>1250〜160062.097.0155.0

>1600-200075.0115.0185.0

>2000-250087.0140.0220.0

>2500〜3150105.0165.0270.0

齿轮副最小侧隙(Jnmin)单位为微米

齿轮的装配条件闭式开式

>125〜180160250

>180-250185290

>250〜315210320

齿轮副的>315〜400230360

中心距>400〜500250400

mm>500〜630280440

>630〜800320500

>800-1000350550

>1000-1250420660

>1250-1600500780

>1600-2000600920

>2000〜25007001100

>2500-40009501500

⑧圆弧齿轮副的侧隙按JB929的基准齿形,模数mn=2〜6,设计侧隙为

0.06mn;模数mn=7〜32,设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上

述设计数值的2/3。

⑨圆锥齿轮装配时,保证侧隙(包括圆弧齿锥齿轮)应符合表5的规定。

蜗轮副装配时,中心距极限偏差及最小侧隙应符合表6的规定。

表5圆锥齿轮保证侧隙单位为微米

锥距mm

结合形式

>80-120>120-200>200-329>320-500>500-800

闭式130170210260340

开式260340420530670

表6蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙单位为微米

中心距mm

项目

>40〜80>80〜160>160-320>320〜630

中心距极限偏差±65±90±110±130

最小侧隙95130190260

齿轮副侧隙的检查。

用压铅丝法检查齿轮的侧隙时,在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝,铅丝直

径约为该齿轮规定侧隙的4倍,圆锥齿轮、圆弧指锥齿轮不超过侧隙的3倍。转

动齿轮挤压后,测量铅丝最薄处厚度,即为所测的侧隙。

用百分表检验时,将百分表测头与齿轮齿面垂直接触,转动与百分表测头接

触的齿轮,测出其游动量即为所测的间隙。

更换齿轮时,应装完一对检查一对。圆弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。

装在滑动花键轴上的齿轮,应能在轴上灵活平稳的滑动。

齿轮装完后,用人力席动检杳,转动应灵活、平稳,并无异响。

齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹;铸钢齿轮的轮毂如有裂纹,

允许用焊补方法修复。

齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、健等,必须紧固,不得松动。

(8)减速器箱体

①减速器箱体不程有裂纹或变形,如果有轻微裂纹,允许焊补修复,但应消

除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补,如裂纹已贯通两轴孔时,必

须更换。

②减速器箱体接合面应平整严密,垫应平整无褶皱,装配时应涂密封胶,不

得漏油。

③减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mmo结合面上的划痕长度

不得大于结合面宽度的2/3,深度不得超过(0.3〜0.5)mm。

④减速器箱体轴孔磨损后,在强度允许条件下,可扩孔镶套修复,但与其相

对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。

⑤盖板不得有裂纹或变形,接触面应平整严密,平面度不得超过().3mm。

⑥机壳及盖板所有隔爆面,应符合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的规定。

(9)减速器试验

①减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂,油量适当,油压正常。

②空载跑合试验,正、反运转各半个小时,应无异响,温升正常。

③做3h满负荷试验,减速器温度不得超过生产厂家技术文件的规定。

④试验时,减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。

(10)圆环链及链轮

①圆环链节距伸长量应不大于原节距的3%。链环直径磨损量不得大于3mm。

②链轮齿面应无裂纹或严重变形,最大磨损量:节距64mm及以下不得大于

5mm:节距86mm及以上不得大于6mm(用圆环链平置于链轮上,枪杳圆环链

上表面与轮毂的距离)。

(11)密封件

①密封件的拆装须使用专用工具。各部密封件齐全完整,性能良好,不漏油。

②重复使用或新更换的密封件,其质量应符合GB2452.LGB9877.1的规定。

③浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕,应成对更换,成对使用。

④更换密封件时,应检查密封件的性能,如发现发粘、变脆、变色时,不得

使用。密封表面无损伤,油封骨架不变形。

⑤各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整,无褶皱,眼孔一致,符合

原设计的尺寸和材质。

⑥油封弹簧松紧适宜,油封硬度应为邵氏(85〜90)度,在弹簧压力下其内径

比轴颈小的压缩值应符合下表的规定。

油封内径压缩值单位为毫米

油封内径名义尺寸>30-90>90-180>180

油封内径比相应轴颈小1.5〜2.02.0〜2.52.5〜3.0

⑦“O”型密封圈松紧适宜,装在槽内不得扭曲、切边,保持性能良好。

(12)高压胶管与管接头

①新的或重复使用的胶管,应符合下列要求:

②接头无严重锈蚀、变形、毛刺,能顺利插入配合件,在无压工况下应可以

自由旋转。

③检修时应重新更换“0”形圈和挡圈。

④胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处,破损面积每处不大于

lcm2,破损处距管接头在200mm以上,且金属网未被破坏。

⑤胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。

⑥胶管内部必须严格清洗,不得有污垢。

⑦严重损坏的胶管,可切去损坏部分,重新扣压接头。

⑧新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验,保持5min,不得有渗

漏、鼓包或接头位移等现象。

(13)涂饰

①设备经过大修后均应涂刷防锈漆(已有防锈层者例外)。

②涂漆前,应清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。

③特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色

油漆,以引起注意。检修后上的油管、风管、水管,应分别涂不同颜色,以示区

别。

④电动机涂漆颜色应与土机一致。

(14)、验收及试运行

①整机的机械结构未经采购人同意,不得擅自改动。

②空载跑合试验,正、反运转各半个小时,应无异响,温升正常。

③做3h满负荷试验,其温度不得超过生产厂家技术文件的规定,结合面和

各轴头无渗漏现象。

④各项性能试验必须满足要求。

(二)、具体产品检修方案(根据具体检修项目编制)

1、支架类

(一)、结构件维修

(1)对所有结构件表面进行抛丸处理,表面见金属光泽,然后进行探伤,

出具探伤报告;

(2)对顶梁底座柱窝焊缝开裂的将原焊缝剖开后修复完好,对出现柱窝穿

顶、穿底,柱窝损坏的,剖开柱窝前后盖板,取出柱窝,并更换新的柱窝和盖板,

保证强度和性能(材质按图纸要求);

(3)所有结构件上有裂纹的焊缝,将开裂处焊缝裂纹全部刨掉并向两端延

长20mm,长度超过100mm的裂纹,从中间向两端刨除;刨开补焊时钱接耳间

打工艺支撑,并用角磨机、钢丝刷等将焊道及焊道两侧20mm范围内的铁锈、

氧化皮、飞溅等污物清除干净。

(4)、对四连杆焊缝有开裂的,刨开并清渣打磨干净后重新焊接;母材开裂

处,需刨开后进行补焊,刨开至无裂纹为止或2/3板厚或20mm深;无法修复

的直接换新。

(5)结构件上所有管卡、挡块、限位块等小件缺失或变形、损坏无法修复

的进行更换;

(6)结构件上千斤顶连接耳板存在变形、缺肉、开裂影响使用的全部进行

更换,保证强度和使用性能;

(7)推移框架前端开口变形的,修复到原尺寸+3mm以内;连接孔磨损变

形的修复到原尺寸+2mm以内,导向座有损伤时,整体更换导向座,推移杆损

坏严重,直接换新件。

(8)拆解后检测顶梁、掩护梁、底座、连杆较接孔,直径超差1mm以上

的补焊镇孔,恢复原尺寸;

2、掘进机、采煤机

(一)、截割部检修

1、截割头的检修

(1)按顺序依次气割切除全部截齿座,打磨平整切割处残渣,按原位置依

次焊接新截齿座,焊接前进行预热处理.,保证焊接强度,在焊接时注意角度,保

证原设计尺寸。

(2)筒体磨损部芍■.表面堆焊到原尺寸后补焊耐磨层,加装耐磨块,尾端尺

寸磨损严重,下料卷板,双侧焊接补齐尺寸。

(3)导叶激光下料,全部更换。

(4)全部焊接完成后在3.0MPa水压下,保持10分钟,不得渗漏。

2、伸缩部的检修

(1)拆卸伸缩部,并清洗各部件。

(2)伸缩保护筒疏通内喷雾水道。

(3)伸缩外筒镀格。

(4)疏通保护筒的水路,修复保护层、耐磨层,补焊焊缝裂开处。

(5)更换新件后进行组装。

3、截割减速器的检修

(1)所有零件全部拆出,用煤油(柴油)清洗之后分类码放,壳内死角陈

旧铁粉铜粉及锈皮用煤油(柴油)清理不干净时,用食用面粉和好揉至各部位清

洁无污。

(2)与轴承外圈、轴、轴承座、密封盖、电动机止口配合的孔超过极限尺

寸0.02mm—0.05mm时采用刷镀或涂镀处理,当超过极限尺寸在0.05mm以上时

采用补焊机加工进行修复,修复后尺寸公差、同轴度、圆柱度、圆跳动、平行度

达到设计要求。

(3)结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的

2/3或深度超过0.3〜0.5mm时采用补焊、机加工修复,修复后垂直度、平面度、

尺寸公差达到设计要求。

(4)壳体上非加工面有裂纹、损伤、变形处,采用补焊打磨修复。

(5)所有焊补过程,壳体温度不得大于200℃o修复后的壳体确保各形位

公差均在要求的范围内。

(6)密封件、连接件、轴承等更换。

(二)、铲板部的检修

1、铲板检修

(1)除尘、除煤、清理洁净无污。

(2)氧气割掉变形和磨损严重的立板、衬板、筋板,下料更换并焊接牢司。

(3)连接螺纹孔重新过扣。

(4)制作丢失或变形的盖板、挡板。

(5)检查所有焊缝,有裂纹或磨损的焊缝,清理干净用同样强度的焊丝焊

接牢固。

(6)更换新件并组装,保证平整度。原机有耐磨层的焊耐磨层。

2、驱动装置的检修

(1)除尘、除煤、清理洁净无污。

(2)检查星轮,爪子短缺原长度1/3以下,焊接补齐至规定长度。

(3)检查铲煤板衬板是否有裂纹,若有裂纹必须打开破口,重新焊接,使

之完好。

(4)更换密封、轴承、连接件。

(5)更换右旋转盘。

(6)按工艺顺序组装,人力盘动符合标准要求。

(三)、掘进机本体部的检修

(1)更换衬套。

(2)螺纹过扣。螺纹损坏的焊补或镶套修复。

(3)回转轴承更疾。

(4)磨损、变形、裂痕部位整形补焊。

(5)配齐调整垫。

(6)连接螺栓、胶管全部更换。

(四”行走部的检修

1、行走部涨紧轮组的检修

(1)涨紧轮磨损,更换新件

2、行走部履带组的检修

2.1主要更换件:履带板120件、履带销240件。

2.2检修流程

(1)履带板、履带销、涨力销全部更换。

3、行走减速器的检修

3.1主要更换件:全部密封

3.2检修流程

(1)制动器全部点出,检查摩擦片是否变形、断裂、磨损,出现上述现象

更换。

(3)更换密封件,组装完成用手压泵液压油打压至标准压力,制动器打开

无漏油。

(4)减速器空载试验温度不超过80℃,无异响、运转灵活、无漏油。

4、其它装置的检修

4.1主要更换件:全部密封,涨紧油缸2件。主要耗材料:Q235、二氧化碳

保护焊丝。

4.2检修流程

(1)检测驱动链轮,补焊耐磨层。

(2)更换涨紧油缸。

(3)检查行走架,变形部分,用压力机压整,并加固焊接受力位置,则量

行走减速器、涨紧轮组与行走架的配合尺寸符合原设计要求,否则焊补加工修复。

(五)、后支撑

1、主要更换件:二运托杆1件。主要耗材料:Q235、Q345、二氧化碳保护

焊丝。

2、检修流程

(1)检查支撑腿是否存在变形、开焊并进行补焊•、整形修复;更换、补齐

损坏严重和缺失的抓地钉,焊接牢固。

(2)检查结构件有无开焊、变形并进行补焊、整形修复;

(3)检查前横梁的螺纹孔是否完好,对缺陷螺纹孔按标准修复;

(4)更换磨损衬套、销轴;更换所有螺栓连接件。

(六)、第一运输机的检修

1、前溜槽、后溜槽

1.1主要耗材料:Q235、Q345、K400、二氧化碳保护焊丝。

1.2检修流程

(1)小溜槽中底板磨损严重,更换磨损的中、底板并焊接耐磨层。

2、张紧装置

2.1主要更换件:全部密封。

2.2检修流程

(1)更换密封件。

(2)检查张紧油缸座整体变形的更换,销轴孔、螺栓连接孔磨损不严重的

补焊、机加工修复,焊缝出现裂纹时清理看见,打开坡口重新焊接。所有位置都

损坏时,自作,更换。

(3)连接销出现标准规定杜绝的现象时,自制更换。

3、驱动装置

3.1主要更换件:脱链器2件、上盖1件、下盖1件、中轴1件、轴11件、

链轮2件。主要耗材料:Q235、二氧化碳保护焊丝。

3.2检修流程

(1)驱动架整形,左右挡板与链轮中心的垂直度大于规定、溜槽内宽大于

规定时整形恢复原尺寸,焊缝出现裂纹时开坡口重新焊接牢固,螺纹损伤大于规

定焊补、机加工后重新锥螺纹,链道磨损厚度超过3mm时用堆焊丝焊补。

(2)更换小溜马达、轴I、链轮。

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