市政道路工程

沙湖大道（秦风路～杨园南路）跨徐东大街立交工程施工组织设计市政道路工程1总体施工顺序（1）地面辅道总体施工顺序K0+620-K1+020地面辅道施工（右幅）→WA11-WA15地面辅道施工（右幅）→K0+680-K0+980地面辅道施工（左幅）→K0+554-K0+680地面辅道施工（左幅）→K0+140-K0+460地面辅道施工（左幅）→K0+300-K0+460地面辅道施工（右幅）→K0+020-K0+300地面辅道（右幅）（2）人行道总体施工顺序K0+140-K0+460人行道施工（左幅）→K0+300-K0+460人行道施工（右幅）→K0+554-K0+980人行道施工（左幅）→K0+554-K1+120人行道施工（右幅）2路基施工（1）现状道路破除现状道路破除分为：①现状机动车道破除（66cm厚）；②现状机动车道铣刨（12cm沥青面层）；③现状非机动车道破除（40cm厚）；④现状非机动车道铣刨（9cm沥青砼）；⑤现状人行道破除（23cm厚）；⑥现状站卧石拆除；⑦现状高站石拆除；⑧现状路缘石拆除。根据设计图纸道路定位要求，采用大型破除机械对现状道路结构层进行破除。与原有道路相接位置首先对道路进行切割，保证后期交界面顺直平滑。（2）一般路基施工①恢复路基中线并加密中桩，测标高度，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。清除填方范围内的草皮、树根、淤泥、积水并翻松平整压实地基。经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。②选择适宜的取料场，选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验并经监理工程师批准。③采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，控制每层压实厚度30cm。填土应从最低处开始，先填路中，逐渐填至路边，填宽不小于设计宽，以便最后削坡，如土夹石作为填料，要求使用振动式压路机，压实轮迹不大于5mm。边角等不易压实部位应补充人工或小型机具压实。④土方的挖、装、运均采用机械化施工，用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒也可在路基上用挖机翻拌晾晒；当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施工干扰，做到路基施工的正规化、标准化。⑤在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。⑥填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度的50cm，以保证修整路基边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚不得小于50cm，路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。⑦路基填土高度小80cm（包括零填）时，对于原地清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm，然后整平压实，车行道压实度为94%，人行道压实度为92%。路基填土高度80-150cm时，路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，车行道压实度为92%，人行道压实度为91%。路基填土高度大于150cm时，车行道压实度为91%，人行道压实度为90%。（3）其他路基施工①原侧分带硬化及旧路破除后的地基处理，采用浅层换填方式进行路基处理。现状绿化带拆除部分恢复路面的车行道地基处理暂采取路床下换填80cm砂石混合料处理；现状非机动车道破除后新建机动车道区域应检测路基压实度，对路基压实度不足区域换填80cm砂石混合料。②桥台台背回填a.软土地基上桥台台背路堤或空间狭窄且不规则时，桥台台背回填采用气泡混合轻质土。如下图所示：气泡混合轻质土容重：不大于6.5KN/m3;设计抗压强度（28d）：路床≧1.0MPa；上路堤、下路堤≧0.6MPa；路基土置换≧0.4MPa。水泥采用42.5级及以上的硅酸盐水泥，施工前进行室内配合比试验，配合比试验满足设计要求后方可施工。气泡混合轻质土按水平分层浇筑施工，每层厚度0.3-0.8m，浇筑时须从软管的前端直接浇筑，且出料口要埋入轻质土中。浇筑过程中，泵送管出口应与浇筑面保持水平，不宜采用喷射方式浇筑。当气泡混合轻质土的填筑高度小于5m时，分别在填筑体底部、顶部距离50cm以内位置设置一层钢丝网；当气泡混合轻质土的填筑高度为5m-12m时，分别在填筑体底部、顶部距离100cm以内位置设置两层钢丝网；当气泡混合轻质土的填筑高度大于12m时，除以上规定设置外，还应每隔5m设置两层钢丝网。在填筑体顶面或路面结构基层底面应设置下封层，下封层厚度不小于6mm，采用ES-2型或ES-3型稀浆封层，选用改性乳化沥青作结合料。每隔10-15m沿气泡混合轻质土、面板及其基础横断面设置沉降缝，沉降缝不小于20mm，沉降缝采用上下直立相通的预留沉降缝，采用20mm-30mm的聚苯乙烯板或10mm-20mm厚的涂沥青木板，木夹板或沥青麻絮填塞。b.一般土质地段上桥台台背路堤回填采用级配碎石。如下图所示：台背回填与其相邻路基同时分层填筑，台背回填每层控制回填厚度不大于15cm。因每个台背回填层次较多、宽度不一，为防止填土厚度超厚或漏检，必须在墙身背面从基础底面起按15cm高度从下往上逐条画线并编号，以便施工时易于控制填土厚度和质检人员掌握被验层次和各项技术指标。涵顶填土压实厚度必须大于50cm时，才能通过重型机械和汽车。台背回填与其相邻路基无法同时填筑时，先填地段应在待衔接坡面上分层留台阶，台阶宽2米，向内横坡2%，并分层压实，单层松铺厚度，台背回填各层压实度不小于96%；紧靠桥台处采用小型振动碾压机充分压实。碾压按先静压二遍后，再由弱振到强振约六遍。自路面结构层底面30cm处铺设土工格栅，每隔40cm铺设一层，共6层；格栅锚固连接在桥台背面上，以增强路基整体性强度，减少不均匀沉降；施工时应保证土工格栅的整体性，纵向采用搭接法连接，搭接长度不小于30cm并用高强度的土工棒连接；土工格栅采用单向拉伸型，抗拉强度不小于80KN/m。压型钢板、土工格栅沿着桥梁横向通长布置；钢板与土工格栅之间采用螺栓连接，螺栓采用六角头螺栓M16×100mm，垫圈为A16mm，螺母为M16mm；钢板、预埋螺栓及紧固件采用喷锌处理。如下图所示：土工格栅与桥台墙身锚固图压实标准及检测：压实度要求从基底至构造物顶部或路床顶面必须为96%，压实度试验及时检测，检测频率符合规定要求。施工时，每层填筑的宽度、长度要符合要求，自检合格后经监理抽查后再进上层填筑。（4）拼宽段（K0+560~K0+790段）路基搭接在填筑加宽路基前，先对老路基边坡按1：1.5边坡坡率进行清表50cm，并在原路基边坡上开挖台阶，台阶底向内倾斜2%，同时自下而上，开挖一阶及时填筑一级，台阶的宽度不大于2m，最上一级台阶由老路基边缘向里开挖1m，深度挖至路床底，在拼宽段处理后的路基底面以上三层台阶上铺设双向拉伸土工格栅，土工格栅伸入新路基部分距离加宽后路基边坡小于等于50cm。台阶形成后应先对台阶表面松铺方进行压实，压实后的台阶土方与旧路基平齐，用冲击式压路机进行冲击碾压，碾压时避免对台阶原状土的破坏，填料碾压及冲碾压到台阶的根部。新老路基结合采用双向拉伸土工格栅，极限抗拉强度≥50KN/m，2%伸长率时的抗拉强度≥20KN/m，帮宽外侧应回折反包锚固，回折长度不宜小于1.5m。（5）拼宽段路基边坡防护拼宽段边坡高度较小，坡率1:1.5，采用植草护坡。3级配碎石层施工（1）施工工艺流程（2）主要施工方法①准备工作a.施工前，对所有施工的路段进行检查验收，保证路基表面平整度、密实度、表面高程、宽度、横坡度、弯沉及路基中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物等技术指标均符合规范要求，并有现场监理工程师签认的工序验收表，经同意后方可进行施工。b.检查级配碎石材料规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按要求堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报监理工程师。②施工放样a.在施工前恢复中线时，放中线边线定桩，并每10m设一临时边桩，桩上明显标记出桩号、距设计中线的水平距离。b.高程控制采用直径为3mm钢丝绳控制，每段长度200-300m。在两端用紧线器同时张紧，钢丝绳的绕度不大于2mm，张拉力不小于1KN；两台摊铺机之间处采用托架支撑铝合金作导梁来控制标高。c.钢钎选用直径20mm光圆加工而成，高度不小于80cm并配备固定架，固定架采用丝扣。相邻钢纤间距：直线段10m，曲线段5m。d.钢纤打设在距摊铺机边缘线外50cm处。标高控制误差在-2mm、+3mm。钢纤固定后，测量固定横杆外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度）③计算材料用量，拌和碎石根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及试验室确定的材料干密度，计算级配碎石数量，预先安排材料进场，在施工前做好拌合站准备工作，施工开始后进行拌和。④运输和摊铺级配碎石a.根据我们所设水稳拌和站位置,同时考虑到混合料运距及摊铺能力,并根据将来施工的具体情况,再进行详细调节安排,保证拌和、摊铺及压实作业的连续性。

b.在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，根据试验室确定的配合比，每次拌合前均根据原材料的含水率、天气情况和运距调整施工配合比的含水率，比最佳含水量大1%-2%。c.采用自卸汽车运输。装料时车辆应前后移动，确保混合料的均匀（采用三次装料法）。并及时将混合料运至现场。运料车装料出厂时，车箱加覆盖以防水份蒸发。在卸料过程中，摊铺机前设专人指挥车辆，控制好卸料速度、数量，同时在摊铺过程中严禁紧急刹车或溜车。并尽快摊铺已拌和好的混合料。⑤摊铺及整型a.级配碎石采用2台摊铺机摊铺。摊铺机起步时要注意自动找平的电脑在打开归零的状态并在测设好的钢丝或铝合金上，以及摊辅机的仰角与摊铺厚度的正比关系；慢慢调节震动和夯锤频率与摊铺速度成一定正比关系，两台摊铺机型号相同采取阶梯摊铺作业，摊铺宽度重叠10-20cm。b.前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在中间的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢丝和路中的滑靴控制高程。c.摊铺作业时应做到与拌和站生产能力相匹配,根据拌和站的生产能力和运输能力,确定摊铺机的摊铺速度,摊铺机前应保证有3-5辆以上料车等候卸料,减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度。d.在摊铺机后派人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料堆积的地方进行铲除后用新混合料填补。严重部位进行换填，挖出深度大于15cm。e.无法采用机械摊铺的部位采用人工摊铺，人工摊铺时采用挂线法控制高程。在斜交桥头等摊铺机无法作业的部位采用人工摊铺，正交桥头使用机械摊铺。f.摊铺前始终保持下层表面湿润干净。不得有积水现象。⑥碾压a.混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低到高处碾压。遵循胶轮稳压1遍→轻振动碾压1遍→重振碾压4-6遍（根据现场检测压实度调整碾压遍数）→胶轮静压3遍的程序，直至无轮迹为止。压路机的起步和接头处的停车要缓慢不得急刹车，确保振压不起浪、不推移。碾压时压路机的车轮重叠1/3轮宽，第1-2遍控制在1.5Km/h左右，以后各遍控制在2.0Km/h左右。b.碾压过程中表层始终保持湿润状态。禁止压路机在已摊铺完成的或正在碾压的路段“调头”或急刹车。c.纵向碾压时胶轮压路机应紧跟摊铺机，段落不宜太长一般控制在70-100m范围内，减少含水量的损耗，错半轮稳压1遍。震动压路机轻震动碾压1遍，震动压路机在保证含水量合适的情况下尽量放长段落碾压，减少压路机接头处的推移，不得超过胶轮压路机的后轮位置。震动压路机重震动碾压4-6遍。在震动压路机的后面设1人用6m长的铝合金检查平整度并画出修补范围，后面3-4人立即修补。再用震动压路机轻震动碾压1遍，最后胶轮压路机静压直至无轮迹为止。碾压过程中，混合料的表面始终保持潮湿，如表面水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。碾压完成后试验室检测员及时检测压实度，对压实度达不到96%以上的及时补压。d.对于碾压不到的部位采用垂直振动夯施振密实。搭板等重要部位重点加强压实。⑦接缝处理级配碎石混合料摊铺时，连续作业不中断。如因故中断时间超过2h，则设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝；每当通过桥涵、特别是明涵、明通，在其两边设置横缝，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前级配碎石的碾压。横缝与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：a.横向接缝处理在当日收工前，摊铺机全部摊铺完成后，在摊铺段末端50cm处埋方木，压路机将所摊铺混合料全部碾压；b.碾压完成后，将方木前边的混合料全部清除，移走方木，清扫干净垫层顶面。下次摊铺时，摊铺机返回到接头位置重新开始摊铺混合料。因故中断时间超过2h，则设置横缝后，再摊铺新的混合料。开始摊铺时，应先量取已铺级配碎石垫层的厚度，乘以松铺系数得到新铺路段接头处的松铺厚度，确定熨平板的高度。c.纵缝处理:两台摊铺机并行施工时，前后错开20米，先行摊铺部分留50cm暂不碾压，待后面摊铺机摊铺完成后，预留部分与后摊铺部分一起碾压成型。本工程分左右幅不断交施工，左右幅分开施工，左右幅中间纵缝存留时间较长，该纵缝的做法是：纵缝边缘采用槽钢固定，先行铺筑的一幅，从碎石垫层开始，每层开宽度20cm台阶，基层台阶做成4%反坡，待另一幅铺筑时再清槽搭接。4混凝土基层施工（1）测量放线根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。在离道路边线适当位置每l00m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。（2）模板制作、安装①制作：采用采用定型钢模板，其厚度应满足强度、刚度要求②安装：将钢模按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。模板与基层接触处不得漏浆。两侧用铁撅钉牢并紧靠模板，内侧铁撅应高于模板（约l00mm），间距0.8m～1.0m，外侧铁撅顶应与模板同高或低l0mm。弯道处铁撅应加密，间距为0.4m～0.8m。模板支好后，内侧均匀涂刷隔离剂。（3）混凝土搅拌和及运送①水灰比≤0.46，砼满足耐久性要求的最大单位水泥用量不宜大于400kg/m3，最小单位水泥用量42.5及300kg/m3。②严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。③混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：水泥±1％，粗细骨料±2％，水±1%，外加剂±1％。④混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。混凝土从搅拌机出料至成活的允许最长时间施工气温(℃)允许最长时间(h)5～9210～191.520～291.2530～351⑤装运混凝土拌合物，不得漏浆；并应防止离析。夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。（4）铺筑混凝土①混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅、分层及跳仓施工。②混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。③应从模板一端入模卸料。④混凝土板厚大于200mm时，可分二次铺筑，下部厚度宜为总厚度的2/3；板厚小于200mm时可一次铺筑。铺筑虚厚一般高出模板15mm～25mm。20cmC20素混凝土浇筑完成后浇筑24cm抗折水泥混凝土路面。⑤混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁撅。⑥铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。⑦铺筑加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先铺筑钢筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再铺上层混凝土。角隅钢筋布置图⑧接缝施工砼路面纵、横缝均采用机械切缝，用聚氨酯类填缝料填缝。路面横缝均设置传力杆，纵缝设置拉杆。传力杆采用支架支撑。浇筑时应先摊铺下层混凝土拌合物，用插入式振捣器振实，校正传力杆位置后，再人工浇筑上层混凝土。胀缝传力杆采用支架钢筋支撑。在砼路面施工的起止点处的砼板内设边缘补强钢筋，错缝处设防裂钢筋。一般路段每隔150m设置一道胀缝。横向施工缝纵缝缩缝防裂钢筋布置图⑨新旧水泥路面间必须设拉杆，若旧混凝土板上未设拉杆，采用钻孔机钻孔，按新建水泥砼纵缝设置拉杆要求植入Ø16拉杆，钻孔直径18～20mm，钻孔完成后进行清孔、除尘，之后采用植筋胶进行植筋，检验合格后方可浇注拓宽段混凝土板。新旧沥青路面搭接大样⑩混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。（5）混凝土的振捣、整平①混凝土拌合物的振捣a.靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。b.振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。c.当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分两次铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物50mm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。d.振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。②混凝土拌合物整平a.填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。b.用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平。避免振捣梁振离模板，并保持同步缓慢匀速前进，振捣前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振捣梁往返振捣2~3遍，达到表面平整、均匀、不露石子为度。（6）混凝土抹面、压实①当烈日暴晒或干旱风吹时，压实成活宜在遮阳棚下进行。②修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。③抹面a.第一遍抹面：振捣梁整平后，用600mm～700mm长的抹子（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。b.第二遍抹面：等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。c.第三遍抹面：在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。d.抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。④拉毛：对于未铺设混凝土前需要作为导改道路的，抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。拉毛和刻纹深度应为1mm～2mm。（7）切缝、清缝、灌缝①当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在6mm。②切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。当混凝土达到设计强度的25％～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。③切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。④灌入式填缝填缝料采用聚氨酯类填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。（8）养生①混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿治养生和塑料薄膜养生等方法。②湿治养生a.宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面；每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。b.昼夜温差大的冬季，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。c.混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许施工人员通行。d.养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14d。养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。③塑料薄膜溶液喷洒养生a.塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。常用有过氧乙酸树脂和氯偏乳液薄膜等材料。薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好储运和安全工作。b.当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒。c.喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。d.在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阳棚加以遮盖。e.养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内禁止行人通行，养生期和填缝前禁止一切车辆行驶。④模板的拆除a.拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合下表的规定。混凝土板允许拆模时间昼夜平均气温（℃）允许拆模时间（h）57210481536203025243018注：1、允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。2、当使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50%-100%。b.拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。⑤混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。5沥青混凝土面层施工（1）施工准备铺筑试验路段：采用生产配合比进行试拌，铺筑试验路段。在试验路段上钻取芯样进行马歇尔试验，确定用于生产的标准配合比，标准配合比作为生产时控制的依据及检验的标准。（暂定试验段为工程起点处，后期依现场进度进行调整）施工前现场准备：沥青面层施工前对基层进行检查，质量不符合要求不得铺筑沥青面层。将基层清扫干净，清除表面松散颗粒。对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。（2）粘（透）层施工透层油采用PC-2型乳化沥青，粘层油采用PCR改性乳化沥青，洒布量严格按照设计要求进行实施。粘（透）层油在沥青面层铺筑前24h洒布和涂刷，要求采用沥青洒布车喷洒，洒布时要求保持稳定的速度和喷洒量，喷洒要求均匀，边角处要求人工均匀涂刷。如果下面的沥青面层已被污染，施工前应将污染处冲洗并晾干后进行沥青洒布。粘层沥青洒布后至沥青面层施工前必须封闭交通，防止粘层破坏，失去粘接作用。（3）混和料的拌和沥青混凝土面层采用厂拌设备进行集中拌和，根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，确保级配符合要求，不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿。（4）运输及摊铺沥青混合料的运输采用20t自卸汽车。车辆数量视运距远近情况确定，与拌和量相匹配并留有富余，开始摊铺时现场等待卸料的车不少于5辆。运输车辆车厢必须紧密、清洁、光滑，开工前须涂防粘剂，收工后清理车厢。从拌合机向运料车卸料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，减少粗、细料的离析现象。运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。运料车安排专人指挥，按指定路线行驶。（5）运输及摊铺碾压分初压、复压、终压，由YC-25胶轮压路机、DD130及DD110型双钢轮振动压路机联合完成。初压由DD130压路机稳压2遍，应在较高温度下进行，不得产生推移、发裂；复压采用YL-25胶轮压路机与DD130振动压路机交替复压4～5遍；终压用DD110双钢轮压路机(不振动)碾压，直到达到压实要求，表面没有明显轮迹为止。压路机不能在面层上调头和转弯，每完成一个作业段要严格控制车辆通行，保证路面清洁并即时完成其上面层铺筑。碾压前做好各项准备工作，冲洗压路机，检查喷水装置及运转是否正常。碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压。梯形斜线与行车方向成45°夹角。初压速度控制在1.5～2.0km/h，复压速度控制在3.5km/h，终压速度控制在4.0km/h。减速停车应有足够长的缓和段。杜绝急刹车和大油门起步，避免出现横轮迹，保证路面平整度，无论是终压还是复压，压路机禁止出现“先振动后行走”，整个碾压过程中压路机必须保持匀速。碾压过程中，不允许以任何理由在未成型的路面上停放施工机械，碾压过程中压路机不得随意停顿，碾压完毕，压路机停放于当天碾压区以外且温度低于50℃的路面外侧。有特殊情况出现，需横向碾压时，则横各碾压应在终压前完成，碾压过程中要有专人盯岗。最终碾压(赶面)必须要由试验员按温度控制，避免终压温度过高而出现纵向轮迹，尤其是在接头处更要严格控制，一般终压段落在温度允许的范围内宜长不宜短，避免造成过多的横向轮迹。在碾压过程中，试验员及时按规范所规定的频率进行压实厚度取样，并及时与施工员配合，以达到规范要求。尤其是在中午，施工员和试验员必须盯在现场。碾压温度正常施工控在110～130℃之间(低温施工120～150℃之间)，对于钢轮压路机碾压温度不低于80℃。（6）接缝横向接缝：相邻两幅及上、下层的横向接缝均错位1m以上。中、下层的横向接缝采用斜接缝，在上面层采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。在开始碾压前将预热用的混合料铲除。斜接缝的搭接长度为0.4～0.8m，搭接处清扫干净并洒粘层油。搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时予以剔除，并补上细料，斜接缝充分压实并搭接平整。平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。从接缝处起继续摊铺砼混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，如有不符合要求者，在混合料尚未冷却时立即处理。纵向接缝：采用两台摊铺机成梯队作业，纵缝采用热接缝，施工时将已铺混合料留下10～20cm暂不碾压，作为摊部分的高程基准面，最后作跨缝碾压，以消除痕迹。由于交通影响或其他原因中断位置采用冷接缝，着重加强新旧混合料的联结，开始碾压前将预热用的混合料铲除，然后用振动夯板进行碾压，上下层纵缝错开15cm以上。（7）开放交通及其他待面层完全自然冷却，表面温度低于50℃时，开放交通。安排和维护交通秩序，保证车辆的正常行驶。设置警告标志，导向标志，限速标志等交通标志牌，保证施工安全和行车安全。及时清量路面杂物，防止路面污染。6路缘石、卧石、站石施工（1）测量放线路面中线校核后，在路面边缘与缘石交界处放出缘石线，直线部位每10m、曲线部位每5-10m、路口及过街岛、安全岛等圆弧每1-5m设一桩，也可用皮尺画圆并在桩上标明缘石顶面标高。（2）刨槽按桩的位置打白灰线，以线为准，按设计要求宽度向外刨槽。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm。刨槽深度可比设计加深1-2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。（3）安装路缘石路缘石为C30预制混凝土，施工时先进行下部C15素混凝土基座施工，后采用2cmM10砂浆找平，再按设计标高安装缘石。缘石要安正，切忌前倾后仰，站石背后采用现浇混凝土做后衬，缘石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。站卧石线要求顺直圆滑、顶面平整，相邻两块站石顶面高差应不大于2mm。（4）路缘石勾缝两缘石间用水泥砂浆挤浆，先把缘石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用水泥砂浆勾缝，水泥砂浆灌缝必须饱满嵌实，缘石勾缝为凹缝，站石间接缝宽度应不大于3mm。（5）卧石、站石安装安砌卧石、站石前，先进行下部C15素混凝土基座施工，再用2cmM10砂浆找平，调整卧石、站石底部高程，使卧石与混凝土路面相吻合，卧石、站石勾缝与路缘石方法一致。7人行道施工（1）施工工艺流程测量放线→人行道破除→基层施工→步砖铺砌（2）主要施工方法①测量放线待路缘石安砌结束，对人行道进行定位放线，做好标记杆拉好通线，开始人行道施工。②人行道破除采用320型破碎机对现状人行道进行整体挖除，挖至标高20cm左右采用人工对基础面进行平整。③基层施工透水砖基层混凝土垫层采用C20无砂大孔混凝土，施工前先进行下部级配碎石施工以及渗管铺设，普通预制混凝土面砖基层采用C20进行浇筑，基层施工槽钢作为模板，两侧用钢筋固定定位，做好标高带后继续混凝土浇筑。待混凝土浇筑完成后养护时间不小于7天。待混凝浇筑完成后采用人工摊铺2-3cm厚水泥砂浆调平层。④人行道面砖施工施工前做好铺装控制网格5.0×5.0m，按放线高程在网格内按线铺砌第一行样板砖，然后以此挂纵横线，纵向不动，横向平移，以此按线及样板砖铺砌。铺装时，砖应轻、平放，落砖贴近已铺好的砖垂直落下，并观察和调整好砖面图案的方向。用木锤或胶锤轻击砖的中间1/3面积处，不应损伤砖的边角，直至面砖顶面与标志点引拉的通线在同一标高线，并使砖平铺在找平层上稳定。面层铺砌完成并养护24h后，采用水泥砂浆扫缝，分多次进行，直至缝隙饱满，同时将遗留在砖表面的余砂清理干净。检查井周围或与构筑物接壤的砌块切块补齐，不宜采用切块补齐的部分要及时填补平整。设计图纸设置的无障碍设施施工过程中严格执行，在人行横道与缘石坡道处不得设置雨水口，如有冲突，采取适当移动雨水口或者缘石坡道位置。8挡土墙施工（1）施工工艺流程定位放线→基槽开挖→地基处理→垫层施工→钢筋安装→模板施工→混凝土施工→墙背回填土（2）主要施工方法①定位放线根据道路图纸，由测量人员放出挡土墙定位边线，开挖边线。②基槽开挖基槽采用破碎炮、挖掘挖机及人工配合进行开挖。先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度，用1m3反铲挖掘机开挖，多余的渣土装车外运。③地基处理地基承载力必须满足设计要求不小于100KPa，不满足时采用级配砂砾石换填处理。超挖换填深度1m，每侧宽出基础外边缘0.5m。换填要求分层回填、分层压实，每层厚度不大于0.3m，压实系数不小于0.97，换填后的地基承载力不小于100KPa。若回填底面深度不同，坑底土层应挖成阶梯搭接，如下图：挡土墙基底变化放阶示意图④垫层施工基底地基承载力符合设计要求后，先进行100mm厚级配砂砾石换填，后浇筑100mm厚C15混凝土垫层，每边宽出基础边100mm。⑤钢筋安装现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌砼完后且砼达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装，注意防撞护栏钢筋预埋。为加强钢筋的稳定性，在绑扎安装侧墙立筋时在钢筋两侧搭设一排临时支架来固定钢筋和便于工人在上面绑扎。按照设计的位置排列钢筋，经检查无误后再进行绑扎。为保证砼的保护层厚度，在钢筋与模板间放置水泥砂浆垫块，放置垫块时位置要错开，不能贯通断面全长。在