输煤系统设备检修标准

输煤系统设备检修标准

1范围

本标准规定了大唐韩城第二发电有限责任公司输煤系统检修工作的技术标准。其内容包括：设备概

况介绍、设备规范、设备大修标准项目、设备小修标准项目、修前准备、检修工艺及质量标准、设备常

见故障及处理方法。

本标准适用于检修人员对本公司所有输媒系统之设备进行的检修工作，是检修人员进行检修工作的

指导规范。

2引用文件

本标准主要引用《机械设计手册》（机械工业出版社）、《机械设计师手册》（机械工业出版社）、《机

械设计手册》（石油化学工业出版社），厂家产品使用说明书中有关技术标准及检修工艺，宝鸡电厂、北

仑电厂、盘山电厂的输煤设备检修规程。

凡本标准中的内容与最新国颁或部颁标准相抵触时，必须以国颁或部颁标准为准。

3定义

下列术语和定义适用于本标准，凡与其称谓相当或相近者，以以下定义为准。

a）A、B皮带确定原则：顺煤流方向，右边为A皮带,左边为B皮带。

b）煤场设备称谓确定：7B皮带上方为1号斗轮机，8B皮带上方为2号斗轮机：煤场南侧为1号

雨水调节池，燥场北侧为2号雨水调节池；自（）号卸煤沟南侧往北依次为1、2、3、4、5号

汽车卸车机；自1号卸煤沟南侧往北依次为I、2火车采样机；自东向西依次为1、2号汽车

采样机。

c）斗轮机：斗轮堆取料机简称为斗轮机。

d）煤场称谓确定：自西而东依次为A、B、C、D煤场。

e）除尘器称谓确定：除尘器称谓随所连接的皮带机确定，如2A皮带机导料槽上连接的除尘器为

2A皮带除尘器，其余依次类推；6号皮带间原煤仓上连接的除尘器自南而北依次为IA、1B、

IC、ID、IE、IF、2A、2B、2C、2D、2E、2F除尘器。

f）水泵称谓确定：按照水泵所在皮带间位置确定，如2号皮带间水泵为2号水泵，其余依次类

推0号共有2台水泵，汽车卸煤沟南侧楼梯下为0A水泵；汽车卸煤沟北侧楼梯下为0B水泵;

6号皮带正下方直到锅炉0米处有2台水泵，I号锅炉（）米处为6A水泵；2号锅炉0米处为

6B水泵。1号雨水调节池所安装的两台水泵右边为1A雨水泵；左侧为1B雨水泵；2号雨水

调节池所安装的两台水泵右边为2A雨水泵；左侧为2B雨水泵。

g）卸煤沟风机称谓确定：共有3台风机，由南到北依次为0A风机、0B风机、0C风机；火车卸煤

沟共有6台风机,由南到北依次为1A风机、1B风机、1C风机、1D风机、1E风机、1F风机。

h）卸煤沟空气处理机称谓确定：汽车卸煤沟南侧为0A处理机、北侧为0B处理机；火车卸煤沟南

侧为1A处理机、北侧为1B处理机。

i）刮水器称谓确定：7B皮带靠近头部为7A刮水器、尾部为7B刮水器；8B皮带靠近头部为8A

刮水器、尾部为8B刮水器。

j）电动葫芦及起重机称谓确定：火车卸煤沟上方起重机由南到北来称谓，为1A、1B起重机；

汽车卸煤沟上方电动葫芦由南到北来称谓，依次OA、OB、（）C、0D电动葫芦；1号皮带间由头

部到尾部分别为IPA、1PB、IPC起重机；0号皮带间头部为OPA起重机、尾部为OPB起重机；

2号皮带头部为2P起重机；3号皮带头部为3P起重机；4号头部为4P起重机；7B、8B皮带

头部为分别为7PA、8PA起重机；尾部分别为7PB、8PB起重机：推煤机检修间为推检起重机。

4系统概述

4.1总则

韩城第二发电有限责任公司【期建设2台600楙机组。年耗煤量设计煤种为330万吨，全部燃用陕

西韩城矿务局原煤“其中，约200万吨由陕西韩城矿务局桑树坪煤矿供应，采用电厂自备的煤炭漏斗车

铁路运输；约130万吨由杨家岭等地方煤矿供选，采用公路运输。

4.2接卸

4.2,1铁路来煤接卸

电厂自备内燃机车，将原煤由煤矿运到厂内。煤炭漏斗车采用手动/风动方式开启车门，煤卸入火

车卸煤沟。一次进厂列车数为28—30节。卸煤沟有效长度为128m,一次卸煤2X8节，两条卸车线可同

时作业。日来车4-5歹人可昼夜作业，共设煤炭漏斗车10()节。

火车卸煤沟下设4台桥式叶轮给煤机，配2台带式输送机。每2台叶轮给煤机装在一条带式输送机

上，给煤机可沿卸煤沟全长行走，每台叶轮给煤机给煤量为300-1000t/h。

在入厂铁路上设置动态电子轨道衡，用于计量铁路入厂煤量。在卸煤沟铁路线上方，设置火车入厂

煤采样装置。

4.2.2公路来煤接卸

载重卡车利用当地运输公司车辆，其中汽车来煤量的20%由自卸车运输，每年约26万吨；80%由

普通卡车运输，约104万吨。厂内设有汽车卸煤沟。采用螺旋式汽车卸车机卸车。每台卸车机卸车能力

>150t/ho共设5台汽车卸车机，其中4台运行，1台备用。

汽车卸煤沟下设4台桥式叶轮给煤机，配2台带式输送机。每2台叶轮给煤机装在一条带式输送机

上，给煤机可沿卸煤沟全长行走，每台叶轮给煤机给煤量为3()0T0()0t/h。

在厂内运煤公路上设置电子汽车衡，用于计量汽车入厂煤量，并设置汽车入厂煤采样装置。

4.3厂内运输系统

从铁路卸煤沟下到主厂房原媒斗间，设1号甲/乙、2号甲/乙、7号甲/乙、3号甲/乙、8号甲/乙、

4号甲/乙、5号甲/乙、6号甲/乙带式输送机。双路布置，一路运行，一路备用，并具备双路同时运行

的条件。其中，7号乙、8号乙带式输送机分别与煤场两台斗轮堆取料机相配，可双向运行。6号甲/乙

带式输送机配移动式卸料小车安装在煤仓顶层。

汽车卸煤沟下设0号甲/乙带式输送机。所有带式输送机的规格为：带宽1200mm、出力IDOOt/h。

在系统中，1号甲/乙采用头部伸缩装置与2号甲/乙交叉切换：0号甲/乙到2号甲/乙、2号甲/乙

到7号甲/乙、7号甲/乙到3号甲/乙、3号甲/乙到8号甲/乙、8号甲/乙到4号甲/乙、5号甲/乙到6

号甲/乙之间均采用电动三通挡管交又切换。4号甲到5号甲及4号乙到5号乙之间各设一台滚轴筛和

一台环锤式碎煤机。滚轴筛出力21000t/h；碎煤机出力800l/h。

在2号甲/乙、4号甲/乙、5号甲/乙中部和7甲/乙、8号甲/乙头部均设置除铁器。在5号甲/乙

中部设置电子皮带秤、动态链码效验装置、入炉煤采样装置。

4.4储煤场

煤场由4块条形煤场组成，堆煤面积为185mxi40m,总储煤量17万吨，可满足本期工程2X600MW

机组1b天的燃煤量。储煤场配置两台悬臂式斗轮堆取料机，堆料出力和取料出力均为10U(Jt/ho初始

堆高6m,最高堆高12m。旋转中心到斗轮中心的回转半径是30m,设备可在煤场全长沿轨道行走。

与斗轮堆取料机相配的是7号乙、8号乙带式输送机为露天作业，配有刮水器，以清除皮带上的枳

水和积雪。

4.5输煤主要辅助设备

在。号转运站、1号转运站、3号转运站、4号转运站及固定端转运站设有电动三通挡板，用于甲、

乙路切换。

皮带输送机设有事故双向拉绳开关、堵煤信号、料流信号检测仪、纵向撕裂保护、双极跑偏开关、

带速检测仪等保护装置。

输煤皮带系统在4、5号皮带之间安装了KRC12X21型环锤式碎煤机两台，来煤经变倾角等厚滚轴

筛箱分后，合格煤粒进入下一级皮带，不合格煤粒进入碎煤机破碎。

输煤皮带系统共设5级除铁,带式除铁器4台，盘式除铁器6台。分别布置在2、3号转运站及2、

4、5号皮带中部。

皮带间排污水装置包括9台刍吸式泥浆泵，分别安装在0号、I号、2号、3号及固定端转运站、

碎煤机室、。号甲/乙、1号甲/乙皮带间。

输煤皮带系统还设有电子皮带秤两台，动态循环链码校验装置2套：入厂煤汽车、火车采样装置各

一套，入炉煤采样装置一套；卸料小车2台；除尘器14套；带式刮水器4台。

4.6煤水处理系统

4.6.1煤水处理系统设备

煤水处理车间设计处理水量为2X10m7h,负责处理输煤系统中冲洗排水及煤场雨水调节池内储存

的煤场雨水，煤水处理系统土要由下列各部分组成：一座V=430n/调节预沉池，三台煤水提升泵及刮

泥机一台；二套煤水处理设备；一座V=430n?清水池，二台回用水泵及一台反冲洗泵；混凝剂加药系

统，助凝剂加药系统各一套，加药泵二台，混凝设备有原液罐二只；过滤设备二套，中间水箱一个，中

间水泵三台；污泥浓缩罐一个，泥浆泵二台，厢式压滤机二台。

4.6.2煤水处理系统控制

煤水处理系统操作采用一体化工作站。该控制系统能与输煤程控系统联网通讯。

4.7输煤皮带系统控制

输煤皮带系统主要采用程序控制，配有两台上位机。值班人员在程控室内可以对除斗轮堆取料机、

燥炭漏斗车、汽车螺旋式汽车卸车机等以外的其它设备运行远控操作。

4.8工业电视监视系统

在输煤系统中设有工业电视监视系统。工业电视监视系统采用彩色混合制式，共31个监视点，4

台监视器。其中，斗轮堆取料机2点，火车煤沟下2点，汽车煤沟下2点，0号、1号、2号、3号转运

站4点，固定端转运站1点，煤仓间12点，碎煤机室3点，采光室3点，煤场2点。

工业电视系统可以监视皮带及其它设备的运行情况。如果现场设备发生故障，监视画面可自动切换

到故障点。主控室设置.4台监视器，通过矩阵切换器对现场设备进行监控。监视画面可设置为轮巡、锁

定方式。监控画面自动切换到报警点。

5通用机械零件的检修

5.1一般检修工艺

5.1.1根据设备运行状况、技术监督数据和历次检修情况，对设备进行状态评估，制订枪修项目，并

结合年度检修计划和要求进行确认和调整.制定符合实际的对策和技术措施。

5.1.2修前要做好材料和备品配件的计划、采购和验收工作。

5.1.3修前编写标准项目作业标准或一1.艺卡，制订特殊项目的作业方案，实行，序管埋。

5.1.4对参加检修的人员，要进行技术和安全交底，使检修人员熟悉设备图纸及检修工艺、工序和检

修质量标准。

5.1.5设备解体时，对于不可互换或需按一定方位装配的零部件应做好标记，标记应打在侧面，禁止

打在工作面上。

5.1.6拆卸方法要适当，使用工具要合适，防止损伤设备，拆下来的零件要放在干燥的木板上或白布

和塑料布上，擦拭干净，排放整齐，注意防尘和防止碰撞，纤长的轴拆下后应用多支点支承，或垂直放

置，防止轴变形弯曲。

5.1.7拆卸带有垫片或衬垫的结合面，应注意测量和记录型片或衬垫的原始厚度或保留原物，设备组

装时比较修前修后间隙的变化，用以确定设备或部件的磨损速率。

5.1.8对易生锈的零件应涂润滑脂，对难拆卸的螺丝要先用松动剂渗入，对己生锈的零件应进行除锈

处理，对需加热可拆下的零件禁止用大锤硬打，精密件在拆装时要用铜棒或软性材料敲打.

5.1.9零件的工作面和结合面应用清洗液清洗，有锈的除锈，禁止使用扁铲、粗铿刀直接清理，以防

损伤结合面。清洗完的结合面应抹油，以防生锈。

5.1.10清洗机体内壁时必须用毛刷清洗，若发现油漆剥落应及时补刷耐油漆。

5.1.11检修后的防护罩、密封罩、栏杆和孔洞盖板应做好充足的安全防护措施，完工时同时恢复。

5.1.12对于精密量具（游标七尺、千分尺、千分表等）应正说使用，妥善保管，不准测量表面粗糙的零

件，不得与其它工具混放。

5.1.13拆下的零部件应定置摆放在白布或塑料布上。

5.2轴承的检修

5.2.1滚动轴承

5.2.1.1滚动轴承的表示方法

a）滚动轴承的代号，见表1。

b）游隙组别代号

滚动轴承的游隙分为基本组和辅助组。基本组代号为0不予标注，辅助组代号1〜9,标在轴

承最右边。

c）精度等级代号见表2,

表1滚动轴承的代号

数字

数字汉语拼音汉语拼音

七六五四三二一

游隙组别精度等级宽度系列结构形式类型直径系列内径补充代号

表2精度等级代号

从轴上卸下轴承。在整个拆卸过程中，拆卸力应分别作用在轴承的外圈和内圈匕

52123轴承的维修

a）清洗:使用柴油或煤油清洗后，再用汽油冲洗。在滑洗前和过程中，不得转动。不要使用棉纱

可用不掉毛的刷子或布进行清洗。

b）报废标准，见表7；有严重灼伤变色时应予以报废。

表7滚动轴承报废标准

单位：mm

滚动体报废标准滚道圆度轴承内圈直径报废

鼎港

每组滚动体误差报废单列向心圆柱（御滚轴承游隙超

坛准锚岫击孑汕击

名称哒度过原始游隙5

滚珠圆柱圆锥倍报废

报废标准N0.01>0.01N0.0220.02N0.05>0.02N0.02

C）轴承的游隙

径向游隙：当一个套圈固定时，另一个套圈在直径方向上的最大活动量，用Ur表示。

轴向游隙：当一个套圈固定时，另一个套圈在轴向上的最大活动量，用Ua表示。

常用轴承的径向游隙见表8、表9、表10、表11。

表8圆柱孔圆柱滚子轴承的径向游隙

单位：um

辅助组基本组辅助组辅助组

轴承的公称内径min2034

minmaxminmaxminmaxminmax

>30〜401530304545606080

>40〜5019353555557575100

>50〜6520404065659090

>65-803050508080110110145

>80-100356060100100135135180

>100-120407575120120160160210

>120-140509595145145200200240

>140-16060110110170170220220280

>160-18065120120180180240240310

表9单列向心球轴承径向间隙

单位：um

辅助组基本组辅助组辅助组

轴承的公称内测定时所加径向

2034

径mm负荷（N）

minmaxminmaxminmaxminmax

>10〜18093181125183349

>18〜240105201328203649

>24--301115201328234149

>30-401116201533284698

>40〜501116231836305198

表9（续）

>50〜651158282343386198

>65〜8011510302551467198

>80-10011812363058538498

>100-120220154136666197147

>120〜1402231848418171114147

>140-1602231853469181130147

>160-18022520615310291147147

〉180〜200230257163117107163147

表10圆柱孔圆柱滚子轴承的径向游离隙

单位：Pm

辅助组基本组辅助组辅助组

轴承的公称内

2034

径mm

minmaxminmaxminmaxminmax

>24〜301025253540505060

>30〜401225254045555570

>40〜501530304550656580

>50〜651535355055757590

>65〜8020404060709090110

>80-1002545457080105105125

>100-1202550508095120120145

>120〜14030606090105135135160

>140-160356565100115150150180

>160-180357575110125165165200

>180-200408080120140180180220

>200〜225459090135155200200240

表11调心球轴承的径向游离隙

单位：um

辅助组基本组辅助组辅助组

轴承的公称内径mm2034

minmaxminmaxminmaxminmax

>107421062013262135

>14〜1831282115282337

>18〜24414102317302539

>24〜30516112420352946

>30〜40618132923403453

>40-50620143125443757

>50〜65721163630504569

>65-80824184035605483

>80-100927224842706496

>100-12010312556508375114

>120〜140103830686010090135

>140〜1601544358070120110161

5.2.1.2.4轴承的安装工艺

经过检查，轴承合格或更换新轴承时，可以进行安装，轴承内圈与轴的配合采用基孔制，外圈与

座孔的配合采用基轴制。

a）加热法安装：利用釉承加热器或机油加热至80〜100℃进行安装。

b）压力法安装：利用专用工具或机具进行安装，安装前应在配合表面涂润滑油。压入速度不应超

过10mm/so

c）轴承安装后，应进行轴承游隙测量，对不可分离轴承的径向游隙，可用塞尺进行测量，对可分

离轴承，可用外径千分尺测最。根据内圈的膨胀，以求得径向游隙的减少量。

d）对于圆锥滚子轴承的内外圈，应分别进行安装。安装中游隙的大小可通过端盖、调整环、螺纹

环、锁紧螺母等进行调整。调整方法如下：

1）调整垫片法：用一组厚薄不同的垫片，按其需要依次来调整轴承间隙。

2）调整螺纹法：调整前应测量螺纹螺距，然后拧动螺母，使轴承压盖压紧轴承外圈，直到轴

承内没有间隙为I匕再根据所采用的轴承轴向游隙，算出螺纹的反转角。反转调整螺线的

角度，便达到了预定值。

圆锥滚子轴承的轴向游隙计算公式：

Ua=O.75Ur/e

式中：

——la：轴承的轴向间隙

——Ur：轴承的径向间隙

——e=2.7183

螺母的反转角计算公式：

0=360Ua/t

式中：

——0：螺母的反转角

——t：螺母螺纹距，单位mm

e）轴承的润滑：

-轴承的润滑方式与润滑油选用应符合图纸要求。

一一为保证润滑效果，轴承的清洗，箱体的清洗必须保证质量。

——在盘车试转之前必须给轴承加适量的润滑油。

——在无图纸要求时，一般应添加轴承室内腔的1/2〜1/3。

522滑动轴承

滑动轴承根据其受力情况分为径向轴承、推力轴承、径向止推轴承三类。径向滑动轴承分：剖分式、

整体圆式、整体锥式、扇形瓦式四种。

滑动轴承一般采用：灰铸铁、耐磨铸铁、青铜类、各类轴承合金、非金属材料。

输煤系统一般最常用的有铜基整体圆式轴承，习惯称为铜套：剖分式巴氏合金轴承，习惯称为轴瓦。

5.2.2.1轴承的装配

a）轴瓦的间隙是指轴颈与轴瓦之间的空隙，此间隙有径向和轴向两种。径向间隙又分为顶间隙和

侧间隙。轴向间隙又称为串动间隙。

轴瓦顶间隙为0.10-0.20,侧间隙见表12。

表1972轴瓦间隙

(rnm)

轴径尺寸侧向间隙

18〜300.05-0.08

30〜500.08-0.10

50〜800.10-0.12

80〜1200.12—0.16

120〜1800.16-0.20

180〜2600.20-0.25

260〜3600.25-0.32

轴瓦的轴向间隙：0.10〜0.20

b）座孔与轴瓦背的接触应良好而均匀，接触面积大于50$,不符和要求时，厚壁轴瓦以座孔为基

准修刮瓦背。薄壁轴瓦不修刮，只进行选配。

轴瓦座孔为紧配合，一般紧度为0.（）2-0.04mm。

轴瓦压入轴承座内孔时，轴瓦的结合面应高出轴承座的结合面0.0075—0.0125o

c）整体式轴瓦与座孔的配合，由加工保证精度。内孔由加工保证或装配时刮修，以保证间隙。

d）轴瓦的刮修：一般采用绞刀绞修，来达到配合间隙。这样可使轴承得到均匀而理想的合金厚度,

提高疲劳强度，延长轴承寿命。也可以采用刮削方法进行装配，但轴与轴瓦在全长范围内要求

接触良好均匀，结合面应达到70%以上。着色检查时接触部分每平方厘米着色点不得少于2个。

e）轴瓦装配的工艺要求必须符合上述规定，轴瓦应无裂纹，边沿损伤等，油道清洁畅通。轴承座

螺栓拧紧，不得有松动现象。

5.3轴

53.1种类

根据轴的用途和受力可分为三类：

a）心轴：只承受弯矩，不承受扭矩的轴。

b）传动轴：只承受扭矩，传递动力和运行。

c）转轴：兼起两种轴的作用。

5.3.2检修标准

a）轴及轴颈各处应符合原公差。

b）磨损的轴颈（超过公差要求时）可采用镶套、补焊、喷镀的方法来获得紧力。

c）各轴肩根部发生裂纹或产生扭曲变形时，应予更换。

d）轴颈密封如有挫伤，其深度超过0.1〜0.2mm时，应加工处理。

e）各配合轴肩的摆动量一般为0.02~0.05mm。

f）轴的最大弯曲值见表13。

表13轴的最大弯曲值

单位：mm

公称长度W1010〜2525〜6060〜160160〜400400~10001000~25002500〜6000

直线度0.0040.0060.3100.0160.025C.0400.0600.100

g）轴的圆度、圆柱度见表14。

表1974轴的椭圆度圆柱度

单位：mm

公称直径W667£18〜5050〜120120〜260260-500

圆度圆柱度0.0050.00S0.0100.0120.0160.020

5.4键联接

5.4.1输煤系统常用键主要有平键、半圆键、楔向键、花键。键的材料通常使用=45钢制造。

5.4,2键的表面应光洁，棱角须倒钝。键槽内不允许用任何垫片恢复其配合。键槽损坏不严重时允许

用谀刀修整。如损坏严重，可用机械加工方法加宽键槽，但其宽度不得超过标准宽度的15%。在强度

允许的条件下，可在与原槽相距90°〜180。处另开新槽。轮致上新开键槽时，应开在辐条（加强筋）

下面。也可将原槽焊添后重新加工。

5.4.3所有键的配合面应很好地与键槽均匀接触，平键槽镶入后两端不得翘起。当键长与键宽之比大

于或等于8时，平键的直线度应小于或等于键宽公差之半。

5.4.4花键的配合表面，不允许有刻痕及擦伤，如稍有缺陷，应用细铿、细砂布和油石修平。具有动

配合的花键零件装配后，能自如的移动，不允许有局部松紧不匀的现象。

5.4.5键的技术要求见下页表15〜表19。

表15键槽对轴心线的允许对称度

单位：mm

轴直径W80>80—180>180—363

键槽对轴心线的对称度U.12(1.18U.2b

表16平键顶部与轮配合间隙要求

单位：mm

健公称高度4—67—1416.22

顶部间隙0.2130.4

5.5螺纹紧固件

螺纹紧固件的质量标准及使用要求：

a）检修中，对优质螺栓和有特殊要求的专用螺栓不得随意代用。

b）检修中，旧螺栓应清洗、检查、鉴定质量。

c）螺纹表面不允许有妨碍螺纹量规自由旋入的碰伤和毛刺。不允许有影响使用的双牙尖、划痕、

丝扣不完整、裂纹等现象。

d）螺栓表面不允许有影响使用的凹槽、斑痕、条痕和氧化皮、浮锈、烧伤等，在螺栓顶面30°

侧角处不允许有影响使用的裂纹。

e）支承面对螺杆中心线的垂直度，精制W1。，粗制《2。。

f）螺栓拧入铸铁零件时，其深度不得小于螺纹直径的1.1倍。拧入钢件、可锻铸铁、球墨铸铁、

青铜零件时其深度不得小于螺纹直径的0.8倍。

h）螺纹安装时，其防松零件应按要求配好，不得遗漏或代用。

i）同一-组零件上有两个以上螺栓紧固件时，应分次有规律的紧固。要求预紧的必须预紧。

表17斜键与键槽侧面总间隙及顶部配合的最小过盈要求

单位：mm

斜公称宽度2-44-68-1012-1820-2832-50

最大侧面总间隙0.120.160.200.240.280.34

顶部配合的最小间隙0.30.30.30.40.40.5

表18半圆键顶部与键槽底部配合间隙要求

单位：mm

键公称高度3.7-5.06.5-1011-1720-24

顶间隙0.1-0.50.1-0.60.1-0.70.1-0.8

表19楔向键与键槽两侧总间隙要求

单位：mm

公称宽度7-1011-1819-3034-5054-66

最大侧向总间隙0.200.240.280.340.40

5.6齿轮传动

5.6.1齿轮传动的分类及主要参数

a）分类

——渐开线圆柱齿轮传动；

----圆锥齿轮传动；

——圆柱蜗杆传动。

b）主要参数

----齿根圆：用df表示；

----齿顶圆：用da表示；

----齿厚：用sr表示；

一一齿间距：用er表示；

----周节：用Pr表示；

——分度圆：用d表示；

----模数：用m表示；

----齿根高：用hf表示；

----齿顶高：用ha表示；

----齿高：用h表示;齿岛h=ha+hf；

——齿数：用z表示I

----压力角：用a表示。

5.6.2齿轮传动的检修

a）检查：用塞尺或铅丝的方法测出齿顶和齿侧间隙。并将齿轮位置做好印记。将齿轮清洗干净，

检查齿轮的磨损情况和有无裂纹，胶合麻垢，塑性变形，断裂，严重的疲劳剥落等现象。

b）如果出现严重的疲劳剥落、胶合麻垢、磨损、塑性变形、裂纹或断裂，均予以更换。

局部断齿可采用焊接工艺，其方法如下：

一一打削断面的疲劳层；

一一进行焊接，可采用507等焊条；

——热处理；

——加工成形。

c）检查标准

1）表面剥落：麻垢面积不得超过30%,垢深不得超过齿厚的10机

2）磨损小超过齿厚的10〜20%。

3）齿侧间隙计算公式：

齿侧间隙二（0.25〜0.30）Xm

4）齿侧间隙：见表22。

5）齿轮的端面摆动量为0.03-0.08mm。

6）着色检查：啮合面在齿高方向不小于45%,齿宽方向不小于60%不符合此标准者，一律

需更换，齿轮更换时，必须按一对进行更换。

表22齿侧间隙

单位：mm

中心距80-120120-200200-320320-500500-800

间隙0.13-0.260.17—0.340.21-0.420.26-0.530.34—0.67

5.6.3齿轮的装配

齿轮装配后，必须达到规定的传动精度，保证传动时工作平稳，振动小、噪音小，因此必须按要求

进行装配。

a）齿轮的定向装配

为了减小零件误差积累对装配精度的影响，高速传动的齿轮采用定向装配，可以使零件误差得

到补偿。

1）齿轮径向跳动的补偿：齿轮相对轴心线会有径向跳动，轴承内座圈相对于轴心线也有径向

跳动，装配时可以分别测出跳动量及其相位，然后按跳动方向彼此相反的位置装配，使枳

累误差适当知工消°

2）向城总轮齿面轴向摆动的补偿：装配时，测出轮轴的定位端面与轴承内座圈的端面各自的

跳动量，并按能适当抵消的位置进行装配。

3）齿距积累误差的补偿。一对相互啮合的齿轮，如速比成整数时，应考虑按径向跳动量相抵

消的相对位置装配,

b）检查齿侧间隙

1）用压保险线法检验：在齿面沿齿长两端，并垂直与齿长方向各放置一直径大于该齿轮规定

侧隙4倍的保险丝，

2）用百分表测头与一齿轮齿面垂直接触，并将另一齿轮固定。传动与百分表测头接触的齿轮

测出其游动量即可得到齿侧间隙。

3）检查齿轮的接触情况：齿轮的接触情况主要用涂色法对接触印痕进行检查，方法是：在齿

轮齿面上涂一层薄的红铅油，将齿轮按工作方向转动，使另一齿轮在相对滚动时也被着色,

然后观察接触印痕,

6通用机械设备检修

6.1减速机

6.1.1减速机一般检修工艺

6.1.1.1减速器维护

a）清扫减速机及相关的零部件，除掉灰尘、油污。

b）在适当的位置划出一块检修场地，并采取相应的隔离措施，减速机检修时地面上必须铺上皮带,

必要时需设防尘设施。

c）放空箱体中的润滑油，取油样交化学分析化验，进行倾向管理。换新油时也必须对新油进行化

验，不合格的不能使用,地面上的油污应及时清理，以免滑倒。

d）拆电机地脚螺栓，将电机与减速机间的联轴器解列，移动电机至指定地点。

e）检查漏油点并做好记录，对结合面处漏油点应做出明显的标记。对不可互换的零件应做好位置

标记。

6.1.1.2减速机解体检修

6.1.1.2.1减速机解体及检查项目

a）拆卸减速机结合面螺栓，注意放好，不得碰撞螺栓，注意保管好垫片，或测最好垫子厚度并记

录在原始记录本上。

b）用底盖螺丝将上盖顶起至定位销全部露出，禁止用撬桂等工具撬楔。

c）吊上盖时一定要找平衡，做好防止坠落的措施，吊出的上盖放在指定地点，且用枕木填平放置。

有条件的地方应使上盖结合面向上放置。

d）按高、中、低顺序依次吊出各轴，对使用推力轴承的起吊时要做好防止外圈掉落损坑的措施。

e）取出各组垫片，按组绑孔，做好标记。

f）对拆下的零部件进行清洗，清洗箱体结合面，对干固的密封胶要用相应的溶剂进行清洗，不准

用螺丝刀、刮刀等硬物质不规矩的工具刮刻，以防破坏结合面，造成结合面漏油。

g）对已清洗的零件进行测检，测检合格无需更换的零部件放在指定位置，涂上黄油，以防锈腐，

并用白布或塑料布盖好待装。

h）如需更换齿轮、或齿轮轴时，要对的的备件进行测量、检查，并在工作中严格按照工艺进行拆